一种用于抗震支架的主吊螺杆上的加劲装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种抗震支架用部件，具体是指一种用于抗震支架的主吊螺杆上的加劲装置。


背景技术：

2.抗震支架是限制附属机电工程设施产生位移，控制设施振动，并将荷载传递至承载结构上的各类组件或装置。主吊螺杆是抗震支架的安装基础，其结构稳定性对抗震支架的正常使用起着至关重要的影响。因此，抗震支架的主吊螺杆在安装到位之后，需要进一步进行加劲装置安装，以提升主吊螺杆的结构稳定性和防变形能力。
3.现有的主吊螺杆用加劲装置一般包含套接于主吊螺杆上的c形槽钢，c形槽钢的槽口处固定装置有限位块，而限位块的中部则通过螺纹连接方式连接有相应的顶紧螺栓，通过顶紧螺栓的下旋，有效带动加劲板将主吊螺杆顶紧抵接到c形槽钢底面上。这样的加劲装置在实际使用过程中存在一个比较明显的缺陷就是：装配过程中，需要将连接于顶紧螺栓上的限位块和加劲板预先移动至c形槽钢内，然后旋动顶紧螺栓，使限位块上移并顶紧在c形槽钢的翻折部上，但是由于限位块缺乏定位，导致其易随着顶紧螺栓的旋动而发生偏转，因此需通过人工手持相应的工具以对限位块进行固定，方可实现加劲装置的顺利装配，很是麻烦。
4.因此，设计一款能够主动对限位块形成限位，从而大幅提升装配便捷程度的用于抗震支架的主吊螺杆上的加劲装置是本实用新型的研究目的。


技术实现要素：

5.针对上述现有技术存在的技术问题，本实用新型在于提供一种用于抗震支架的主吊螺杆上的加劲装置，该用于抗震支架的主吊螺杆上的加劲装置能够有效解决上述现有技术存在的技术问题。
6.本实用新型的技术方案是：
7.一种用于抗震支架的主吊螺杆上的加劲装置，包括
8.c形槽钢，套设于相应的主吊螺杆上，所述c形槽钢的槽口处分别向内翻折形成相应的折弯部；
9.限位块，装置于所述c形槽钢内，所述限位块的两侧分别设有与所述折弯部相适配的限位槽，限位块的中部通过螺纹连接方式可移动安装有相应的顶紧螺栓；
10.加劲机构，包含抵接到主吊螺杆上的加劲板，所述加劲板的中部向上固接有相应的插接轴，所述插接轴向上连接有一轴径小于所述插接轴的限位轴，所述限位轴的上部向外设有一圈相应的固定凸沿；
11.导向顶推机构，所述顶紧螺栓的下部设有一相应的导向孔，所述导向顶推机构包含设置于导向孔中部的限位凸沿，所述限位凸沿与固定凸沿之间分别设有相适配的连接螺纹，所述固定凸沿上旋至所述限位凸沿的上侧，且所述固定凸沿与导向孔的顶部之间挤压
装置有相应的顶紧弹簧。
12.所述c形槽钢的折弯部呈锯齿状设有相应的锯齿槽，所述限位块的限位槽上呈锯齿状向上设有多个用于卡紧到所述折弯部的锯齿槽上的锯齿状凸起。
13.所述加劲板的两侧分别向内翻折设置有用于抵接到所述主吊螺杆上的侧限位板。
14.或者，所述加劲板的中部设有与所述主吊螺杆相适配的弧形状压紧槽。
15.所述固定凸沿与限位轴之间，以及所述限位轴与插接轴之间均为一体化成型连接。
16.所述加劲板通过焊接方式固接到所述插接轴上。
17.所述限位凸沿一体化成型连接于所述顶紧螺栓的导向孔的孔壁上。
18.本实用新型的优点：
19.1)本实用新型首先于加劲板中部向上固接有插接轴，插接轴再向上连接有限位轴，限位轴的上部则向外设有一圈相应的固定凸沿；尔后，于顶紧螺栓的下部设有导向孔，并在导向孔的中部设置有限位凸沿，限位凸沿与固定凸沿之间分别设有相适配的连接螺纹，将固定凸沿上旋至限位凸沿的上侧，且在固定凸沿与导向孔的顶部之间挤压装置有相应的顶紧弹簧。
20.这样一来，在顶紧弹簧的作用下，即可将插接轴，即将加劲板向下推出；此时，只需将限位块移动至顶紧螺栓的中部以下，使加劲板与限位块之间的距离大于主吊螺杆与c形槽钢的折弯部之间的高度差即可；然后，顶紧螺栓下压，将加劲板压紧到主吊螺杆上，并将限位块同步下压至c形槽钢的折弯部下侧，然后顶紧螺栓转动以带动限位块转动，使限位块上的限位槽对准c形槽钢的折弯部之后，减轻顶紧螺栓的下压力；在顶紧弹簧的作用下，限位块上的限位槽顶紧在c形槽钢的折弯部，此时只需旋转顶紧螺栓，即可有效逐步加大对加劲板的下压力，直至顶紧螺栓的杆端部完全顶紧在加劲板上，然后再施加一定的旋转力，即可完成本实用新型的整体装配。
21.整个装配过程中，无需操作人员对限位块进行额外的固定，即可确保限位块不产生偏转，从而有效大幅提升本实用新型的装配便捷程度。
22.2)在限位凸沿与固定凸沿的连接螺纹的配合下，可确保固定凸沿能够上旋至限位凸沿的上侧，从而能够对限位轴，即对加劲板形成可伸缩、可转动安装；且在顶紧弹簧的作用下，可对限位轴形成顶推，从而确保限位轴与顶紧螺栓之间，即确保加劲板与顶紧螺栓之间的预安装稳定性，从而有效确保本实用新型的实用效果。
23.3)本实用新型还具有结构简易的优点。
附图说明
24.图1为本实用新型的结构示意图。
25.图2为本实用新型的使用状态图。
26.图3为限位块、顶紧螺栓、加劲机构和导向顶推机构的装配图。
27.图4为图3的剖视图。
28.图5为加劲机构的结构示意图。
29.图6为实施例二的加劲机构的结构示意图。
具体实施方式
30.为了便于本领域技术人员理解，现将实施例结合附图对本实用新型的结构作进一步详细描述：
31.实施例一
32.参考图1-5，一种用于抗震支架的主吊螺杆上的加劲装置，包括
33.c形槽钢1，套设于相应的主吊螺杆2上，所述c形槽钢1的槽口处分别向内翻折形成相应的折弯部101；
34.限位块3，装置于所述c形槽钢1内，所述限位块3的两侧分别设有与所述折弯部101相适配的限位槽301，限位块3的中部通过螺纹连接方式可移动安装有相应的顶紧螺栓4；
35.加劲机构5，包含抵接到主吊螺杆2上的加劲板501，所述加劲板501的中部向上固接有相应的插接轴502，所述插接轴502向上连接有一轴径小于所述插接轴502的限位轴503，所述限位轴503的上部向外设有一圈相应的固定凸沿504；
36.导向顶推机构6，所述顶紧螺栓4的下部设有一相应的导向孔，所述导向顶推机构6包含设置于导向孔中部的限位凸沿601，所述限位凸沿601与固定凸沿504之间分别设有相适配的连接螺纹，所述固定凸沿504上旋至所述限位凸沿601的上侧，且所述固定凸沿504与导向孔的顶部之间挤压装置有相应的顶紧弹簧602。
37.所述c形槽钢1的折弯部呈锯齿状设有相应的锯齿槽，所述限位块3的限位槽301上呈锯齿状向上设有多个用于卡紧到所述折弯部101的锯齿槽上的锯齿状凸起7。
38.所述加劲板501的两侧分别向内翻折设置有用于抵接到所述主吊螺杆2上的侧限位板8。
39.所述固定凸沿504与限位轴503之间，以及所述限位轴503与插接轴502之间均为一体化成型连接。
40.所述加劲板501通过焊接方式固接到所述插接轴502上。
41.所述限位凸沿601一体化成型连接于所述顶紧螺栓4的导向孔的孔壁上。
42.在顶紧弹簧602的作用下，即可将插接轴502，即将加劲板501向下推出；此时，只需将限位块3移动至顶紧螺栓4的中部以下，使加劲板501与限位块3之间的距离大于主吊螺杆2与c形槽钢1的折弯部101之间的高度差即可；然后，顶紧螺栓4下压，将加劲板501压紧到主吊螺杆2上，并将限位块3同步下压至c形槽钢1的折弯部101下侧，然后顶紧螺栓4转动以带动限位块3转动，使限位块3上的限位槽301对准c形槽钢1的折弯部101之后，减轻顶紧螺栓4的下压力；在顶紧弹簧602的作用下，限位块3上的限位槽301顶紧在c形槽钢1的折弯部101，此时只需旋转顶紧螺栓4，即可有效逐步加大对加劲板501的下压力，直至顶紧螺栓4的杆端部完全顶紧在加劲板501上，然后再施加一定的旋转力，即可完成本实用新型的整体装配。整个装配过程中，无需操作人员对限位块3进行额外的固定，即可确保限位块3不产生偏转，从而有效大幅提升本实用新型的装配便捷程度。
43.在限位凸沿601与固定凸沿504的连接螺纹的配合下，可确保固定凸沿504能够上旋至限位凸沿601的上侧，从而能够对限位轴503，即对加劲板501形成可伸缩、可转动安装；且在顶紧弹簧602的作用下，可对限位轴503形成顶推，从而确保限位轴503与顶紧螺栓4之间，即确保加劲板501与顶紧螺栓4之间的预安装稳定性，从而有效确保本实用新型的实用效果。
44.实施例二
45.参考图6，本实施例与实施例一的不同之处在于：所述加劲板501的中部设有与所述主吊螺杆2相适配的弧形状压紧槽9，顶紧螺栓4锁紧到位之后，所述弧形状压紧槽9顶紧抵接在主吊螺杆2的侧壁上。
46.需要指出的是，本实施例与实施例一实现原理及产生的技术效果相同，为简要描述，本实施例未提及之处，可参考实施例一中相应内容。
47.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。