直线式液体灌装装置及全自动灌装拧盖流水线的制作方法

本实用新型涉及灌装设备的技术领域，尤其是涉及一种直线式液体灌装装置及全自动灌装拧盖流水线。

背景技术：

目前，液体灌装设备能将液体灌装至包装瓶中，实现了自动灌液的过程。

现有的液体灌装设备通过一根注液管实现液体的灌装，首先将注液管从包装瓶口部伸入包装瓶中，然后开始向包装瓶中注射液体，当包装瓶中液体灌满之后，将注液管从包装瓶中抽出。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：当注液管从包装瓶中抽出之后，注射管上沾着有液体，因为液体灌装设备的两侧相邻的注射作业之间存在一定的时间间隔，在这个时间间隔过程中，以机械的方式将注液管从包装瓶中抽出时存在一定惯性力，最终使沾着在注射管上的液体易从注射管上滴落在液体灌装设备上。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种避免沾着在注射管上的液体直接滴落在液体灌装设备上的直线式液体灌装装置及全自动灌装拧盖流水线。

本实用新型的上述实用新型目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种直线式液体灌装装置，包括：传送机构、架体、安装架、灌装机构以及承接机构；

所述架体设于所述传送机构上方，所述安装架设于所述传送机构传送方向的一侧，所述灌装机构设于所述架体朝向所述传送机构的一侧，所述灌装机构上设有注液端，所述灌装机构的注液端竖直朝向所述传送机构，所述承接机构设于所述灌装机构注液端的下方，所述承接机构用于承接从所述灌装机构上滴落的液体；所述灌装机构工作时，所述承接机构从所述灌装机构注液端下方移开。

通过采用上述技术方案，当灌装机构作业时，承接机构从灌装机构下方移开；当灌装机构单次作业结束后，承接机构移动至灌装机构的下方且对从灌装机构上滴落的液体进行承接；与现有技术相比，本实用新型中通过承接机构的设定，达到了避免沾着在注射管上的液体直接滴落在液体灌装设备上的目的。

本实用新型进一步设置为：所述承接机构包括第一气缸、液压杆以及凹槽板；所述安装架横向的两端设有安装板，所述第一气缸设于所述安装板背向所述灌装机构的一侧，所述第一气缸活塞端纵向朝向所述灌装机构设置，所述液压杆穿过所述安装板与所述第一气缸活塞端相连，两个所述液压杆之间横向设有所述凹槽板。

通过采用上述技术方案，第一气缸工作，第一气缸活塞端带动液压杆纵向移动，液压杆纵向移动带动凹槽板从灌装机构下方移开或着移向灌装机构下方。

本实用新型进一步设置为：所述灌装机构包括：驱动件、基板、灌液气缸以及注液管，所述驱动件竖直设于所述架体朝向所述传送机构的一侧，所述基板与所述驱动件远离所述架体的一端相连，所述基板与所述传送机构相平行设置，所述基板下方设有两根安装杆，两根安装杆竖向相互平行设置，多个所述灌液气缸均匀间隔设于所述安装杆上，所述灌液气缸的注射端竖直朝向所述承接机构设置，所述注液管与所述灌液气缸注射端相连，所述注液管竖直设置。

通过采用上述技术方案，驱动件驱动基板竖向升降，当驱动件驱动基板向竖直向下移动时，基板带动注液管插入到包装瓶中，之后灌液气缸开始工作向包装瓶中输送液体，当灌液作业结束之后，通过驱动件驱动基板上升，使注液管从包装瓶中抽出。

本实用新型进一步设置为：所述驱动件为多个第二气缸，所述第二气缸设于所述架体位于所述传送机构上方的部分，所述第二气缸活塞端朝向所述传送机构设置，所述第二气缸活塞端与所述基板相连。

通过采用上述技术方案，在多个第二气缸的作用下能够使灌装机构所需的动力得到保障。

本实用新型进一步设置为：所述安装板与所述安装架之间通过滑块进行连接，所述滑块与所述安装架滑动装配，所述滑块螺纹装配有螺栓，所述螺栓穿过所述滑块与所述安装架相抵接。

通过采用上述技术方案，使承接机构的与传送机构之间的竖向距离能够调节，承接机构不对包装瓶的注液作业产生影响。

本实用新型进一步设置为：所述灌液气缸与所述安装杆通过螺栓连接固定。

通过采用上述技术方案，使灌液气缸之间的间距能够依据不同尺寸的包装瓶进行调节，使灌装机构的适用性更广。

本实用新型进一步设置为：所述凹槽板朝向所述灌装机构的一侧垫设有吸水海绵。

通过采用上述技术方案，当沾着在注射管上的液体易从注射管上滴落在承接机构上时，吸水海绵对液体进行初步吸取，便于后续的清洁处理。

本实用新型的上述实用新型目的二是通过以下技术方案得以实现的：一种全自动灌装拧盖流水线，包括如上所述的任一项所述的直线式液体灌装装置。

通过采用上述技术方案，全自动灌装拧盖流水线在包括上述的直线式液体灌装装置之后，避免沾着在注射管上的液体直接滴落在液体灌装设备上，进而使全自动灌装拧盖流水线的清理方便。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1、当灌装机构作业时，承接机构从灌装机构下方移开；当灌装机构单次作业结束后，承接机构移动至灌装机构的下方且对从灌装机构上滴落的液体进行承接；与现有技术相比，本实用新型中通过承接机构的设定，达到了避免沾着在注射管上的液体直接滴落在液体灌装设备上的目的。

2、全自动灌装拧盖流水线在包括上述的直线式液体灌装装置之后，避免沾着在注射管上的液体直接滴落在液体灌装设备上，进而使全自动灌装拧盖流水线的清理方便。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中，1、传送机构；2、架体；3、安装架；4、灌装机构；41、驱动件；42、基板；43、安装杆；44、灌液气缸；45、注液管；5、承接机构；51、第一气缸；52、液压杆；53、凹槽板；54、滑块；55、螺栓。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种直线式液体灌装装置，包括：传送机构1、架体2、安装架3、灌装机构4以及承接机构5。架体2设于传送机构1上方，安装架3设于传送机构1传送方向的一侧，灌装机构4设于架体2朝向传送机构1的一侧，灌装机构4上设有注液端，灌装机构4的注液端竖直朝向传送机构1，承接机构5设于灌装机构4注液端的下方，承接机构5用于承接从灌装机构4上滴落的液体；灌装机构4工作时，承接机构5从灌装机构4注液端下方移开。

当灌装机构4作业时，承接机构5从灌装机构4下方移开；当灌装机构4单次作业结束后，承接机构5移动至灌装机构4的下方且对从灌装机构4上滴落的液体进行承接；与现有技术相比，本实用新型中通过承接机构5的设定，达到了避免沾着在注射管上的液体直接滴落在液体灌装设备上的目的。

参照图1，承接机构5包括第一气缸51、液压杆52以及凹槽板53；安装架3横向的两端设有安装板，第一气缸51设于安装板背向灌装机构4的一侧，第一气缸51活塞端纵向朝向灌装机构4设置，液压杆52穿过安装板与第一气缸51活塞端相连，两个液压杆52之间横向设有凹槽板53。第一气缸51工作，第一气缸51活塞端带动液压杆52纵向移动，液压杆52纵向移动带动凹槽板53从灌装机构4下方移开或着移向灌装机构4下方。液压杆52与第一气缸51活塞端之间焊接相连，液压缸与凹槽板53之间焊接相连。

参照图1，灌装机构4包括：驱动件41、基板42、灌液气缸44以及注液管45。驱动件41竖直设于架体2朝向传送机构1的一侧，基板42与驱动件41远离架体2的一端相连，基板42与传送机构1相平行设置，基板42下方设有两根安装杆43，两根安装杆43竖向相互平行设置，多个灌液气缸44均匀间隔设于安装杆43上，灌液气缸44的注射端竖直朝向承接机构5设置，注液管45与灌液气缸44注射端相连，注液管45竖直设置。传送机构1将包装瓶输送至灌装机构4下方设定的位置，然后传送机构1停止传送，驱动件41驱动基板42竖向升降，当驱动件41驱动基板42向竖直向下移动时，基板42带动注液管45插入到包装瓶中，之后灌液气缸44开始工作向包装瓶中输送液体，当灌液作业结束之后，通过驱动件41驱动基板42上升，使注液管45从包装瓶中抽出，之后传送机构1继续传送，将灌装作业后的包装瓶传送至下一工序。

参照图1，驱动件41为三个第二气缸，第二气缸均匀间隔设于架体2位于传送机构1上方的部分，第二气缸活塞端朝向传送机构1设置，第二气缸活塞端与基板42相连。在多个第二气缸的作用下能够使灌装机构4所需的动力得到保障。

参照图1，安装板与安装架3之间通过滑块54进行连接，滑块54与安装架3滑动装配，滑块54螺纹装配有螺栓55，螺栓55穿过滑块54与安装架3相抵接。使承接机构5的与传送机构1之间的竖向距离能够调节，承接机构5不对包装瓶的注液作业产生影响。

参照图1，灌液气缸44与安装杆43通过螺栓55连接固定。使灌液气缸44之间的间距能够依据不同尺寸的包装瓶进行调节，使灌装机构4的适用性更广。

凹槽板53朝向灌装机构4的一侧垫设有吸水海绵（图中未示出）。当沾着在注射管上的液体易从注射管上滴落在承接机构5上时，吸水海绵对液体进行初步吸取，便于后续的清洁处理。

一种全自动灌装拧盖流水线，包括如上的任一项的直线式液体灌装装置。全自动灌装拧盖流水线在包括上述的直线式液体灌装装置之后，避免沾着在注射管上的液体直接滴落在液体灌装设备上，进而使全自动灌装拧盖流水线的清理方便。

本实施例的实施原理为：当灌装机构4作业时，第一气缸51通过液压杆52带动凹槽板53从灌装机构4下方移开；当灌装机构4单次作业结束后，第一气缸51通过液压杆52带动凹槽板53移动至灌装机构4的下方且对从灌装机构4上滴落的液体进行承接。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。