带截止阀泵井的LNG储罐的制作方法

本发明涉及lng储罐，特指一种带截止阀泵井的lng储罐。

背景技术：

上出液的lng储罐（包括船用加注站或运输船），储罐与外面管路的连接部位比液位高。向外输送lng时，必须通过设置在lng储罐底部的潜液泵进行输送。为了便于潜液泵的维修，现有技术将泵至于泵井内，且泵井底部安装有底阀，潜液泵的底座放置在底阀上，当潜液泵安装到底阀上后，依靠潜液泵的重力作用将底阀打开，泵井与lng储罐连通。如果将潜液泵取出维修，底阀就失去泵重力作用，在弹簧的作用力和储罐内静压的共同作用下，使底阀关闭，起到了将储罐空间与泵井空间隔离的作用。

虽然现有技术的设计方便对潜液泵维修，但是当底阀故障时，提起潜液泵也无法关闭lng储罐与泵井的连通，无法对潜液泵进行及时维修，如果lng储罐内只设有一个泵，那么就只能将lng储罐内的lng排空，造成大量lng的浪费；底阀也无法随时进行维修更换；在维修底阀时，维修人员需要深入到泵井内部，不仅不方便而且对维修人员的安全存在较大的威胁。

当泵井出口管路连接处（出口根部阀、法兰故障等）出现lng泄露时，只能关断底阀来将泵井内的潜液泵与储罐内的lng隔离。但是现有技术先打开泵井盖，将潜液泵提起，使底阀失去泵重力作用，在弹簧的作用力和储罐内静压的共同作用下才关闭。而泵井出口管路处泄露的lng压力很高，会对维修人员造成危险，致使维修人员无法靠近打开泵井盖将潜液泵提起，导致大量的lng泄露。

技术实现要素：

本发明的目的在于：针对上述存在的问题，提供一种带截止阀泵井的lng储罐，该泵井能够从外部主动关断，避免lng泄露；便于泵井内的潜液泵进行维修；保证lng储罐的存储安全;同时也能够随时对控制lng储罐与泵井之间连通的阀门进行维修。

本发明采用的技术方案如下：

本发明公开了一种带截止阀泵井的lng储罐，它包括内设潜液泵的泵井、lng储罐，所述泵井插入lng储罐，泵井底部插至lng储罐底部夹层内，所述泵井底部通过管道连接截止阀，所述截止阀包括阀体和阀芯，所述阀体置于lng储罐底部夹层内，阀体出液口通过管道和泵井底部连通，阀体进液口通过管道和lng储罐内部连通；所述阀体内设置有阀芯，所述阀芯上连接有阀杆，所述阀杆引出lng储罐顶部；所述泵井内设置有潜液泵，所述潜液泵顶部出液口通过硬质管与泵井顶部的泵井盖出液口连通；所述硬质管与泵井盖固定连接。

由于上述结构，泵井底部通过管道连接截止阀，相当于将现有技术中的底阀外置，由于阀杆引出lng储罐外部，因此能够通过阀杆主动关断泵井底部，使泵井内部空间与lng储罐内部空间隔离。避免泵井出口管路连接处出现lng泄露时，工作人员无法靠近，无法打开泵井盖将潜液泵提起，致使现有泵井底阀无法关断的现象发生。

要维修潜液泵时，也能够从外部主动关断泵井，避免开泵井盖时，泵井内存在高压，给维修人员带来危险。

同时，由于截止阀的阀盖和阀杆从lng储罐顶部引出；当控制泵井和lng储罐连通的截止阀需要维修时，可以从lng顶部更换截止阀阀芯或密封件，无需深入泵井内部，方便维修，保证了维修人员的安全。

现有泵井采用钢丝绳对潜液泵进行吊装，泵井盖上需要设置专门的吊装机构，吊装机构一般为滑轮组吊装机构。由于潜液泵使通过钢丝绳进行吊装，潜液泵在吊装过程中会出现自转和左右摆动的现象，潜液泵容易很泵井壁发生碰撞；同时，为了防止潜液泵在运行时发生自转，泵井底部底部会设置防转机构，通过钢丝绳进行吊装，容易导致潜液泵放不到位，使潜液泵放置到泵井内部的限位装置上，而不是防转机构上。

同时，潜液泵也只是靠重力放置于底阀上，没有进行别的固定，前液泵运行过程中难免会有振动和晃动产生。

由于上述结构，本发明通过硬质管来代替现有技术中的钢丝绳，使泵井内部结构得到了简化；潜液泵在吊装过程中，潜液泵不会发生自转和摆动，避免了和泵井内壁方式碰撞，硬质管上端与泵井盖固定连接，能够防止潜液泵自转；

泵井底部不用设置防转机构，也不用担心潜液泵放不到位；减少了泵井内的零部件，提高吊装速度。

现有泵井采用滑轮组吊装机构对潜液泵进行吊装，而本发明，硬质管与泵井盖固定连接，则不需要专门设置吊装机构来吊装潜液泵；同时，现有泵井还会单独设置出液管路来和潜液泵进行连接，泵井内除了钢丝绳，还会有出液管路，泵井内部杂乱；而本发明通过硬质管将吊装机构和出液管路整合为一体，使泵井内部结构更加简洁，便于维护。

进一步的，所述硬质管外壁套设有若干导向件。

由于上述结构，设置导向件，便于潜液泵吊装，同时避免硬质管过长，硬质管会出现摆动，导致泵井盖与硬质管连接处扭坏（若泵井盖和硬质管通过焊接方式连接时，避免焊接位置扭坏）。

进一步的，所述导向件从上至下等间隔设置。

进一步的，所述导向件包括安装盘和导向盘；所述安装固定安装在在硬质管上，所述导向盘通过螺栓安装在安装盘上。

进一步的，所述导向盘外缘向外凸出有若干导向瓣，所述导向瓣沿导向盘外缘等间隔设置。

由于上述结构，吊装过程中，导向瓣与泵井壁的接触面比整个导向盘外缘与泵井的接触面积小，因此在发生碰撞过程中，摩擦力会更小，便于吊装。

进一步的，所述导向盘轴对称分割成两半，单独通过螺栓安装在安装盘上，拼接成一个整体。

由于上述结构，导向盘为两半式，便于安装；加工时只需加工半个导向盘，加工效率高、成品率高。

进一步的，所述潜液泵底部设置有若干弹性件，所述弹性件用于支撑潜液泵。

由于潜液泵是悬挂在硬质管底部的，若硬质管长度不够，则潜液泵处于悬空状态，由于硬质管较长，泵运行过程中产生的振动、晃动很容易将泵井盖与硬质管的连接处扯断。因此，通过弹性件来支撑潜液泵，避免硬质管悬空，能有效减小泵运行过程中产生的振动和晃动，提升泵的使用寿命。同时，弹性件也能够避免潜液泵底部在吊装过程中发生碰撞。

进一步的，所述弹性件为弹簧机构，所述弹簧机构包括弹簧导向管和活动套设在弹簧导向管外的弹簧；所述弹簧导向管包括内管和外管，其中外管活动套设在内管上，且与内管在竖直方向上发生相对移动，所述内管侧壁上设置有滑块，外管侧壁上开设有滑槽，所述滑块置于滑槽内，与滑槽发生相对移动；所述滑块与滑槽相互配合，所述滑块与滑槽相互配合，用于限制内管和外管在竖直方向上发生相对移动的极限位置。

所述弹簧机构呈圆周阵列设置在潜液泵底部，其中内管上端固定安装在潜液泵底部，且弹簧上端与潜液泵底部接触，外管底部设置有底座，所述底座放置在泵井底部的支撑平台上，且弹簧下端与底座接触。

由于上述结构，弹簧机构的弹簧导向管通过内、外管组装而成，则弹簧导向管可以自由伸缩，以适应不同工作需求。现有弹簧导向管为固定长度的光杆，只能适用于特定工况，若工况改变则需要更换弹簧，而本发明的弹簧机构能够应用在多个工况下。

当潜液泵底部固定设有多个弹簧机构时，弹簧机构与泵井底部平台所产生的摩擦力还能抵消潜液泵启动时产生的扭转力，减小对硬质管焊接处施加的扭转力。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明中lng储罐内部空间和泵井内部空间，可以从储罐外部随时主动关断，便于检修泵井；同时，避免lng从泵井出口泄露，解决现有技术中，lng从泵井出口泄露时，无法关断泵井的问题。

本发明中的截止阀，便于检修和维护，维修人员，不用深入泵井和潜液泵内部。

本发明中的泵井，内部结构整洁、简单，简化了很多零部件，潜液泵通过硬质管和泵井盖相连，能够防止潜液泵在吊装过程中自转和摆动，避免与泵井内壁发生碰撞，不会出现安装不到位的情况，提高了吊装速度，便于安装和维护。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是泵井底部结构图；

图3是导向盘的机构示意图；

图4是弹簧机构的剖面示意图；

图5是弹簧机构的外部示意图；

图6是潜液泵底部结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明公开了一种带截止阀泵井的lng储罐，它包括内设潜液泵5的泵井2、lng储罐9，所述泵井2插入lng储罐9，泵井2底部插至lng储罐9底部夹层8内，所述泵井2底部通过管道连接截止阀，所述截止阀包括阀体7、阀芯、阀盖，所述阀体7置于lng储罐9底部夹层8内，阀体7出液口通过管道和泵井2底部连通，阀体7进液口通过管道和lng储罐9内部连通；所述阀体7内设置有阀芯，所述阀芯上连接有阀杆10，所述阀杆10和阀盖引出lng储罐9顶部；所述泵井2内设置有潜液泵5，所述潜液泵5顶部出液口通过硬质管3与泵井2顶部的泵井盖1出液口连通；所述硬质管3与泵井盖1固定连接。所述固定连接方式可以为焊接，或在硬质管上端设置法兰盘，通过螺钉的方式与泵井盖相连。

所述硬质管3外壁套设有若干导向件4。

所述导向件4从上至下等间隔设置。

所述导向件4包括安装盘和导向盘；所述安装固定安装在在硬质管3上，所述导向盘通过螺栓安装在安装盘上。

所述导向盘外缘向外凸出有若干导向瓣12，所述导向瓣12沿导向盘外缘等间隔设置。

所述导向盘轴对称分割成两半，单独通过螺栓安装在安装盘上，拼接成一个整体。

所述潜液泵5底部设置有若干弹性件6，所述弹性件6用于支撑潜液泵5。

所述弹性件6为弹簧机构，所述弹簧机构包括弹簧导向管和活动套设在弹簧导向管外的弹簧；所述弹簧导向管包括内管13和外管15，其中外管15活动套设在内管13上，且与内管13在竖直方向上发生相对移动，所述内管13侧壁上设置有滑块14，外管15侧壁上开设有滑槽16，所述滑块14置于滑槽16内，与滑槽16发生相对移动；所述滑块与滑槽相互配合，所述滑块14与滑槽16相互配合，用于限制内管13和外管15在竖直方向上发生相对移动的极限位置。

所述弹簧机构呈圆周阵列设置在潜液泵5底部，其中内管13上端固定安装在潜液泵5底部，且弹簧上端与潜液泵5底部接触，外管15底部设置有底座，所述底座放置在泵井2底部的支撑平台11上，且弹簧下端与底座接触。

本实施中，滑块14为螺钉，在内管13左右两侧对称开设螺纹孔；外管15两侧也对称开设滑槽16,该滑槽16贯穿外管15壁，螺钉穿过滑槽16置入内管13的螺纹孔中；在自然状态下，螺钉14与滑槽上端接触，用于限制外管15继续向下移动，外管15达到向下移动的极限位置，此时导向管处于最长状态；当外管15底座与支撑平台接触时，外管15向上移动，直到外管15顶部与前液泵顶部接触，或滑槽下端与螺钉14接触为止，外管15达到向上移动的极限位置，此时导向管处于最短状态。所述螺钉14与滑槽相互配合，螺钉14与滑槽上端或下端接触，用于限制内管13和外管15在竖直方向上发生相对移动的极限位置。

使用螺钉14来做滑块，制作简单，简化了滑块的制造难度。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。