矿镁无机耐火极限风管的斤字型连接结构及一体化风管的制作方法

本发明涉及风道系统，具体涉及一种矿镁无机耐火极限风管的斤字型连接结构及一体化风管。

背景技术：

1、在防火风管的现有技术中，采用镀锌铁皮风管较为常见，其制作时需要大功率设备制作，消耗能源、装配效率低，人均装配30平方以上；运行时金属风管产生共鸣共振，会生锈、腐蚀滋生各种细菌，铁皮风管以咬口折边拼接，抗压抗震强度低，耐火极限低，保温效果差。如需达到国家规范，必须在铁皮风管骨外包覆防火保温材料，就要做到二次安装，费工贵料，大大提高产品成本。装配不便，材料不环保，强度低。目前的装配过程，在板材上开90°槽，折边拼接，但发现这种连接方式虽然快速但在抗压、抗震，风管的强度变形量方面还是不够理想。

2、另外，风管拼接件运输困难且效率低。采用叠放运输时，运输的震动、挤压，拼接件很容易产生变形、防腐层极易受损(由钟书吉在《机电安装》2023年第10期上发表的论文《全法兰装配式风管施工工艺》可知)。钟书吉在《机电安装》2023年第10期上发表的论文《全法兰装配式风管施工工艺》中为方便吊装作业、提高风管的吊装效率，采用的技术措施是：优化风管的加固节点，将加固角钢作为风管的永久性平衡梁，有效保证了吊装时风管不会变形。同时，在加固角钢上设置了永久性吊孔，转运、吊装时只需要拆卸一次卸扣即可完成吊装作业。所以其需要增加部件加固角钢，而且增加的部件只能用于一个作用，也即加固作用(增设的角钢仅能用于对风管框架进行加固，想要便于吊装，角钢上又要设置吊孔)。

技术实现思路

1、本发明的目的在于，克服现有技术中存在的缺陷，提供一种矿镁无机耐火极限风管的斤字型连接结构，装配方便，材料环保，强度高；制作方面，简单快捷，施工速度人均60平方以上，使用寿命20年以上，基本无需维护。

2、为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种矿镁无机耐火极限风管的斤字型连接结构，由自攻螺钉与一体而成的斤字型连接件构成，斤字型连接件包括与风管横向基板相适配的第一部分以及与风管竖向基板相适配的第二部分；

3、第一部分呈槽钢状，第二部分由两块平行设置的板构成，两块平行设置的板均与第一部分固定相连且其中一块板与槽钢状第一部分的槽底壁共面。风管采用四条斤型条连接，自攻螺钉固定，使得风管的牢固度、抗震系数大大提高。

4、进一步的技术方案是，斤字型连接件为斤型轻钢角龙骨，采用热镀锌板制成。

5、本发明还提供的技术方案是，采用矿镁无机耐火极限风管的斤字型连接结构的一体化风管，由风管横向基板、风管竖向基板、所述斤字型连接结构构成；风管横向基板或风管竖向基板均包括耐火隔热层，耐火隔热层采用矿镁无机耐火层；

6、所述风管横向基板或风管竖向基板还包括在耐火层外设置的防护钢面板，或所述风管横向基板或风管竖向基板还包括在耐火层内外两侧均设置的高耐腐蚀金属板或防腐铝箔。也即风管的截面结构包括彩钢板(即防护钢面板)，无机防火层(即耐火层)的至少一面固定设有彩钢板，彩钢板根据等级不同，可用可不用；对耐火层级要求更高或者其他的特殊要求如耐火时间要更久，就可以采用镀锌钢板或金属铝保护层来替代彩钢板；

7、本发明中的耐火层满足：产品密度为：≤1000kg/m,导热系数≤0.2w/(m·k)，烟气毒性安全级达到aq1，耐霉菌性能为0级。

8、装配方便，材料环保，强度高；

9、制作无需大功率没备，不消耗能源，装配时无需敲敲打打，没有噪声产生；运行时不会产生共鸣共振，不生锈腐蚀，不会滋生细菌，耐火极限高。材料达到a1不燃，保温效果好，热导率小于0.0215w/m.k。

10、本发明为一体化装配，体积小，可以增大建筑层高，使得建筑内空间增大；

11、装配过程一改以往板材上开90°槽，折边拼接的方式，经申请人公司多方改正以本发明斤字型连接，在装配时，不但效率更高，在抗压、抗震、风管强度、变形量上超过国家规范。

12、制作方面，简单快捷，施工速度人均60平方以上，使用寿命20年以上，基本无需维护。

13、每个型号尺寸的风管，都利用独立的板材，用金属型的斤字型，自攻钉连接；如果出现损坏，只需更换损坏的独立板材，降低维修成本，其他现有技术的连接方式如果出现损坏一面，则需更换整节风管，成本高。

14、装配式一体化风管采用能满足0.5-3h(耐火时间)耐火极限要求，装配化程度高，安装方便节省空间。

15、进一步的技术方案为，耐火层厚度为10～20mm，所述防护钢面板为彩钢板或金属铝保护层或镀锌钢板，所述防护钢面板的厚度为0.16～0.5mm；所述风管横向基板与风管竖向基板分别设有两块；所述斤字型连接结构设有四个。

16、进一步的技术方案为，与风管竖向基板处的自攻螺钉适配设有螺母，螺母位于风管的外侧，螺母与前述自攻螺钉的杆部末端相适配，风管竖向基板处的自攻螺钉的头部位于风管的内侧；风管横向基板处的自攻螺钉的头部位于风管的外侧；

17、风管竖向基板及风管横向基板上均设有标识层用于标识自攻螺钉的安装点。这样增设一个部件—螺母，一方面可以在运输前的堆放工序中省略在相邻风管基板(即风管竖向基板或风管横向基板)之间设置垫板(或垫纸等)工序，还能在运输时保证相邻风管基板不磕碰，还可以在现场风管基板组装成风管后的吊装时利用螺母作为吊装件，一个部件起到多个作用。

18、进一步的技术方案为，一体化风管的风管竖向基板及风管横向基板在运输前的堆放方法为：

19、先在需堆置的每块风管竖向基板或风管横向基板上的标识层处打入自攻螺钉，自攻螺钉超出风管竖向基板或风管横向基板的部分套上螺母以避免自攻螺钉的尖头部分碰到相邻风管竖向基板或风管横向基板，然后将相邻风管竖向基板或风管横向基板堆放，堆放时将相邻风管竖向基板或风管横向基板上的螺母相对齐抵靠。

20、进一步的技术方案为，一体化风管的风管竖向基板及风管横向基板在运输前的堆放方法为：

21、先在需堆置的某块风管竖向基板或风管横向基板上的标识层处打入自攻螺钉，自攻螺钉超出风管竖向基板或风管横向基板的部分套上螺母以避免自攻螺钉的尖头部分碰到相邻风管竖向基板或风管横向基板；每两块相邻的风管竖向基板或风管横向基板共用一个螺母；

22、然后在相邻块的风管竖向基板或风管横向基板上的标识层处也打入自攻螺钉，并将此自攻螺钉超出风管竖向基板或风管横向基板的部分与前述螺母螺纹连接。

23、螺母内的螺纹为双向内螺纹，也即螺母内侧壁上设有两段旋向相反的内螺纹段，相邻内螺纹段之间还设有光面段以用于扩宽螺纹的长度以容纳相邻两个自攻螺钉的尖部；

24、通过一个结构的设置，配合在不同工序时的不同使用方式起到极佳的效果，即：一个结构在不同工序都能起到作用。统筹整个风管的生产制造运输等环节，仅增设一个长螺母这样的结构，却既能在运输前的堆放工作中省略在相邻矿镁无机耐火板之间设置垫板(或垫纸等)工序，还能在运输时保证相邻矿镁无机耐火板不磕碰，还能保证运输时矿镁无机耐火板的稳定不移动，还能在将风管基板通过斤字型连接结构制成风管后便于吊装，并且还能便于取放矿镁无机耐火板。

25、不像现有技术那样，需要达到其他效果、起到其他作用又需要其他部件(或结构)，也即不像现有技术那样想要起到多个作用就需要多个部件或结构，本技术仅一个部件(或结构)就能起到多个作用(解决多个技术问题)，达到多个有益效果。

26、本发明的优点和有益效果在于：

27、风管采用四条斤型条连接，自攻螺钉固定，使得风管的牢固度、抗震系数大大提高；

28、本发明中的耐火层满足：产品密度为：≤1000kg/m,导热系数≤0.2w/(m·k)，烟气毒性安全级达到aq1，耐霉菌性能为0级；

29、装配方便，材料环保，强度高；

30、制作无需大功率没备，不消耗能源，装配时无需敲敲打打，没有噪声产生；运行时不会产生共鸣共振，不生锈腐蚀，不会滋生细菌，耐火极限高。材料达到a1不燃，保温效果好，热导率小于0.0215w/m.k。

31、本发明为一体化装配，体积小，可以增大建筑层高，使得建筑内空间增大；

32、装配过程一改以往板材上开90°槽，折边拼接的方式，经申请人公司多方改正以本发明斤字型连接，在装配时，不但效率更高，在抗压、抗震、风管强度、变形量上超过国家规范。

33、制作方面，简单快捷，施工速度人均60平方以上，使用寿命20年以上，基本无需维护。

34、每个型号尺寸的风管，都利用独立的板材，用金属型的斤字型，自攻钉连接；如果出现损坏，只需更换损坏的独立板材，降低维修成本，其他现有技术的连接方式如果出现损坏一面，则需更换整节风管，成本高。

35、装配式一体化风管采用能满足0.5-3h(耐火时间)耐火极限要求，装配化程度高，安装方便节省空间。

36、增设一个部件—螺母，一方面可以在运输前的堆放工序中省略在相邻风管基板(即风管竖向基板或风管横向基板)之间设置垫板(或垫纸等)工序，还能在运输时保证相邻风管基板不磕碰，还可以在现场风管基板组装成风管后的吊装时利用螺母作为吊装件，一个部件起到多个作用。

37、通过一个结构的设置，配合在不同工序时的不同使用方式起到极佳的效果，即：一个结构在不同工序都能起到作用。统筹整个风管的生产制造运输等环节，仅增设一个长螺母这样的结构，却既能在运输前的堆放工作中省略在相邻矿镁无机耐火板之间设置垫板(或垫纸等)工序，还能在运输时保证相邻矿镁无机耐火板不磕碰，还能保证运输时矿镁无机耐火板的稳定不移动，还能在将风管基板通过斤字型连接结构制成风管后便于吊装，并且还能便于取放矿镁无机耐火板。

38、不像现有技术那样，需要达到其他效果、起到其他作用又需要其他部件(或结构)，也即不像现有技术那样想要起到多个作用就需要多个部件或结构，本技术仅一个部件(或结构)就能起到多个作用(解决多个技术问题)，达到多个有益效果。