一种用于制动器的复位弹簧及其制动夹钳结构的制作方法

1.本实用新型涉及制动领域，更具体地说，它涉及一种用于制动器的复位弹簧及其制动夹钳结构。


背景技术：

2.复位弹簧是制动器的重要功能部件。现在的制动器多采用扭簧和圆柱弹簧。但是，采用此类弹性件的制动器需要较多的空间来放置此类弹簧，体积较大，不适于很多空间受限的应用场合。
3.中国专利公告号cn213235868u，名称为一种带机械报警装置的液压鼓式双领蹄间隙自调制动器，该申请案公开了一种带机械报警装置的液压鼓式双领蹄间隙自调制动器，包括制动底座，制动底座上连接两个制动分泵，制动分泵包括泵体和活塞，活塞端部穿有可转动的棘轮总成，棘轮总成螺纹连接调节螺栓，调节螺栓和泵体分别连接两侧的制动蹄总成，两个制动蹄总成之间连接复位弹簧，制动蹄总成包括加强板和衬板，衬板连接摩擦片和弹簧片，泵体上通过定位螺栓转动连接转动的拨板，拨板连接回位弹簧，回位弹簧另一端连接支承板，支承板连接活塞，且支承板还设置支承拨板的支承端，所述带机械报警装置的液压鼓式双领蹄间隙自调制动器，可自动调节制动蹄总成和制动鼓之间的间隙，保证制动器正常使用，且带有机械报警，提醒更换摩擦片或制动蹄总成。
4.上述申请采用圆柱弹簧作为复位弹簧，占用了较多的空间，不利于制动器整体的小型化。


技术实现要素：

5.本实用新型克服了现在的制动器采用圆柱弹簧和扭簧导致的制动器体积巨大，无法适应需要空间受限的不足，提供了一种用于制动器的复位弹簧，用于有限空间具体为狭窄的面状空间内，从而为制动器的小型化提供了空间。
6.本技术的另一发明目的旨在实现一种制动夹钳结构，它的壳体只需要一种模具就可以生产，减少了生产和装配难度。
7.为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
8.一种用于制动器的复位弹簧，包括定位部和分别连接在定位部两端的形变部，形变部远离定位部的一端设有复位弹簧端部，复位弹簧端部相对形变部弯折，形变部的中部设有凸出部，凸出部向预设形变方向凸出。
9.本技术旨在实现一种用于有限空间具体为狭窄的面状空间内的复位弹簧，两形变部平行设置。定位部和形变部可以容置于一个狭小的面状空间内。通过配置凸出部，一来配合定位部实现定位，避免复位弹簧偏转，二来在安装时压住凸出部，可以增设预紧力，提高复位弹簧的弹力。
10.作为优选，复位弹簧一体结构。
11.一种制动夹钳结构，包括第一壳体和第二壳体，第一壳体和第二壳体之间设有夹
持槽腔，夹持槽腔中设有两相对设置的活塞，两活塞的相向面贴合有摩擦衬垫，第一壳体和第二壳体中通入流动压力介质推动两活塞相向运动，摩擦衬垫连接有复位弹簧，其中，第一壳体和第二壳体形状相同。
12.本技术中的第一壳体和第二壳体的形状相同，具体的，第一壳体和第二壳体的内部均具有空腔，两空腔相合形成夹持槽腔；二者具有相同结构的流道，流道用于流通流动压力介质，流动压力介质可以为液压油也可以为压力气体，为此，在安装时，第一壳体或第二壳体中的一个的流道开放用于连接相应的管道，另一个则通过塞螺进行密封。由于二者的空腔的形状也一致，内部均安装活塞和复位弹簧。采用分体式的第一壳体和第二壳体，并保持第一壳体和第二壳体相同，具有这样的好处：生产方便，只需要一个模具，就可以生产所需要所有壳体；管理方便，可以降低仓储压力，第一壳体和第二壳体总是成对的，不会有壳体因生产数量过多而无法利用；模具调试简单，调试一个成功后就可以生产所需要的全部壳体；装配简单，只需要在一条流水线上将壳体、复位弹簧、活塞、摩擦衬垫安装后再将两壳体相合就可以完成生产，简化了装配工艺。
13.作为优选，夹持槽腔与活塞截面形状适应，活塞滑动连接在夹持槽腔中。在目前的制动夹钳中，活塞一般还需要配置相应的导向杆结构，导致内部需要较多的容纳空间，造成制动夹钳整体体积的膨胀，无法适应很多安装空间受限的场合。本技术通过将夹持槽腔的截面形状与活塞的截面形状适应，利用夹持槽腔作为活塞的导向结构，节省了相应的导向结构，从而减小了制动夹钳的整体体积，扩展了本技术的应用场合。
14.作为优选，沿着活塞的进给方向，夹持槽腔的槽腔壁到夹持槽腔的轴心距离不等长。由于夹持槽腔与活塞截面形状适应，且夹持槽腔的槽腔壁到夹持槽腔的轴心距离不等长，于是，活塞无法在夹持槽腔中进行转动。夹持槽腔的横截面可以为圆形与矩形合并后产生的图形。
15.作为优选，第一壳体或第二壳体设有介质开槽，两介质开槽合相合形成有通过流动压力介质的介质通道，在介质通道的结合面处设有密封圈。第一壳体和第二壳体的介质开槽相合，从一壳体的介质通道进入的流动压力介质可以进入到另一壳体中。通过该方式使得两壳体对应的活塞受到的压力相同。在第一壳体和第二壳体的相合面上存在漏液风险，于是，本技术在结合面靠近外部环境位置设置了密封圈，降低了漏液风险。
16.作为优选，复位弹簧呈u字形，第一壳体或第二壳体上设有用于定位复位弹簧的定位板，摩擦衬垫的左右两侧对称设有定位孔，复位弹簧端部插入到定位孔中。复位弹簧在液压或气压撤销后带动摩擦衬垫和活塞复位。位于摩擦衬垫左右对称两侧的复位弹簧端部可以使得摩擦衬垫的复位受力更均匀，减低分力。
17.作为优选，复位弹簧设有凸出部，凸出部在自然状态下伸出第一壳体或第二壳体的结合面。凸出部在第一壳体和第二壳体相合时形变，产生了相应的预压力，在液压和气压的作用下，活塞和摩擦衬垫带动复位弹簧端部移动，造成了复位弹簧的形变，进一步的增大了弹性势能，如此增大了活塞到达行程极限时复位活塞的弹性力，加快了活塞和摩擦衬垫复位的速度，快速解除制动力。
18.作为优选，第一壳体或第二壳体设有对称设置的螺道，两螺道相合形成有连接孔，第一壳体和第二壳体通过紧固件连接，紧固件与连接孔螺纹连接。螺道相合形成有同轴的连接孔，连接孔用于连接紧固件，紧固件可以为螺钉，螺钉与连接孔的连接深度至少超出一
螺道的深度。通过紧固件和连接孔的连接，使得第一壳体和第二壳体紧密贴合在一起，配合相应的密封件和o型圈维持了夹钳的密封性。
19.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：(1)复位弹簧能用于在狭窄的面状空间内使用，为制动器的小型化提供了潜力；(2)本技术中的第一壳体和第二壳体的形状相同，降低了生产和装配的复杂度；(3)通过夹持槽腔作为活塞的导向结构，节省了相关的结构件，简化了结构，降低了制动夹钳的整体体积。
附图说明
20.图1是本实用新型的正视图；
21.图2是图1中a-a处的剖面图；
22.图3是本实用新型的复位弹簧的结构示意图；
23.图4是本实用新型的第一壳体或第二壳体的结构示意图；
24.图中：
25.第一壳体1、第二壳体2、槽块3、夹持槽腔4、活塞5、摩擦衬垫6、复位弹簧7、凸出部8、复位弹簧端部9、定位板10、介质通道11、塞螺12、密封圈13、结合面14、定位孔15、紧固件16、定位部17、形变部18。
具体实施方式
26.下面结合附图与实施例对本公开作进一步说明。
27.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本技术提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本技术所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
28.在本公开中，术语如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“侧”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于叙述本公开各部件或元件结构关系而确定的关系词，并非特指本公开中任一部件或元件，不能理解为对本公开的限制。
29.本公开中，术语如“固接”、“相连”、“连接”等应做广义理解，表示可以是固定连接，也可以是一体地连接或可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的相关科研或技术人员，可以根据具体情况确定上述术语在本公开中的具体含义，不能理解为对本公开的限制。
30.实施例：
31.一种制动夹钳结构，如图1、2和4所示，包括第一壳体1和第二壳体2，第一壳体1和第二壳体2之间设有夹持槽腔4，夹持槽腔4中设有两相对设置的活塞5。两活塞5的相向面贴合有摩擦衬垫6，第一壳体1和第二壳体2中通入流动压力介质推动两活塞5相向运动带动摩擦衬垫6夹紧制动盘进行制动，摩擦衬垫6连接有复位弹簧7，复位弹簧7带动摩擦衬垫6和活塞5复位至零位。其中，第一壳体1和第二壳体2形状相同且左右对称。
32.本技术中的第一壳体1和第二壳体2的形状相同，具体的，第一壳体1和第二壳体2的内部均具有空腔，两空腔相合形成夹持槽腔4；二者具有相同结构的流道，流道用于流通流动压力介质，流动压力介质可以为液压油也可以为压力气体，为此，在安装时，第一壳体1
或第二壳体2中的一个的流道开放用于连接相应的管道，另一个则通过塞螺12进行密封。由于二者的空腔的形状也一致，内部均安装活塞5和复位弹簧7。采用分体式的第一壳体1和第二壳体2，并保持第一壳体1和第二壳体2相同，具有这样的好处：生产方便，只需要一个模具，就可以生产所需要所有壳体；管理方便，可以降低仓储压力，第一壳体1和第二壳体2总是成对的，不会有壳体因生产数量过多而无法利用；模具调试简单，调试一个成功后就可以生产所需要的全部壳体；装配简单，只需要在一条流水线上将壳体、复位弹簧7、活塞5、摩擦衬垫6安装后再将两壳体相合就可以完成生产，简化了装配工艺。
33.如图2所示，在本实施例中，夹持槽腔4与活塞5截面形状适应，活塞5滑动连接在夹持槽腔4中。在目前的制动夹钳中，活塞5一般还需要配置相应的导向杆结构，导致内部需要较多的容纳空间，造成制动夹钳整体体积的膨胀，无法适应很多安装空间受限的场合。本技术通过将夹持槽腔4的截面形状与活塞5的截面形状适应，利用夹持槽腔4作为活塞5的导向结构，节省了相应的导向结构，从而减小了制动夹钳的整体体积，扩展了本技术的应用场合。其中，沿着活塞5的进给方向，夹持槽腔4的槽腔壁到夹持槽腔4的轴心距离不等长。由于夹持槽腔4与活塞5截面形状适应，且夹持槽腔4的槽腔壁到夹持槽腔4的轴心距离不等长，于是，活塞5无法在夹持槽腔4中进行转动。夹持槽腔4的横截面在一些实施例中为圆形与矩形合并后产生的图形。
34.如图2所示，在一些实施例中，流动压力介质为液压油；在另一些可能的实施例中，流动压力介质为气体。第一壳体1或第二壳体2设有介质开槽，两介质开槽合相合形成有通过流动压力介质的介质通道11，介质通道11连通至夹持槽腔4靠近活塞5的一端，产生压力作用于活塞5，使得活塞5相向运动。在介质通道11的结合面14设有密封圈13。第一壳体1和第二壳体2的介质开槽相合，从一壳体的介质通道11进入的流动压力介质可以进入到另一壳体中。通过该方式使得两壳体对应的活塞5受到的压力相同。在第一壳体1和第二壳体2的相合面上存在漏液风险，于是，本技术在结合面14靠近外部环境位置设置了密封圈13，降低了漏液风险。在另一些实施例中，夹持槽腔4通过槽块3的形式安装在第一壳体1或第二壳体2中，密封圈13还处于夹持槽腔4和第一壳体1或第二壳体2之间，其中，该密封圈13为u型密封圈13。
35.如图3所示，复位弹簧7呈u字形，包括定位部17和分别连接在定位部17两端的形变部18。第一壳体1或第二壳体2上设有用于定位复位弹簧7的定位板10，摩擦衬垫6的左右两侧对称设有定位孔15，复位弹簧端部9插入到定位孔15中。复位弹簧7在液压或气压撤销后带动摩擦衬垫6和活塞5复位。位于摩擦衬垫6左右对称两侧的复位弹簧端部9可以使得摩擦衬垫6的复位受力更均匀，减低分力。其中，复位弹簧7设有凸出部8，凸出部8在自然状态下伸出第一壳体1或第二壳体2的结合面14。凸出部8在第一壳体1和第二壳体2相合时形变，产生了相应的预压力，在液压和气压的作用下，活塞5和摩擦衬垫6带动复位弹簧端部9移动，造成了复位弹簧7的形变，进一步的增大了弹性势能，如此增大了活塞5到达行程极限时复位活塞5的弹性力，加快了活塞5和摩擦衬垫6复位的速度，快速解除制动力。
36.第一壳体1或第二壳体2设有对称设置的螺道，两螺道相合形成有连接孔，第一壳体1和第二壳体2通过紧固件16连接，紧固件16与连接孔螺纹连接。螺道相合形成有同轴的连接孔，连接孔用于连接紧固件16，紧固件16可以为螺钉，螺钉与连接孔的连接深度至少超出一螺道的深度。通过紧固件16和连接孔的连接，使得第一壳体1和第二壳体2紧密贴合在
一起，配合相应的密封件和o型圈维持了夹钳的密封性。
37.以上所述的实施例只是本实用新型的较佳的方案，并非对本实用新型作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。