一种空调系统用管路的制作方法

1.本技术涉及空调系统技术领域，特别是涉及一种空调系统用管路。


背景技术：

2.现有空调系统中，通过空调管路实现各管路元件的连通，空调管路主要包括管路主体和其他连接空调元件的支管，由于管路主体体积较大，且支管形状也比较复杂，导致空调管路整体体积很大，管路主体与支管之间的组装配难度大，装配效率低，不易实现自动化。且占用空间大，不易实现炉中焊接，焊接效率低，焊接效果差。


技术实现要素：

3.基于此，有必要提供一种装配效果和焊接效果更好的空调系统用管路。
4.一种空调系统用管路，包括：
5.第一管件；
6.第二管件，设置为分体式结构且包括多段管体，多段所述管体被配置为第一管体以及至少一段第二管体；
7.其中，所述第一管体与所述第一管件之间通过炉焊连接，所述第二管体与所述第一管体远离所述第一管件的一端通过焊接连接。
8.采用本方案的有益效果：
9.与现有技术相比，本方案中，将第二管件分成第一管体以及至少一段第二管体后，每个管体的长度和体积均变小，只需其中的第一管体与第一管件在炉中焊接，而其他管体可以不在炉中焊接，由于第一管体与第一管件连接后体积较小，占用空间也较小，容易实现炉中焊接，提高焊接效率，提升焊接效果。
10.本方案中，将管路分模块分别焊接后，再焊接连接成整体管路，更容易实现自动化安装。同时，由于分段后，第一管件、第一管体与第二管体的长度均较短，相邻管件或管体之间更容易装配，且装配后同心度也更高，从而提升了装配效率和装配效果。
11.在其中一个实施例中，所述第一管件与所述第一管体之间采用焊料焊接；或者，所述第一管体与所述第二管体之间采用自熔焊焊接或焊料焊接；或者，相邻两个第二管体之间采用自熔焊焊接或焊料焊接。
12.在其中一个实施例中，所述第一管体与所述第二管体之间采用插接焊接。
13.在其中一个实施例中，所述第一管体与所述第二管体其中一个上设有插装部，其中另一个上设有承插部，所述插装部插装于所述承插部中并焊接。
14.在其中一个实施例中，所述插装部与所述承插部之间设有限位结构，以限制所述第一管体与所述第二管体之间的插入长度。
15.在其中一个实施例中，所述第一管体与所述第二管体其中一个还包括第一本体部和第一连接部，所述第一本体部通过所述第一连接部与所述插装部连接，所述插装部的直径小于所述第一本体部的直径，所述插装部与所述承插部插装时，所述第一连接部止挡所
述承插部以形成所述限位结构。
16.在其中一个实施例中，所述第一管体与所述第二管体其中另一个还包括第二本体部和第二连接部，所述第二本体部通过所述第二连接部与所述承插部连接，所述承插部的直径大于所述第二本体部的直径，所述插装部与所述承插部插装时，所述第二连接部止挡所述插装部以形成所述限位结构。
17.在其中一个实施例中，焊枪喷嘴的中轴线与所述承插部的中轴线的夹角为α，所述α需要满足，10
°
≤α≤60
°
。
18.在其中一个实施例中，所述第一管体与所述第二管体其中一个还包括第一本体部，所述第一本体部与所述插装部之间设有第一限位凸起，所述第一限位凸起沿所述第一本体部的径向向外突出，所述第一限位凸起止挡所述承插部以形成所述限位结构；
19.或者，所述第一管体与所述第二管体其中一个还包括第二本体部，所述第二本体部与所述承插部之间设有第二限位凸起，所述第二限位凸起沿所述第二本体部的径向向内突出，所述第二限位凸起止挡所述插装部以形成所述限位结构。
20.在其中一个实施例中，所述第一管体与所述第二管体之间采用对接焊接。
21.在其中一个实施例中，所述第一管件包括铜管、钢管或铝管；或者，所述第二管件包括铜管、钢管或铝管。
22.在其中一个实施例中，所述第一管体与所述第二管体之间采用对接焊接或插接焊接；或者，相邻两个所述第二管体之间采用对接焊接或插接焊接。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例或传统技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本技术提供的空调系统用管路部分剖视结构示意图。
25.图2为本技术提供的空调系统用管路部分剖视分解示意图。
26.图3为本技术其中一个实施例中第一管体与第二管体装配示意图。
27.图4为本技术其中一个实施例中第一管体与第二管体装配示意图。
28.图5为本技术其中一个实施例中第一管体与第二管体装配示意图。
29.图6为本技术其中一个实施例中第一管体与第二管体装配示意图。
30.图7为本技术其中一个实施例中第一管体与第二管体装配示意图。
31.图8为本技术其中一个实施例中第一管体与第二管体装配示意图。
32.图9为本技术其中一个实施例中第一管体与第二管体装配示意图。
33.附图标记：
34.100、第一管件；200、第二管件；210、第一管体；211、第一本体部；212、插装部；213、第一连接部；214、第一限位凸起；220、第二管体；221、第二本体部；222、承插部；223、第二连接部；224、第二限位凸起；a、焊枪喷嘴的中轴线；b、承插部的中轴线。
具体实施方式
35.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
36.需要说明的是，当组件被称为“固定于”或“设置于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。本技术的说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
37.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
38.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”、“下”可以是第一特征直接和第二特征接触，或第一特征和第二特征间接地通过中间媒介接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
39.除非另有定义，本技术的说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。本技术的说明书所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
40.下面结合附图与具体实施方式对本实用新型的空调系统用管路作进一步详细描述：
41.一种空调系统用管路，用于空调系统中，以实现各个空调元件之间的连通，管路一般包括管路主体与支路，支路由管路主体预留出以便与空调元件连接。现有管路加工时，一般采用整体炉中焊接，但由于管路主体本身体积较大，且支管形状也比较复杂，导致空调管路整体体积很大，管路主体与支管之间的组装配难度大，且占用空间大，不易实现炉中焊接，焊接效果较差。
42.为了克服现有技术中问题，参照图1和图2，根据本实用新型的一个实施例，管路包括第一管件100和第二管件200，第二管件200形成管路主体，第一管件100则形成与空调元件连接的支路。第二管件200设置为分体式结构且包括多段管体，多段管体被配置为第一管体210以及至少一段第二管体220；其中，第一管体210与第一管件100之间通过炉焊连接，第二管体220与第一管体210远离第一管件100的一端通过焊接连接。
43.本实施例中，将第二管件200分成第一管体210以及至少一段第二管体220后，每个管体的长度和体积均变小，只需其中的第一管体210与第一管件100在炉中焊接，而其他管体可以不在炉中焊接，由于第一管体210与第一管件100连接后体积较小，占用空间也较小，容易实现炉中焊接，提高焊接效率，提升焊接效果。
44.本实施例中，将管路分模块分别焊接后，再焊接连接成整体管路，更容易实现自动化安装。同时，由于分段后，第一管件100、第一管体210与第二管体220的长度均较短，相邻管件或管体之间更容易装配，且装配后同心度也更高，从而提升了装配效率和装配效果。
45.第一管件100与第二管件200一般采用金属管，第一管件100可以为铜管、钢管或铝管；第二管件200也可以为铜管、钢管或铝管。第一管件100优选铜管，通常采用磷脱氧铜管(tp2)或紫铜管(t2)；第二管件200优选钢管，如不锈钢管或碳钢管，更优选不锈钢管，通常采用sus304、sus304l或sus430l、sus316、sus316l等不锈钢材质。
46.第一管件100与第一管体210之间、第一管体210与第二管体220之间、相邻两个第二管体220之间先连接装配后，再焊接。
47.上述连接方式可以为对接连接或插接连接，优选插接连接。焊接方式为自熔焊焊接或焊料焊接，如氩弧焊、激光焊、气保焊、火焰钎焊、高频焊等焊接方式，其中，第一管件100与第一管体210之间优选焊料焊接；第一管体210与第二管体220之间、相邻两个第二管体220之间优选自熔焊焊接。即第一管体210与第二管体220之间、相邻两个第二管体220之间的组装形式为先插接连接后再自熔焊焊接。
48.为了便于叙述，下面以第一管体210与第二管体220之间的组装方式为例进行具体说明：
49.如图3～图9所示，第一管体210包括第一本体部211和插装部212，第二管体220包括第二本体部221和承插部222，承插部222的内径大于插装部212的外径，使插装部212能够插装于承插部222中并形成焊缝，并在焊缝处焊接。
50.为了控制第一管体210与第二管体220之间的插入长度，插装部212与承插部222之间设有限位结构。
51.当然，在其他实施例中，插装部212也可以设在第二管体220上，承插部222设在第一管体210上。
52.为了实现限位，如图3所示，根据本实用新型的一个实施例，第一管体210还包括第一连接部213，第一本体部211通过第一连接部213与插装部212连接，插装部212的直径小于第一本体部211的直径，即从第一本体部211向插装部212的方向，第一连接部213与第一管体210中心轴的距离逐渐减小；为了方便加工，承插部222的直径则与第二本体部221直径相同且一体成型。插装部212插入承插部222时，第一连接部213止挡承插部222以形成上述限位结构。即第一管体210上设有缩口结构，第二管体220则为直筒结构，第一管体210与第二管体220之间形成缩口限位结构。
53.当然，在其他实施例中，缩口结构也可以设在第二管体220上，第一管体210则为直筒结构。
54.如图4所示，根据本实用新型的另一个实施例，第二管体220还包括第二连接部223，第二本体部221通过第二连接部223与承插部222连接，承插部222的直径大于第二本体部221的直径，即从第二本体部221向承插部222的方向，第二连接部223与第二管体220中心轴的距离逐渐增大；为了方便加工，插装部212的直径则与第一本体部211直径相同且一体成型。插装部212与承插部222插装时，第二连接部223止挡插装部212以形成上述限位结构。即第二管体220上设有扩口结构，第一管体210则为直筒结构，第一管体210与第二管体220之间形成扩口限位结构。
55.当第一管体210与第二管体220之间采用上述扩口限位结构装配后焊接时，焊枪喷嘴喷射出的火焰产生的热量沿焊枪喷嘴的轴线方向延伸，从而在插装部212形成热影响区。随着焊枪喷嘴中轴线与承插部222的中轴线的夹角逐渐扩大的过程中，焊枪喷嘴越来越正对插装部212的侧壁，插装部212被焊透而导致泄露的可能性逐渐增加，因此为了既能保证良好的焊接效果，又防止插装部212被焊穿，本实施例中通过控制焊枪的转动角度，使焊枪喷嘴的中轴线a与承插部的中轴线b的夹角α满足，10
°
≤α≤60
°
。
56.当然，在其他焊接方式中，焊枪喷嘴与管体之间的位置要求也需要满足以上条件，再此不再一一赘述。
57.焊接过程中，为了保证焊接效果，需要承插部222融化的母材较多，即靠近焊接源的外部的承插部222需要占据的热量比内部的插装部212的多，焊枪钨针更偏向承插部222，远离焊缝缝环，焊缝成型均匀饱满。本实施例中插装部212与承插部222焊接时热量分配之比为5～6：4～5，优选6:4。
58.当然，在其他实施例中，扩口结构也可以设在第一管体210上，第二管体220则为直筒结构。
59.当然，在其他实施例中，也可以在第一管体210与第二管体220的其中一个上设有扩口结构，另一个上设有缩口结构，从而形成双重限位结构。
60.如图5和图7所示，根据本实用新型的另一个实施例，第一管体210与第二管体220采用直插插接方式，即第一本体部211与插装部212直径相同且一体成型，第二本体部221和承插部222直径相同且一体成型，第一本体部211与插装部212之间设有第一限位凸起214，第一限位凸起214沿第一本体部211的径向向外突出，第一限位凸起214止挡承插部222以形成限位结构。如图5所示，第一限位凸起214可以为环形凸起，如图7所示，第一限位凸起214也可以为多个间隔设置的凸包，优选多个凸包沿第一本体部211周向均匀分布，以使止挡力沿周向均匀分布，避免应力集中。
61.当然，如图6和图8所示，在其他实施例中，也可以在第二本体部221与承插部222之间设有第二限位凸起224，第二限位凸起224沿第二本体部221的径向向内突出，第二限位凸起224止挡插装部212以形成限位结构。如图6所示，第二限位凸起可以为环形凸起，如图8所示，第二限位凸起也可以为多个间隔设置的凸包，优选多个凸包沿第二本体部221周向均匀分布，以使止挡力沿周向均匀分布，避免应力集中。
62.当然，在其他实施例中，如图9所示，第一管体210与第二管体220也可以采用直插插接至合适位置后直接焊接，而无需设置限位结构。
63.当然，上述组装方式也适用于相邻两个第二管体220之间。
64.当然，上述组装方式也适用于第一管件100与第一管体210之间。
65.本实施例中，第二管件200的直径为d，d≤30mm；第一管体210与第二管体220的焊缝间隙为δ，δ≤0.05mm；第二管件200的壁厚为t，t≤1.5mm；采用上述插装连接方式，第一管体210与第二管体220的同心度较好，同心度偏差值c≤0.15mm；管材焊接热影响区域为焊缝附近5mm内，假设焊接后热影响区域壁厚均匀，则本实用新型中在第二管件200上的变薄量为，小于0.1，变薄量较小，从而焊接处强度较大。
66.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实
施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
67.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术的专利保护范围应以所附权利要求为准。