一种液晶显示模组对接结构的制作方法

1.本技术涉及液晶显示模组的技术领域，尤其是涉及一种液晶显示模组对接结构。


背景技术：

2.液晶显示模组是液晶显示器的主体部件，液晶显示模组在使用过程中需要与预设的安装部位进行对接工作，传统的液晶显示模组对接结构基本可以满足人们的使用需求，在实现本技术过程中，发明人发现该技术中至少存在如下问题，具体问题如下所述：
3.目前市场上大多数液晶显示模组对接结构对接稳定性不好，在受力时容易发生脱落的情况。


技术实现要素：

4.为了改善上述提到的目前市场上大多数液晶显示模组对接结构对接稳定性不好，在受力时容易发生脱落的情况的问题，本技术提供一种液晶显示模组对接结构。
5.本技术提供一种液晶显示模组对接结构，采用如下的技术方案：
6.一种液晶显示模组对接结构，包括底板，所述底板顶壁开设有放置凹槽，所述底板上开设的放置凹槽内腔均匀固定有多组竖向缓冲组件，多组所述竖向缓冲组件的顶部固定有安装框，所述安装框内腔两侧对称固定有与放置凹槽内腔底壁相连接的横向缓冲组件，所述安装框的上方设置有液晶显示模组本体，所述底板顶壁的两侧对称固定有卡板。
7.通过采用上述技术方案，在竖向缓冲组件和横向缓冲组件的弹力作用下使得安装框向上移动并推动液晶显示模组本体同步移动，直至液晶显示模组本体与第二防滑垫和第一防滑垫紧密接触并卡合，从而稳定液晶显示模组本体的位置，提高对接的稳定性，在对接过程中受力而不容易发生脱落事故。
8.可选的，所述竖向缓冲组件包括竖向管，所述竖向管设置有多组，多组所述竖向管均匀固定在放置凹槽内腔的底壁位置，多组所述竖向管的内腔底壁均固定有竖向弹簧，多组所述竖向弹簧顶端均固定有贯穿竖向管顶壁的竖向杆，多组所述竖向杆顶壁与安装框的底壁相固定。
9.通过采用上述技术方案，在竖向弹簧的弹力作用下自动推动竖向杆在竖向管的内腔中向上移动，从而使得安装框向上移动并推动液晶显示模组本体同步移动，直至液晶显示模组本体与第二防滑垫和第一防滑垫紧密接触并卡合，从而稳定液晶显示模组本体的位置，提高对接的稳定性，在对接过程中受力而不容易发生脱落事故。
10.可选的，所述横向缓冲组件包括固定块和定向轮，所述固定块和定向轮均设置有两组，两组所述固定块对称固定在安装框的内腔，两组所述定向轮对称固定在安装框的内腔底壁位置，两组所述定向轮均设置在两组固定块的外侧位置，两组所述固定块相互远离一侧的侧壁均固定有横向弹簧，两组所述横向弹簧相互远离一端均固定有绕设定向轮并贯穿安装框底壁的连接绳，两组所述连接绳的底端与放置凹槽内腔底壁相固定。
11.通过采用上述技术方案，在横向弹簧的弹力作用下自动拉紧连接绳，从而使得安
装框向上移动并推动液晶显示模组本体同步移动，直至液晶显示模组本体与第二防滑垫和第一防滑垫紧密接触并卡合，从而稳定液晶显示模组本体的位置，提高对接的稳定性，在对接过程中受力而不容易发生脱落事故。
12.可选的，所述安装框的顶壁固定有第一防滑垫，两组所述卡板内腔顶壁相互靠近的一侧均固定有第二防滑垫。
13.通过采用上述技术方案，在第一防滑垫和第二防滑垫的作用下避免液晶显示模组本体与安装框和卡板之间直接接触，从而尽量避免液晶显示模组本体被损坏。
14.可选的，两组所述卡板的内腔顶壁通过轴承转动连接有旋转组件，所述旋转组件的底部通过轴承转动连接在底板的顶壁位置，两组所述旋转组件分别与液晶显示模组本体的两端相接触。
15.通过采用上述技术方案，利用旋转组件与液晶显示模组本体之间的摩擦力带动旋转组件转动，从而减少液晶显示模组本体移动时的摩擦力，并且利用旋转组件限制液晶显示模组本体的两侧，避免液晶显示模组本体左右晃动。
16.可选的，所述旋转组件包括连接轴，所述连接轴设置有两组，两组所述连接轴的上下两端通过轴承分别转动连接在卡板和底板上，两组所述连接轴的外壁中间位置处均固定套接有连接轮，两组所述连接轮的外壁中间位置处均固定套接有橡胶圈。
17.通过采用上述技术方案，利用橡胶圈、连接轮和连接轴限制液晶显示模组本体的两侧，避免液晶显示模组本体左右晃动。
18.可选的，所述液晶显示模组本体的背面侧壁固定有第二磁铁板，所述底板顶壁后侧固定有与第二磁铁板相匹配的第一磁铁板。
19.通过采用上述技术方案，利用第一磁铁板和第二磁铁板之间接触时的磁性吸合力，进一步提高液晶显示模组本体对接的稳定性。
20.综上所述，本技术包括以下至少一种有益效果：在竖向弹簧的弹力作用下自动推动竖向杆在竖向管的内腔中向上移动，在横向弹簧的弹力作用下自动拉紧连接绳，从而使得安装框向上移动并推动液晶显示模组本体同步移动，直至液晶显示模组本体与第二防滑垫和第一防滑垫紧密接触并卡合，从而稳定液晶显示模组本体的位置，提高对接的稳定性，在对接过程中受力而不容易发生脱落事故。
附图说明
21.图1为本技术正视剖视结构示意图；
22.图2为本技术俯视结构示意图。
23.图中：1、橡胶圈；2、连接轮；3、连接轴；4、连接绳；5、放置凹槽；6、竖向杆；7、竖向管；8、竖向弹簧；9、定向轮；10、底板；11、液晶显示模组本体；12、第一防滑垫；13、第一磁铁板；14、安装框；15、固定块；16、横向弹簧；17、第二防滑垫；18、卡板；19、第二磁铁板。
具体实施方式
24.以下结合附图1-2对本技术作进一步详细说明。
25.请参看说明书附图中图1，本技术提供的一种实施例：一种液晶显示模组对接结构，包括底板10，底板10顶壁开设有放置凹槽5，底板10上开设的放置凹槽5内腔均匀固定有
竖向缓冲组件，竖向缓冲组件包括竖向管7，竖向管7设置有多组，多组竖向管7均匀固定在放置凹槽5内腔的底壁位置，多组竖向管7的内腔底壁均固定有竖向弹簧8，多组竖向弹簧8顶端均固定有贯穿竖向管7顶壁的竖向杆6，多组竖向杆6顶壁固定有安装框14。
26.请参看说明书附图中图1，安装框14内腔两侧对称固定有与放置凹槽5内腔底壁相连接的横向缓冲组件，横向缓冲组件包括固定块15和定向轮9，固定块15和定向轮9均设置有两组，两组固定块15对称固定在安装框14的内腔，两组定向轮9对称固定在安装框14的内腔底壁位置，两组定向轮9均设置在两组固定块15的外侧位置，两组固定块15相互远离一侧的侧壁均固定有横向弹簧16，两组横向弹簧16相互远离一端均固定有绕设定向轮9并贯穿安装框14底壁的连接绳4，两组连接绳4的底端与放置凹槽5内腔底壁相固定。
27.请参看说明书附图中图1和2，安装框14的上方设置有液晶显示模组本体11，底板10顶壁的两侧对称固定有卡板18，液晶显示模组本体11的背面侧壁固定有第二磁铁板19，底板10顶壁后侧固定有与第二磁铁板19相匹配的第一磁铁板13。
28.在使用该液晶显示模组对接结构时，先将底板10放置在适当位置处，然后向下按压安装框14，接着将液晶显示模组本体11自前向后进行插接，使得液晶显示模组本体11处于安装框14和卡板18之间的位置，当液晶显示模组本体11到达指定位置后，第一磁铁板13和第二磁铁板19相互接触并磁性吸合，此时松开液晶显示模组本体11，在竖向弹簧8的弹力作用下自动推动竖向杆6在竖向管7的内腔中向上移动，在横向弹簧16的弹力作用下自动拉紧连接绳4，从而使得安装框14向上移动并推动液晶显示模组本体11同步移动，稳定液晶显示模组本体11的位置，提高对接的稳定性，在对接过程中受力而不容易发生脱落事故。
29.请参看说明书附图中图1，安装框14的顶壁固定有第一防滑垫12，两组卡板18内腔顶壁相互靠近的一侧均固定有第二防滑垫17，在竖向弹簧8和横向弹簧16的弹力作用下推动安装框14和液晶显示模组本体11同步移动直至液晶显示模组本体11与第二防滑垫17和第一防滑垫12紧密接触并卡合，从而稳定液晶显示模组本体11的位置，提高对接的稳定性，在对接过程中受力而不容易发生脱落事故。
30.请参看说明书附图中图1，两组卡板18的内腔顶壁通过轴承转动连接有旋转组件，旋转组件的底部通过轴承转动连接在底板10的顶壁位置，两组旋转组件分别与液晶显示模组本体11的两端相接触，旋转组件包括连接轴3，连接轴3设置有两组，两组连接轴3的上下两端通过轴承分别转动连接在卡板18和底板10上，两组连接轴3的外壁中间位置处均固定套接有连接轮2，两组连接轮2的外壁中间位置处均固定套接有橡胶圈1。
31.液晶显示模组本体11在移动时与橡胶圈1接触，在摩擦力的作用下带动连接轮2和连接轴3通过轴承进行转动，在橡胶圈1、连接轮2和连接轴3的作用下限制液晶显示模组本体11的两侧位置，防止液晶显示模组本体11发生左右晃动。
32.工作原理：在使用该液晶显示模组对接结构时，先将底板10放置在适当位置处，然后向下按压安装框14，接着将液晶显示模组本体11自前向后进行插接，使得液晶显示模组本体11处于安装框14和卡板18之间的位置，液晶显示模组本体11在移动时与橡胶圈1接触，在摩擦力的作用下带动连接轮2和连接轴3通过轴承进行转动，在橡胶圈1、连接轮2和连接轴3的作用下限制液晶显示模组本体11的两侧位置，防止液晶显示模组本体11发生左右晃动。
33.当液晶显示模组本体11到达指定位置后，第一磁铁板13和第二磁铁板19相互接触
并磁性吸合，此时松开液晶显示模组本体11，在竖向弹簧8的弹力作用下自动推动竖向杆6在竖向管7的内腔中向上移动，在横向弹簧16的弹力作用下自动拉紧连接绳4，从而使得安装框14向上移动并推动液晶显示模组本体11同步移动，直至液晶显示模组本体11与第二防滑垫17和第一防滑垫12紧密接触并卡合，从而稳定液晶显示模组本体11的位置，提高对接的稳定性，在对接过程中受力而不容易发生脱落事故。
34.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。