一种立磨减速机的制作方法

1.一种立磨减速机，属于立磨减速机技术领域。


背景技术：

2.立磨减速机是常见的一种减速装置，在传统的立磨减速机中，为满足工况使用，内部轴承、齿轮采用强制润滑冷却。而现有的立磨减速机中，润滑冷却机构往往难以满足润滑及冷却要求，因此在一定程度上限制了立磨减速机的性能，因此设计一种安全、可靠的冷却润滑系统，成为本领域亟待解决的问题。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种通过在下箱体内设置内润滑通道，通过外部的润滑总管和上箱体内的主油管，实现了对行星减速器和减速机高速端持续润滑和冷却的立磨减速机。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该立磨减速机，包括上箱体和下箱体，减速机高速端设置在下箱体的中部，在上箱体中设置有行星减速器，在下箱体中设置有连接减速机高速端和行星减速器中太阳轮的二轴，其特征在于：在减速机高速端的上方设置有润滑总管，自润滑总管的上下表面分别引出有上箱体进油管和下箱体进油管，下箱体进油管与所述的减速机高速端对接；上箱体进油管进入上箱体与主油管连通，自主油管中引出内喷油管，在行星减速器以及二轴中开设有内润滑通道，内喷油管的出口正对内润滑通道。
5.优选的，所述的内润滑通道包括开设在行星减速器中行星架内的行星架回油孔、开设在太阳轮轴心处的太阳轮回油孔以及设置在所述二轴的轴心处的二轴回油孔，二轴回油孔与太阳轮回油孔上下对接。
6.优选的，在所述行星架上表面的外圈设置有行星架挡油板，所述的行星架回油孔开设在行星架的顶轴根部，行星架回油孔的上端口位于行星架的表面，行星架回油孔的下端延伸至行星架的内部，在行星架的底部周圈开设有挡板边侧回油孔，在挡板边侧回油孔的中心处设置有挡板中心回油孔，其中挡板边侧回油孔位于行星架回油孔下端口的下方，挡板边侧回油孔的下端正对太阳轮和行星轮的啮合处；挡板中心回油孔的下端位于太阳轮回油孔上端口的正上方。
7.优选的，在行星架的外圈套装有用于承载可倾瓦轴承的支撑面，行星架的顶轴从支撑面的中部穿过，内喷油管搭设在支撑面的上方，在支撑面的中部轴向开设有回油孔，回油孔的上端正对内喷油管的出口，回油孔的下端位于所述行星架回油孔的外侧。
8.优选的，在主油管的外圈呈放射状的均匀设置有若干条外喷油管，每一条外喷油管一一对应的向外延伸至可倾瓦轴承中相邻两个的两个瓦块之间，在每一条外喷油管的上表面间隔设置有若干喷油孔。
9.优选的，在行星轮的行星轮轮轴中开设有行星轮轴油孔，行星轮轴油孔的上端口
正对回油孔的下端，行星轮轴有孔的下端自行星轮轮轴的内部延伸至行星轮轮轴外圈的行星轮轴承处。
10.优选的，在所述下箱体内设置有支撑板，所述的行星减速器和二轴分别位于支撑板的上方和下方，在支撑板的一侧设置有开口，开口向下正对减速机高速端，在开口的两侧的下端设置有朝向输入伞齿轮轴内端伞齿轮的斜板形成顺流槽。
11.优选的，在所述下箱体的底部设置有与下箱体连通的排油管。
12.优选的，在所述支撑面的外圈向上垂直弯曲，在可倾瓦轴承的外圈间隔形成若干回油窗。
13.与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：
14.1、在本立磨减速机中，通过在下箱体内设置内润滑通道，通过外部的润滑总管和上箱体内的主油管，实现了对行星减速器和减速机高速端持续润滑和冷却。
15.2、通过设置与主油管相连的外喷油管，通过外喷油管向磨盘的底面进行喷射润滑油，通过转动的磨盘将润滑油转移至可倾瓦轴承表面。
16.3、在下箱体的底部设置有排油管，便于将汇集到下箱体中的润滑油排出，实现了润滑油的循环。
附图说明
17.图1为立磨减速机正视图。
18.图2为立磨减速机俯视图。
19.图3为图1中减速机高速端a-a向剖视图。
20.图4为图1中减速机高速端b-b向剖视图。
21.图5为立磨减速机上箱体内部机构轴测图。
22.图6为图2中c-c向剖视图。
23.图7为图6中a处放大图。
24.图8为立磨减速机下箱体内部机构轴测图。
25.其中：1、上箱体进油管
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2、减速机高速端
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3、润滑总管
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4、上箱体
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5、进油口
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6、下箱体
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7、排油管
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8、下箱体进油管
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9、底板
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10、磨盘
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11、输入伞齿轮轴
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12、内轴承
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13、轴承座
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14、第一内油腔
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15、轴承隔套
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16、第二内油腔
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17、外轴承
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18、第一油路
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19、第一进油口
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20、第一外油腔
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21、压盖
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22、压套
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23、止动螺母
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24、第二外油腔
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25、挡油环
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26、调整套
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27、第二进油口
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28、第二油路
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29、轴承座挡台
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30、高速端挡油板
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31、第一回油孔
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32、第二回油孔
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33、第三回油孔
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34、可倾瓦轴承
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35、回油窗
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36、外喷油管
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37、主油管
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38、内喷油管
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39、行星架
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40、连接法兰
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41、行星架挡油板
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42、行星架轴承
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43、行星架回油孔
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44、内齿圈
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45、行星轮
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46、行星轮轴承
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47、行星轮轴油孔
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48、行星轮轮轴
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49、支撑板
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50、太阳轮
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51、太阳轮回油孔
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52、内齿套
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53、二轴上轴承
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54、二轴
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55、二轴下轴承
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56、挡板边侧回油孔
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57、挡板中心回油孔
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58、顺油槽
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59、回油孔
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60、二轴回油孔。
具体实施方式
26.图1~8是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~8对本实用新型做进一步说
明。
27.如图1~2所示，一种立磨减速机，包括上下对接的上箱体4和下箱体6，在下箱体6的底部水平设置有底板9，在下箱体6的中部设置有减速机高速端2，减速机高速端2与原动机（如驱动电机）相连，在上箱体4的顶部为本立磨减速机的低速端：磨盘10。在上箱体4和下箱体6的对接处横向设置有润滑总管3，润滑总管3两端的进油口5分别横向延伸至本立磨减速机的两侧。
28.在润滑总管3的上部两侧分别对称设置有一条上箱体进油管1，在润滑总管3的下部两侧分别对称设置有一条下箱体进油管8，上箱体进油管1接入上箱体4的内部，下箱体进油管8接入减速机高速端2中。外部润滑油自进油口5进入后分别经过上箱体进油管1和下箱体进油管8进入上箱体4和减速机高速端2中。在下箱体6的底部周圈设置有多个排油管7，润滑油在本立磨减速机中完成润滑和冷却后汇集到下箱体6的底部，并最终由排油管7排出，如此循环。
29.如图3~4所示，减速机高速端2包括轴承座13，轴承座13内部设置有内外贯通的内腔。在轴承座13内外两端分别开设有两个安装凸台，在内外两个凸台上分别装配有内轴承12和外轴承17，其中内轴承12的外端位于轴承座13的内端口处，外轴承17整体位于轴承座13的内部。
30.输入伞齿轮轴11由内而外从轴承座13的内腔中穿过，内轴承12和外轴承17同时套装在输入伞齿轮轴11的外圈，输入伞齿轮轴11的外端突出于轴承座13的外端口，并与外部的原动机相连，输入伞齿轮轴11内端的伞齿轮在减速机的内部与相对应的齿轮啮合。
31.在内轴承12和外轴承17之间还设置有轴承隔套15，轴承隔套15同时套装在输入伞齿轮轴11的外圈。在轴承座13的内壁上突出的设置有轴承座挡台29，轴承座挡台29位于轴承隔套15的中部，并与轴承隔套15的外表面之间形成间隙。轴承座挡台29将内轴承12和外轴承17之间的空间间隔形成两个彼此连通的腔室：位于内轴承12外侧的第一内油腔14和位于外轴承17内侧的第二内油腔16。
32.在外轴承17的外侧设置有挡油环25，挡油环25套装在输入伞齿轮轴11的外圈，挡油环25的内端与外轴承17外端的内圈接触，在外轴承17外侧还设置有调整套26，调整套26与外轴承17外端的外圈接触。在轴承座13的外端口出设置有压盖21，压盖21的内端轴向进入轴承座13的内部，并与调整套26的外端面接触。在压盖21的外圈还设置有压套22，压套22套装在输入伞齿轮轴11的外圈，压套22的内端的内圈和外圈分别卡在挡油环25和压盖21的外端面处，并通过套设在压套22外侧的止动垫片和止动螺母23，将压套22进行轴向固定。
33.上述压盖21的内端进入轴承座13内之后，在轴承座13内与挡油环25之间间隔形成第一外油腔20，调整套26同时位于挡油环25的外圈，并与挡油环25之间间隔形成连通外轴承17和第一外油腔20的通道。
34.在挡油环25的外圈由内而外依次向外突出的设置有两个挡油圈：内挡油圈和外挡油圈，其中内挡油圈位于第一外油腔20内。在压盖21的内圈还向内突出的设置有挡油圈，挡油环25的外挡油圈与位于压盖21内圈挡油圈的内侧，并与位于压盖21内圈内的侧挡油圈径向交错。在第一外油腔20的外侧，由压盖21内圈的挡油圈、挡油环25的外表面以及压套22的内表面包围形成第二外油腔24。
35.在轴承座13外侧的表面突出的设置有第一进油口19，第一进油口19径向进入轴承
座13的内壁后与轴向设置在轴承座13内壁中的第一油路18的外端口对接，第一油路18 轴向延伸至外轴承17的外圈，然后径向弯曲延伸至外轴承17的外圈。在轴承座13外侧的表面突出的设置有与第一进油口19对称的第二进油口27，第二进油口27径向进入轴承座13的内壁后与轴向设置在轴承座13内壁中的第二油路28的外端口对接，第二油路28 轴向延伸至第一内油腔14的外圈，然后径向弯曲延伸与第一内油腔14连通，并通过第一内油腔14与内轴承12的连通。第一进油口19和第二进油口27分别与上述的两条下箱体进油管8对接。
36.在轴承座13的表面还开设有多个回油孔：第一回油孔31、第二回油孔32以及第三回油孔33。第一回油孔31自轴承座13的表面径向与第二内油腔16连通；第二回油孔32内端与第一外油腔20连通，其外端径向穿过压盖21和轴承座13后自轴承座13的侧部引出；第三回油孔33自压盖21的外端面轴向穿过压盖21后与第二回油孔32连通，第三回油孔33同时径向穿过压套22与第二外油腔24连通。
37.如图5所示，在上箱体4内部的外周圈均匀设置有若干可倾瓦轴承34，可倾瓦轴承34均匀放置在支撑面上。自行星架39的顶部同心固定有顶轴，顶轴自上箱体4的中部引出后与上述的磨盘10固定，并带动磨盘10转动。在行星架39的外圈设置有环形的主油管37，在主油管37前侧的下方分别设置有一个连接法兰40，上述的两条上箱体进油管1进入上箱体4之后分别与两个连接法兰40对接。
38.在主油管37的外圈呈放射状的均匀设置有若干条外喷油管36，每一条外喷油管36一一对应的向外延伸至可倾瓦轴承34中相邻两个的两个瓦块之间。在每一条外喷油管36的上表面间隔设置有若干喷油孔。在主油管37的上表面均匀设置有若干条内喷油管38，内喷油管38的出口均朝向行星架39。
39.如图8所示，在下箱体6的中部水平设置有支撑板49，在支撑板49的上方设置有行星减速器，在支撑板49的下方设置有二轴54。在支撑板49的一侧设置有开口，开口向下正对输入伞齿轮轴11内端的伞齿轮，在开口的两侧的下端设置有朝向输入伞齿轮轴11内端伞齿轮的斜板，从而在支撑板49处形成顺流槽58。
40.如图6~7所示，上述输入伞齿轮轴11内端的伞齿轮进入下箱体6内之后与二轴54外圈的伞齿轮啮合。在下箱体6的底部设置有凹槽，在该凹槽内放置有二轴下轴承55，二轴54的底部进入该凹槽内并装入二轴下轴承55的内圈。在支撑板49的中心孔处安装有二轴上轴承53，二轴54的顶部从二轴上轴承53的内圈中穿过后与行星减速器的太阳轮50对接，在太阳轮50的外圈还设置有内齿套52。
41.在上述可倾瓦轴承34底部的支撑面的中心处设置有行星架轴承42，行星架39从行星架轴承42的内圈穿出后与磨盘10固定。在可倾瓦轴承支撑面的外圈向上垂直弯曲，在可倾瓦轴承34的外圈间隔形成若干回油窗35，在可倾瓦轴承支撑面的内圈形成环形凸起，上述的内喷油管38搭设在环形凸起的表面。在可倾瓦轴承支撑面的内圈均匀设置有多个轴向贯穿的回油孔59，回油孔59分布在上述行星架轴承42的外圈，回油孔59的上端口正对内喷油管38的出口，回油孔59的下端正对行星轮轮轴48。
42.在行星轮轮轴48的外圈套设有行星轮轴承46，行星轮45安装在行星轮轴承46的外圈，内齿圈44套装在所有行星轮45的外圈。在行星轮轮轴48中开设有行星轮轴油孔47，行星轮轴油孔47的上端口正对回油孔59的下端，行星轮轴有孔47的下端自行星轮轮轴48的内部延伸至行星轮轴承46处。
43.在行星架39上表面的外圈设置有行星架挡油板41，在行星架39的顶轴根部周圈均匀开设有多条行星架回油孔43，行星架回油孔43的上端口位于行星架39的表面，并位于行星架挡油板41的内侧，行星架回油孔43的下端延伸至行星架39的内部。在行星架39的底部周圈开设有挡板边侧回油孔56，在挡板边侧回油孔56的中心处设置有挡板中心回油孔57，其中挡板边侧回油孔56位于行星架回油孔43下端口的下方，挡板边侧回油孔56的下端正对太阳轮50和行星轮45的啮合处；挡板中心回油孔57的下端位于太阳轮50轴心处的太阳轮回油孔51上端口的正上方，太阳轮回油孔51下端口穿过太阳轮50的轴心与开设在二轴54轴心处的二轴回油孔60对接，二轴回油孔60径向穿过二轴54后水平延伸至二轴上轴承53的上端。
44.具体工作过程及工作原理如下：
45.润滑油自进油口5进入润滑总管3内之后，分别经过上箱体进油管1和下箱体进油管8进入上箱体4和减速机高速端2中。
46.进入减速机高速端2中的润滑油中，自第一进油口19进入的润滑油经过第一油路18对外轴承17进行润滑，自第二进油口27进入的润滑油经过第二油路28对内轴承12进行润滑。
47.在轴承座13的内端口处固定有环形的高速端挡油板30，高速端挡油板30将内轴承12挡在其内侧，内轴承12在转动时一部分润滑油被甩至高速端挡油板30处，在高速端挡油板30的作用下一部分润滑油被挡在内轴承12处，保证对内轴承12的润滑。另一部分润滑油被甩入第一内油腔14内，然后经过轴承座挡台29进入第二内油腔16内，最后经由第一回油孔31流出，进入下箱体6的底部。
48.外轴承17在转动时，一部分润滑油被甩入第二内油腔16内，然后经由第一回油孔31流出，进行回流；另一部分润滑油被甩入第一外油腔20中，然后经过第二回流孔32流出，进入下箱体6的底部。还有一少部分经过挡油环25内圈的外挡油圈以及压盖21内圈的挡油圈交错形成的间隙进入第二外油腔24中，然后经过第三回油孔33进入第二回油孔32内，最终进入下箱体6的底部。
49.进入上箱体4的润滑油首先进入主油管37中，主油管37中的润滑油一部分经过外喷油管36流出，另一部分经过内喷油管38流出。
50.自外喷油管36流出的润滑油向上喷射至磨盘10的下表面，润滑油随着磨盘10的转动被引导至可倾瓦轴承34处，形成油膜润滑冷却可倾瓦轴承34。然后润滑油流至回油窗35处，自回油窗35的边缘处流至内齿圈44处，对内齿圈44与行星轮45的啮合出进行润滑，随后向下流至支撑板49处，经过顺油槽58流至下箱体6的底部。
51.经过内喷油管38流出的润滑油一部分直接流至行星架轴承42处对其进行润滑和冷却，该部分润滑油和另一部分经过回油孔59流动的润滑油均流至行星架39的表面，由于行星架39的表面设置有行星架挡油板41，因此经行星架轴承42和回油孔59流至行星架39表面的润滑油又分为两路：第一路流入行星架回油孔43中，另一路流入行星轮轴油孔47中。
52.流入行星轮轴油孔47中的润滑油流至行星轮轴承46处，对行星轮轴承46进行润滑后最终流至下箱体6的底部。行星架回油孔43中的润滑油一部分经挡板边侧回油孔56流下，对太阳轮50和行星轮45的啮合处进行润滑，该部分润滑油随后流至内齿套52处，对内齿套52中的花键齿轮进入润滑。行星架回油孔43中润滑油另一部分直接进入太阳轮回油孔51
内，经太阳轮回油孔51流入二轴回油孔60对二轴上轴承53进行润滑。自行星架回油孔43流出的两部分润滑油最终均流至下箱体6的底部。由于二轴下轴承55位于下箱体6的底部，因此二轴下轴承55始终浸泡在润滑油中。
53.通过设置在下箱体6底部的排油管7对流至下箱体6内腔底部的所有润滑油进行抽取，经过外部的循环机构再次经过进油口5进入润滑总管3中，继续形成上述循环。
54.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。