油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开一种油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统。一种油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统，其特征在于，包括五段管道气体泄漏检测段，分别为气孔泄漏检测段(1)、阀门泄漏检测段(2)、断裂泄漏检测段(3)、焊缝泄漏检测段(4)、裂纹泄漏检测段(5)，五段所述管道气体泄漏检测段进气端均与第一管道连通，五段所述管道气体泄漏检测段出气端均与第二管道连通，在所述第一管道上设置有进气管，在所述第二管道上出气管。有益效果：本实用新型为真实管道泄漏的监测及检测提供了基础，提高了真实管道泄漏控制的可靠性，还降低了真实管道泄漏维护的成本，便于工厂培训专业管道检测人员以及学校对学生进行教学。
【专利说明】
油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及油气安全工程技术领域，具体地说，是一种油气管道气体泄漏监 测及检测模拟系统。
【背景技术】
[0002] 由于管道受自然腐蚀、老化、自然灾害、管道连接不紧密和人为破坏等诸多原因影 响，管道泄漏事故时有发生，若输送的是有毒有害、易燃易爆的物质，容易造成人员中毒、发 生火灾爆炸等严重事故。
[0003] 但是，由于管道往往传输的距离较长，涉及范围广，当管道发生泄漏时，很难找到 管道的泄漏点，且无法确定气体泄漏量大小，而现有技术对管道泄漏的模拟检测效果还不 够理想。因此导致管道维护维修成本高，工作量大，管道内部的能源物质无法正常运输，影 响正常工作，浪费资源。
[0004] 并且由于管道涉及范围广，现场进行管道泄漏检测教学需要长途跋涉，到不同的 位置进行观察和学习，教学条件艰苦，并且教学质量差，教学成本高，难以培养高技能的专 业检测人员。 【实用新型内容】
[0005] 为了解决上述问题，本实用新型提出一种油气管道气体泄漏监测及检测模拟系 统，结构简单，使用方便，形象的模拟了对管道泄漏进行监测与检测，便于培训专业管道检 测人员以及学校对学生进行教学。
[0006] 为达到上述目的，本实用新型采用的具体技术方案如下：
[0007] -种油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统，其关键在于，包括五段管道气体泄 漏检测段，分别为气孔泄漏检测段、阀门泄漏检测段、断裂泄漏检测段、焊缝泄漏检测段、裂 纹泄漏检测段，五段所述管道气体泄漏检测段的进气端均与进气管相通，五段所述管道气 体泄漏检测段的出气端均与出气管相通。
[0008] 通过上述设计，真实地模拟油气管道输送过程中，对管道泄漏进行的监测及检测， 通过模拟系统，提高现实管道泄漏监测及检测的可靠性，针对生产运输过程中，管道泄漏及 存在的缺陷，进行及时补救，并且可以通过该模拟系统，便于人们使用检测设备学习管道泄 漏的检测方法，便于培训专业管道检测人员以及学校对学生进行教学。
[0009] 作为另一种实施方式，五段所述管道气体泄漏类型检测段随机并形连接在所述进 气管与所述出气管之间。通过向进气管通入气体，实现对每一段管道气体泄漏检测段进行 监测与检测。
[0010] 进一步的，作为一种实施方式，五段所述管道气体泄漏检测段随机串接形成第一 管道，所述第一管道为环形管道。在所述第一管道内侧并行设置有第二管道，五段所述管道 气体泄漏检测段两两之间的公共连接端均与一条连通管道的一端连通，共五条连通管道， 五条所述连通管道的另一端均与所述第二管道连通，所述五条连通管道分别为:第一连通 管道、第二连通管道、第三连通管道、第四连通管道、第五连通管道，相邻两条所述连通管道 之间的第一管道和第二管道一一对应，在所述第一管道上设置有所述进气管，在所述第二 管道上设置有所述出气管。
[0011] 采用上述方案，设置环形轨道，节约设置面积，并且使五段管道气体泄漏检测段两 两隔离开来，当出现管道泄漏时，可以依次对每一段进行检测，提高监测和检测精度。
[0012] 再进一步地，所述气孔泄漏检测段包括第一气孔泄漏点和第二气孔泄漏点，所述 第一气孔泄漏点的上游设置有第一电磁阀，所述第一气孔泄漏点的下游依次设置有第一气 压传感器、第一气体流量传感器、第二气孔泄漏点、第二气压传感器、第二气体流量传感器、 第二电磁阀，所述气孔泄漏检测段与下一段管道气体泄漏检测段的第一公共连接端与所述 第一连通管道的一端连通，在所述第一连通管道上设置有第三电磁阀，在所述气孔泄漏检 测段对应的第二管道上设置有第四电磁阀。
[0013] 其中第一气孔泄漏点为孔径小于10mm的气孔，第二气孔泄漏点为孔径为10mm~ 20mm的气孔，采用上述方案，通过控制第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第四电磁阀的 通断，可以单独对气孔泄漏检测段的第一气孔泄漏点、第二气孔泄漏点分别进行监测及检 测，模拟生产运输过程中对管道出现的小孔泄漏进行检测，结构简单，运行可靠，有利于培 训专业检测人员和学校实验教学任务。
[0014] 再进一步地，所述阀门泄漏检测段包括阀门泄漏点，所述阀门泄漏点上游设置有 第五电磁阀，所述阀门泄漏点的下游依次设置有第三气压传感器、第三气体流量传感器、第 六电磁阀，所述阀门泄漏检测段与下一段管道气体泄漏检测段的第二公共连接端与所述第 二连通管道的一端连通，在所述第二连通管道上设置有第七电磁阀，在所述阀门泄漏检测 段对应的第二管道上设置有第八电磁阀。
[0015]其中，该阀门泄漏点为球阀泄漏，通过控制球阀的阀门开度，来模拟阀门泄漏。采 用上述方案，将阀门泄漏点独立出来，可以使阀门泄漏点在第一管道和第二管道之间形成 单独的回路，对阀门泄漏点单独进行监测和检测，系统可靠、安全，方便培训专业检测人员 和学校教学。
[0016] 再进一步地，所述断裂泄漏检测段包括断裂泄漏点，所述断裂泄漏点的上游设置 有第九电磁阀，所述断裂泄漏点的下游依次设置有第四气压传感器、第四气体流量传感器、 第十电磁阀，所述断裂泄漏检测段与下一段管道气体泄漏检测段的第三公共连接端与所述 第三连通管道的一端连通，在所述第三连通管道上设置有第十一电磁阀，在所述断裂泄漏 检测段对应的第二管道上设置有第十二电磁阀。
[0017] 该断裂泄漏点采用滑阀来模拟断裂泄漏。采用上述方案，可以通过第一管道和第 二管道上的电磁阀，将断裂泄漏点独立出来，可以使断裂泄漏点在第一管道和第二管道之 间形成单独的回路，对断裂泄漏点单独进行监测和检测，系统可靠、安全，便于学习。
[0018] 再进一步描述，所述焊缝泄漏检测段包括焊缝泄漏点，所述焊缝泄漏点的上游设 置有第十三电磁阀，所述焊缝泄漏点的下游依次设置有第五气压传感器、第五气体流量传 感器、第十四电磁阀，所述焊缝泄漏检测段与下一段管道气体泄漏检测段的第四公共连接 端与所述第四连通管道的一端连通，在所述第四连通管道上设置有第十五电磁阀，在所述 焊缝泄漏检测段对应的第二管道上设置有第十六电磁阀。
[0019]该焊缝泄漏点为在管道上设置有焊缝。采用上述方案，可以通过第一管道和第二 管道上的电磁阀，将焊缝泄漏点独立出来，可以使焊缝泄漏点在第一管道和第二管道之间 形成单独的回路，对焊缝泄漏点单独进行监测和检测，系统可靠、安全，方便培训专业检测 人员和学校教学。
[0020] 再进一步地，所述裂纹泄漏检测段包括裂纹泄漏点，所述裂纹泄漏点的上游设置 有第十七电磁阀，所述裂纹泄漏点的下游依次设置有第六气压传感器、第六气体流量传感 器、第十八电磁阀，所述裂纹泄漏检测段与下一段管道气体泄漏检测段的第五公共连接端 与所述第五连通管道的一端连通，在所述第五连通管道上设置有第十九电磁阀，在所述裂 纹泄漏检测段对应的第二管道上设置有第二十电磁阀。
[0021] 其中，该裂纹泄漏点为在管道上设置有管道裂纹。采用上述方案，可以通过第一管 道和第二管道上的电磁阀，将裂纹泄漏点独立出来，可以使裂纹泄漏点在第一管道和第二 管道之间形成单独的回路，对裂纹泄漏点单独进行监测和检测，系统可靠、安全，便于学习。
[0022] 再进一步地，所述气孔泄漏检测段、阀门泄漏检测段、断裂泄漏检测段、焊缝泄漏 检测段、裂纹泄漏检测段依次连接形成所述第一管道;所述进气管设置在所述裂纹泄漏检 测段上，所述出气管设置在所述裂纹泄漏检测段对应的第二管道上，在所述进气管上设置 有进气阀、第七气压传感器和第七气体流量传感器，在所述进气管的上游设置有第二十一 电磁阀，在所述进气管的下游设置有第二十二电磁阀，在所述出气管上设置有出气阀、第八 气压传感器和第八气体流量传感器，在所述出气管的上游设置有第二十三电磁阀，在所述 出气管的下游设置有第二十四电磁阀。
[0023] 采用上述方案，从进气管通入气体，通过控制第一管道和第二管道上的各个电磁 阀的开通和关断，使每一个泄漏区形成一个独立的回路，对每个泄漏区逐一进行监测与检 测，运行可靠，气密性好，受外界影响小，方便学生观察学习。
[0024] 再进一步地，在所述第一管道和所述第二管道上分别设置有至少一个预留接口、 至少一个安全阀、至少一个气体泄漏检测仪，所述第一管道和所述第二管道并行排布于同 一水平面上，且所述第一管道与所述第二管道均设置在距离地面1700mm的土壤内，所述第 一管道和第二管道为直径76mm、壁厚为5mm的X80钢管，在所述第一管道和第二管道上涂覆 有恪结环氧粉末，涂层厚度均为3.0mm。
[0025] 采用上述方案，可以提高管道运输的安全性与实用性，有效避免了管道气压过高 而造成的伤害，同时当管道需要分支分流时，可以通过预留接口之间连接分流管道，实用方 便，同时可利用管道内窥镜对管道内部的腐蚀情况进行观察了解;形象地模拟了管道运输 过程中对管道的设置，提高了模拟装置的模拟效果、可靠性、实用性，提高管道的耐压强度、 低温韧性以及焊接性能，延长管道的使用寿命，降低管道的腐蚀速度延长了使用寿命。
[0026] 本实用新型的有益效果:将气压传感器、气体流量传感器检测到的数据进行比较， 再控制各个电磁阀的开通和关断，使不同的管道泄漏区独立形成气流回路，实现了对每个 管道泄漏区的位置的监测以及对管道泄漏量的大小进行检测，模拟了真实管道运输中的泄 漏检测与监测，该装置结构简单，控制方便可靠，安全性能高，便于人们了解学习管道泄漏 监测与检测流程，为真实管道泄漏的监测及检测提供了基础，提高了真实管道泄漏控制的 可靠性，还降低了真实管道泄漏维护的成本，便于培训专业管道检测人员以及学校对学生 进行实验教学。
【附图说明】
[0027]图1是本实用新型的结构不意图；
[0028] 图2是管道泄漏检测与定位原理图。
【具体实施方式】
[0029] 下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】以及工作原理作进一步详细说明。
[0030] 从图1可以看出，一种油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统，包括五段管道气体 泄漏检测段，分别为气孔泄漏检测段1、阀门泄漏检测段2、断裂泄漏检测段3、焊缝泄漏检测 段4、裂纹泄漏检测段5,五段管道气体泄漏检测段的进气端均与进气管相通，五段管道气体 泄漏检测段的出气端均与出气管相通。
[0031] 从图1还可以看出，在本实施例中，五段管道气体泄漏检测段依次串接形成第一管 道，第一管道为环形管道，在第一管道内侧并行设置有第二管道，五段管道气体泄漏检测段 两两之间的公共连接端均与一条连通管道的一端连通，共五条连通管道，五条连通管道的 另一端均与第二管道连通，五条连通管道分别为:第一连通管道61，第二连通管道62,第三 连通管道63，第四连通管道64，第五连通管道65，相邻两条连通管道之间的第一管道和第二 管道一一对应，在第一管道上设置有进气管，在第二管道上设置有出气管。从图1还可以看 出，在本实施例中，气孔泄漏检测段1、阀门泄漏检测段2、断裂泄漏检测段3、焊缝泄漏检测 段4、裂纹泄漏检测段5依次连接设置在第一管道上。
[0032] 进一步地，气孔泄漏检测段1包括第一气孔泄漏点101和第二气孔泄漏点102,其中 第一气孔泄漏点为孔径小于l〇mm的气孔，第二气孔泄漏点为孔径为10mm~20mm的气孔，第 一气孔泄漏点101的上游设置有第一电磁阀103,第一气孔泄漏点101的下游依次设置有第 一气压传感器104、第一气体流量传感器105、第二气孔泄漏点102、第二气压传感器106、第 二气体流量传感器107、第二电磁阀108,气孔泄漏检测段1与阀门泄漏检测段2的第一公共 连接端与第一连通管道61的一端连通，在第一连通管道61上设置有第三电磁阀109,在气孔 泄漏检测段1对应的第二管道上设置有第四电磁阀110，具体见图1。
[0033]阀门泄漏检测段2包括阀门泄漏点201，该阀门泄漏点201为球阀泄漏，通过控制球 阀的阀门开度，来模拟管道阀门泄漏量。阀门泄漏点201上游设置有第五电磁阀202,阀门泄 漏点201的下游依次设置有第三气压传感器203、第三气体流量传感器204、第六电磁阀205， 阀门泄漏检测段2与断裂泄漏检测段3的第二公共连接端与第二连通管道62的一端连通，在 第二连通管道62上设置有第七电磁阀206,在阀门泄漏检测段2对应的第二管道上设置有第 八电磁阀207,具体见图1。
[0034] 断裂泄漏检测段3包括断裂泄漏点301，该断裂泄漏点301为滑阀泄漏，断裂泄漏点 301的上游设置有第九电磁阀302,断裂泄漏点301的下游依次设置有第四气压传感器303、 第四气体流量传感器304、第十电磁阀305,断裂泄漏检测段3与焊缝泄漏检测段4的第三公 共连接端与第三连通管道63的一端连通，在第三连通管道63上设置有第十一电磁阀306,在 断裂泄漏检测段3对应的第二管道上设置有第十二电磁阀307，具体见图1。
[0035] 焊缝泄漏检测段4包括焊缝泄漏点401，该焊缝泄漏点401宽度为1mm的焊缝，深度 为5mm，焊缝泄漏点401的上游设置有第十三电磁阀402,焊缝泄漏点401的下游依次设置有 第五气压传感器403、第五气体流量传感器404、第十四电磁阀405,焊缝泄漏检测段4与裂纹 泄漏检测段5的第四公共连接端与第四连通管道64的一端连通，在第四连通管道64上设置 有第十五电磁阀406,在焊缝泄漏检测段4对应的第二管道上设置有第十六电磁阀407,具体 见图1。
[0036] 裂纹泄漏检测段5包括裂纹泄漏点501，该裂纹泄漏点501为宽度为1mm，深度为5mm 的裂纹，裂纹泄漏点501的上游设置有第十七电磁阀502,裂纹泄漏点501的下游依次设置有 第六气压传感器503、第六气体流量传感器504、第十八电磁阀505,裂纹泄漏检测段5与气孔 泄漏检测段1的第五公共连接端与第五连通管道65的一端连通，在第五连通管道65上设置 有第十九电磁阀506,在裂纹泄漏检测段5对应的第二管道上设置有第二十电磁阀507,具体 见图1。
[0037] 从图1还可以看出，进气管设置在裂纹泄漏检测段5上，出气管设置在裂纹泄漏检 测段5对应的第一管道上，在进气管上设置有进气阀、第七气压传感器701和第七气体流量 传感器702,在进气管的上游设置有第二十一电磁阀703,在进气管的下游设置有第二十二 电磁阀704,在出气管上设置有出气阀、第八气压传感器705和第八气体流量传感器706,在 出气管的上游设置有第二十三电磁阀707,在出气管的下游设置有第二十四电磁阀708。
[0038] 从图1可以看出，进气管设置在裂纹泄漏检测段5上，出气管设置在裂纹泄漏检测 段5对应的第二管道上，在进气管上设置有进气阀、第七气压传感器701和第七气体流量传 感器702,在进气管的上游设置有第二^^一电磁阀703,在本实施例中，第十八电磁阀505和 第二十一电磁阀703为同一电磁阀，在进气管的下游设置有第二十二电磁阀704,在出气管 上设置有出气阀、第八气压传感器705和第八气体流量传感器706,在出气管的上游设置有 第二十三电磁阀707,在本实施例中，第二十电磁阀507与第二十三电磁阀707为同一电磁 阀，在出气管的下游设置有第二十四电磁阀708。
[0039] 在本实施例中，在第一管道和第二管道上分别设置有一个预留接口、一个安全阀、 一个气体泄漏检测仪，第一管道和第二管道并行排布于同一水平面上，且第一管道与第二 管道均设置在距离地面1700mm的土壤内，第一管道和第二管道为直径为76mm、壁厚为5mm的 X80钢管，在第一管道和第二管道上涂覆有熔结环氧粉末，涂层厚度均为3.0mm。
[0040] 本实用新型的工作原理：
[0041] 打开进气阀和出气阀，再将第一管道上的一个泄漏区Ρχ打开，储气罐开始送风，对 比第七气压传感器701和第八气压传感器705、第七气体流量传感器702和第八气体流量传 感器706的数据，若不一致，则认定为该泄漏区发生泄漏，结合图2,确定泄漏区的位置:假设 从进气管到出气管的距离为L，泄漏区Ρχ距离第七气压传感器701的距离为未知数X，压力波 的传输速度为V，气体流速为V〇,压力波传到第七气压传感器701和第八气压传感器705的时 间分别为ti，t2，
，.第七气压传感器701、第八气压传感器705压力 波到达的时间差
（一般情况下压力波的传播速度约1050 米/秒，气体的流速约1.5-3米/秒，因此上面公式中的气体流速Vo可以忽略不计，即简化为
[0043] 上式中进气管到出气管的距离L为已知，气体中压力波的传播速度V，可通过实测 得到。
[0044] 得到泄漏点Ρχ的位置后，首先确定该泄漏区的泄漏类型，再通过控制电磁阀的开 通和关断，使该泄漏区Px形成独立的气流回路，该气流回路不通过其他的泄漏区，再结合设 置在该泄漏区下游的气压传感器和气体流量传感器检测出该泄漏点Ρχ的泄漏量，实现对管 道气体泄漏的监测与检测。
[0045] 下面对六个管道泄漏点的检测与监测内容依次介绍：
[0046] 监测与检测第一泄漏区第一气孔泄漏点101、第二气孔泄漏点102时，控制关闭第 二十四电磁阀708、第十九电磁阀506、第十八电磁阀505、第五电磁阀202、第七电磁阀206、 第十一电磁阀306、第十五电磁阀406，打开第二十二电磁阀704、第一电磁阀103、第二电磁 阀108、第三电磁阀109、第八电磁阀207、第十二电磁阀307、第十六电磁阀407、第二十电磁 阀507,再结合第一气压传感器104和第一气体流量传感器105或者第二气压传感器106、第 二气体流量传感器107进行进一步测量气体的泄漏量，提高测量精确度。
[0047]阀门泄漏点监测与检测阀门泄漏点201时，控制关闭第二十四电磁阀708、第十八 电磁阀505、第一电磁阀103、第二电磁阀108、第八电磁阀207、第九电磁阀302、第^^一电磁 阀306、第十五电磁阀406，打开第二十二电磁阀704、第十九电磁阀506、第四电磁阀110、第 三电磁阀109、第五电磁阀202、第六电磁阀205、第七电磁阀206、第十二电磁阀307、第十六 电磁阀407、第二十电磁阀507,再结合第三气压传感器203和第三气体流量传感器204进行 进一步测量气体的泄漏量，提高测量精确度。
[0048]监测与检测断裂泄漏点301断裂泄漏点，控制关闭第二十四电磁阀708、第十八电 磁阀505、第一电磁阀103、第三电磁阀109、第六电磁阀205、第十二电磁阀307、第十三电磁 阀402、第十五电磁阀406打开第二十二电磁阀704、第十九电磁阀506、第四电磁阀110、第八 电磁阀207、第七电磁阀206、第九电磁阀302、第十电磁阀305、第^^一电磁阀306、第十六电 磁阀407、第二十电磁阀507,再结合第四气压传感器303、第四气体流量传感器304进行进一 步测量气体的泄漏量，提高测量精确度。
[0049] 监测与检测焊缝泄漏点401焊缝泄漏点，控制关闭第二十四电磁阀708、第十八电 磁阀505、第一电磁阀103、第三电磁阀109、第七电磁阀206、第十电磁阀305、第十七电磁阀 502、第十六电磁阀407，打开第二十二电磁阀704、第十九电磁阀506、第四电磁阀110、第八 电磁阀207、第十二电磁阀307、第^^一电磁阀306、第十三电磁阀402、第十四电磁阀405、第 十五电磁阀406、第二十电磁阀507,再结合第五气压传感器403、第五气体流量传感器404进 行进一步测量气体的泄漏量，提高测量精确度。
[0050] 监测与检测裂纹泄漏点501，控制关闭第二十二电磁阀704、第二十四电磁阀708、 第十六电磁阀407、第十四电磁阀405、控制打开第十八电磁阀505、第十七电磁阀502、第十 五电磁阀406、第二十电磁阀507,再结合第六气压传感器503、第六气体流量传感器504进行 进一步测量气体的泄漏量，提高测量精确度。
[0051]上述系统将气压传感器、气体流量传感器检测到的数据进行比较，再控制各个电 磁阀的开通和关断，使不同的管道泄漏区独立形成气流回路，实现了对每个管道泄漏区的 位置的监测以及对管道泄漏量的大小进行检测，模拟了真实管道运输中的泄漏检测与监 测，该装置结构简单，控制方便可靠，安全性能高，便于人们了解学习管道泄漏监测与检测 流程，为真实管道泄漏的监测及检测提供了基础，提高了真实管道泄漏控制的可靠性，还降 低了真实管道泄漏维护的成本。
【主权项】
1. 一种油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统，其特征在于，包括五段管道气体泄漏 检测段，分别为气孔泄漏检测段(1)、阀门泄漏检测段(2)、断裂泄漏检测段(3)、焊缝泄漏检 测段(4)、裂纹泄漏检测段(5)，五段所述管道气体泄漏检测段的进气端均与进气管相通，五 段所述管道气体泄漏检测段的出气端均与出气管相通。2. 根据权利要求1所述的油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统，其特征在于:五段所 述管道气体泄漏检测段并连在所述进气管与所述出气管之间。3. 根据权利要求1所述的油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统，其特征在于:五段所 述管道气体泄漏检测段随机串接形成第一管道，所述第一管道为环形管道，在所述第一管 道内侧并行设置有第二管道，五段所述管道气体泄漏检测段两两之间的公共连接端均与一 条连通管道的一端连通，共五条连通管道，五条所述连通管道的另一端均与所述第二管道 连通，所述五条连通管道分别为：第一连通管道（61)，第二连通管道（62)，第三连通管道 (63)，第四连通管道(64)，第五连通管道(65)，相邻两条所述连通管道之间的第一管道和第 二管道一一对应，在所述第一管道上设置有所述进气管，在所述第二管道上设置有所述出 气管。4. 根据权利要求3所述的油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统，其特征在于:所述气 孔泄漏检测段（1)包括第一气孔泄漏点（101)和第二气孔泄漏点（102)，所述第一气孔泄漏 点（101)的上游设置有第一电磁阀（103)，所述第一气孔泄漏点（101)的下游依次设置有第 一气压传感器（104)、第一气体流量传感器（105)、第二气孔泄漏点（102)、第二气压传感器 (106)、第二气体流量传感器（107)、第二电磁阀（108)，所述气孔泄漏检测段（1)与下一段管 道气体泄漏检测段的第一公共连接端与所述第一连通管道(61)的一端连通，在所述第一连 通管道(61)上设置有第三电磁阀（109)，在所述气孔泄漏检测段（1)对应的第二管道上设置 有第四电磁阀（110)。5. 根据权利要求3所述的油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统，其特征在于:所述阀 门泄漏检测段（2)包括阀门泄漏点（201)，所述阀门泄漏点（201)上游设置有第五电磁阀 (202)，所述阀门泄漏点（201)的下游依次设置有第三气压传感器(203)、第三气体流量传感 器(204)、第六电磁阀（205)，所述阀门泄漏检测段(2)与下一段管道气体泄漏检测段的第二 公共连接端与所述第二连通管道(62)的一端连通，在所述第二连通管道(62)上设置有第七 电磁阀（206)，在所述阀门泄漏检测段(2)对应的第二管道上设置有第八电磁阀（207)。6. 根据权利要求3所述的油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统，其特征在于:所述断 裂泄漏检测段(3)包括断裂泄漏点（301)，所述断裂泄漏点（301)的上游设置有第九电磁阀 (302)，所述断裂泄漏点（301)的下游依次设置有第四气压传感器(303)、第四气体流量传感 器(304)、第十电磁阀（305)，所述断裂泄漏检测段(3)与下一段管道气体泄漏检测段的第三 公共连接端与所述第三连通管道(63)的一端连通，在所述第三连通管道(63)上设置有第十 一电磁阀（306)，在所述断裂泄漏检测段(3)对应的第二管道上设置有第十二电磁阀（307)。7. 根据权利要求3所述的油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统，其特征在于:所述焊 缝泄漏检测段(4)包括焊缝泄漏点(401)，所述焊缝泄漏点（401)的上游设置有第十三电磁 阀（402)，所述焊缝泄漏点（401)的下游依次设置有第五气压传感器(403)、第五气体流量传 感器(404)、第十四电磁阀（405)，所述焊缝泄漏检测段(4)与下一段管道气体泄漏检测段的 第四公共连接端与所述第四连通管道(64)的一端连通，在所述第四连通管道(64)上设置有 第十五电磁阀（406)，在所述焊缝泄漏检测段(4)对应的第二管道上设置有第十六电磁阀 (407)〇8. 根据权利要求3所述的油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统，其特征在于:所述裂 纹泄漏检测段(5)包括裂纹泄漏点（501)，所述裂纹泄漏点（501)的上游设置有第十七电磁 阀（502)，所述裂纹泄漏点（501)的下游依次设置有第六气压传感器(503)、第六气体流量传 感器(504)、第十八电磁阀（505)，所述裂纹泄漏检测段(5)与下一段管道气体泄漏检测段的 第五公共连接端与所述第五连通管道(65)的一端连通，在所述第五连通管道(65)上设置有 第十九电磁阀（506)，在所述裂纹泄漏检测段（5)对应的第二管道上设置有第二十电磁阀 (507)〇9. 根据权利要求3、4、5、6、7、8任意一项所述的油气管道气体泄漏监测及检测模拟系 统，其特征在于:所述气孔泄漏检测段（1)、阀门泄漏检测段(2)、断裂泄漏检测段(3)、焊缝 泄漏检测段(4)、裂纹泄漏检测段(5)依次连接形成所述第一管道； 所述进气管设置在所述裂纹泄漏检测段(5)上，所述出气管设置在所述裂纹泄漏检测 段(5)对应的第二管道上，在所述进气管上设置有进气阀、第七气压传感器(701)和第七气 体流量传感器(702)，在所述进气管的上游设置有第二十一电磁阀（703)，在所述进气管的 下游设置有第二十二电磁阀（704)，在所述出气管上设置有出气阀、第八气压传感器(705) 和第八气体流量传感器(706)，在所述出气管的上游设置有第二十三电磁阀（707)，在所述 出气管的下游设置有第二十四电磁阀（708)。10. 根据权利要求9所述的油气管道气体泄漏监测及检测模拟系统，其特征在于:在所 述第一管道和所述第二管道上分别设置有至少一个预留接口、至少一个安全阀、至少一个 气体泄漏检测仪，所述第一管道和所述第二管道并行排布于同一水平面上，且所述第一管 道与所述第二管道均设置在距离地面1700mm的土壤内，所述第一管道和第二管道为直径 76mm、壁厚为5mm的X80钢管，在所述第一管道和第二管道上涂覆有熔结环氧粉末，涂层厚度 均为3.0mm。
【文档编号】F17D3/01GK205690086SQ201620552912
【公开日】2016年11月16日
【申请日】2016年6月8日 公开号201620552912.4, CN 201620552912, CN 205690086 U, CN 205690086U, CN-U-205690086, CN201620552912, CN201620552912.4, CN205690086 U, CN205690086U
【发明人】王文和, 王骏逸, 易俊, 沈溃领, 李凤, 陈坤, 王力, 王雨
【申请人】重庆科技学院