本实用新型涉及机械加工领域，主要包括玻璃打磨加工，特别涉及光学玻璃磨边中的一种油封式真空设备。
背景技术：
现有的抽真空系统工艺原理：玻璃切割成形状后，即侧面精磨。细砂轮，对外形及摄像头孔加工，加工精度可达0.01mm.并将切断面精化。在此加工中需要真空吸附加工。如图1所示，主要有一台真空泵10、一个真空储液罐11，粉屑过滤器12，真空阀13，排污阀14，CNC精雕机15组成。其中真空泵为主要部件之一，当CNC精雕机吸附产品加工时，真空阀打开，真空泵启动，CNC精雕机吸附玻璃产品内管道及表面空气、切削液、水汽被吸入真空储液罐，此刻真空储液罐开始储液、分离，空气再次进入粉屑过滤器，过滤因加工中的玻璃粉屑，再进入真空泵，完成气体排出。
在使用中，由于真空储液罐不能很好的处理水汽，很容易使真空泵吸入水汽，因真空泵为油封旋片式结构，水汽吸入后很快造成油品乳化，真空泵容易损坏。为解决现有技术中真空储液罐不能避免水汽进入真空泵的问题。因此，需要进一步改进。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种油封式真空设备油封式真空设备及其制备方法，用以解决现有技术中真空储液罐不能避免水汽进入真空泵的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种油封式真空设备，所述油封式真空设备与CNC精雕机相配合，包括真空泵、真空储液罐、粉屑过滤器、真空开启阀、真空排液阀，所述真空泵依次通过所述粉屑过滤器、所述真空储液罐、所述真空开启阀与所述CNC精雕机相配合，所述真空排液阀设置在所述真空储液罐下部，所述油封式真空设备上还设有旋风分离器，所述旋风分离器底部设有旋排液阀；
所述旋风分离器设置在所述真空储液罐、所述真空开启阀之间。
进一步的改进在于，所述粉屑过滤器、所述真空储液罐之间设有真空压力表。
进一步的改进在于，所述油封式真空设备上还设有排液罐，所述排液罐与所述真空排液阀、所述旋排液阀相连接，所述排液罐底部设有排液输出口。
进一步的改进在于，所述排液罐通过与所述旋风分离器之间还设有压力对流通道。
进一步的改进在于，所述油封式真空设备上还设有控制装置；
所述控制装置包括控制中心、排液输入阀、排液输出阀、排液导气阀、对流控制阀、液位传感器、真空抽取阀、真空压力变速器；
所述控制中心分别与所述排液输入阀、所述排液输出阀、所述排液导气阀、所述对流控制阀、所述液位传感器、所述真空抽取阀、所述真空压力变速器电连接；
所述液位传感器设置在所述排液罐侧部；
所述排液导气阀、所述排液输入阀设置在所述排液罐上部，所述排液罐通过所述排液输入阀与所述真空排液阀、所述旋排液阀相连接；
所述排液输出阀设置在所述排液输出口上；
所述对流控制阀设置在所述压力对流通道上；
所述真空抽取阀设置在所述粉屑过滤器、所述真空储液罐之间；
所述真空压力变速器设置在所述真空储液罐上部。
进一步的改进在于，所述控制中心与所述真空泵电连接。
进一步的改进在于，所述排液输出口上设有手动排液阀。
进一步的改进在于，所述粉屑过滤器、所述真空储液罐之间还设有泄气阀。
进一步的改进在于，所述旋风分离器通过分离输出阀与所述真空储液罐相连接。
进一步的改进在于，所述旋风分离器内设有挡板式结构，所述旋风分离器上设有污垢观察孔。
本实用新型能使用户方便的通过增加旋风分离器，在旋风分离器内有效的快速分离水汽与粉末之间的关系，避免了水汽进一步到达真空储液罐，达到了解决现有技术中真空储液罐不能避免水汽进入真空泵的问题。
附图说明
图1为现有技术的真空设备的结构图；
图2为本实用新型一种油封式真空设备的结构图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本实用新型的各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请各个权利要求所要求保护的技术方案。
本实用新型的涉及一种油封式真空设备，结合图2所示，本实用新型一种的油封式真空设备，油封式真空设备与CNC精雕机1相配合，由真空泵2依次通过粉屑过滤器3、真空压力表4、泄气阀5、真空储液罐6、分离输出阀7、旋风分离器8、真空开启阀9与CNC精雕机1进行互动作业。
其中，真空储液罐6下部设有真空排液阀61，旋风分离器8底部设有旋排液阀81。旋风分离器8内设有挡板式结构，旋风分离器上设有污垢观察孔82。
油封式真空设备还包括控制装置（图中未标示），控制装置包括控制中心（图中未标示）、排液输入阀20、排液输出阀21、排液导气阀22、对流控制阀23、液位传感器24、真空抽取阀25、真空压力变速器26。控制中心分别与排液输入阀20、排液输出阀21、排液导气阀22、对流控制阀23、液位传感器24、真空抽取阀25、真空压力变速器26、真空泵2电连接电连接。
真空抽取阀25设置在粉屑过滤器3、真空压力表4之间。真空压力变速器26设置在真空储液罐6上部。
具体地说，油封式真空设备还包括排液罐30，排液罐30底部设有排液输出口31，排液输出口31上设有手动排液阀32和排液输出阀21。排液罐30通过与旋风分离器8之间还设有压力对流通道33，对流控制阀23设置在压力对流通33上。
另外，液位传感器24设置在排液罐30侧部。排液导气阀22、排液输入阀20设置在排液罐30上部，排液罐30通过排液输入阀20与真空排液阀61、旋排液阀81相连接。
使用时，油封式真空设备分为手动或自动运行两种模式，手动运行模式再次不加赘述，本案详细介绍自动运行模式。当用户输入设定的真空压力值后切入自动运行模式，先打开分离输出阀7、旋排液阀81、排液输入阀20、对流控制阀23，关闭手动排液阀32、真空排液阀61、真空开启阀9。真空泵2启动开始工作，先抽吸预热10分钟后真空抽取阀25打开，真空压力表4真空值开始上升，真空储蓄罐6、旋风分离器8内压力开始下降，到达用户设定的上限压力后，真空压力变速器26反馈控制装置的控制中心，控制中心开始变频控制真空泵2进入节约状态运行。
CNC精雕机1加工产品时，打开真空开启阀9，进入真空吸附状态，当真空储蓄罐6、旋风分离器8压力值小于下线值时，真空压力变速器26反馈控制装置的控制中心，控制中心开始变频控制真空泵2进入抽真空状态运行。
同时，CNC精雕机1加工产品时,随着产品的批量生产，部分加工液及粉屑被真空管道吸入到旋风分离器8内，旋风分离器8会通过挡板式式结构很快分离水汽与粉末之间的关系，分离出来的液体溶剂通过重力的关系流入排液罐30，液位传感器24时刻监测排液罐30罐体内的液位变化，如液位很快到达时，液位传感器24反馈控制中心，控制装置的控制中心快速先关闭排液输入阀20、对流控制阀23，再打开排液导气阀22、排液输出阀21，完成排液。
如液位在设定的时间内没有到达液位时，控制中心不通过液位传感器24反馈信号排液，通过时间快速先关闭排液输入阀20、对流控制阀23，再打开排液导气阀22、排液输出阀21。此功能是杜绝由于水汽残留在排液罐30内不能及时排放，系统压力一直处于比较低的情况下，液体由于饱和蒸汽压的原理再度挥发，被真空泵2吸入腔内。
吸入的气体通过旋风分离器8及排液罐30自动排液后，再次进入真空储蓄罐6，气体再次进入过滤、分离、恒压、储蓄。很好的保证了系统的真空压力和干燥的空气吸入粉屑过滤器3，过滤部分没有处理完的分屑。
使用过程中，油封式真空设备能够有效的进行自动排污、自动分离、杜绝由于水汽饱和蒸汽压的关系无法控制水汽的挥发。
更要说明的是，真空泵2离心压射抽吸的原理，气体通过压差比关系很快被吸入管道到旋风分离器8、通过空气动力学原理，旋风分离器8设计为分段挡板式分离，因为被抽吸的气体为饱和气体，体积比较大，比较容易被碰撞残留，再通过物质质量的关系，分离下来的液体流入排液罐30，排液罐30的体积设计必须要小，主要作用不是储蓄而是排污。
而且，排液罐30本身体内就有空气，液体流入下来很容易形成串流，通过压力对流通33以及压力对流通33上的设有的对流控制阀23进行解决。，需要排液的时候对流控制阀23关闭，平时保持常开状态，排入下来的液体须通过时间快速把流入下来的液体排掉，杜绝由于水汽饱和蒸汽压的关系再次挥发。真空储蓄罐6在此很好起到恒压压力作用，真空泵2吸入的气体很少会残流水汽。
采用以上结构设计，真空泵2与电磁阀的节能衔接。旋风分离器8与排液罐30的衔接，旋风分离器8与真空储蓄罐6的衔接，控制中心与排液罐30的对接。该油封式真空设备，不但结构设计精准，而且大大降低了人工作业成本，设备的维修成本，电力的能耗成本，保证了真空泵2的性能稳定，同时还能实现对CNC精雕机1长时间不停机工作，产品吸入压力恒定，保证了产品的良品率。
本实用新型使客户方便的通过增加旋风分离器，在旋风分离器内有效的快速分离水汽与粉末之间的关系，避免了水汽进一步到达真空储液罐，解决了以下四个问题：
1、在真空泵完成抽真空过程中，CNC精雕机吸附玻璃产品内管道及表面空气、切削液、水汽被吸入真空储液罐，没有有效形成汽液分离及粉屑分离，真空泵很容易吸入水汽。因真空泵为油封旋片式结构，水汽吸入后很快造成油品乳化，真空泵损坏的问题得以解决。
2、真空储液罐排液装置有缺陷，当储液量集聚上升时，储液罐无法判断液体液位，不能有效排出的问题得以解决。
3、真空储液罐排液装置为手动排液，当储液量集聚上升时，需要停下机器关闭真空阀，打开排污阀，完成排液。浪费人工及加工成本的问题得以解决。
4、真空储液罐储液量比较少时，人员会不及时排液，此时真空储液罐内液体随着水汽保护蒸汽压的关系，真空压力比较高的情况下，水汽会再度挥发，此时真空泵吸入的是挥发性水汽的问题得以解决。
本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。