气体分馏装置气相物料退料改造系统的制作方法

本实用新型涉及石油化工技术领域，特别涉及一种气体分馏装置气相物料退料改造系统。

背景技术：

气体分馏装置是将液化气分割成丙烯、丙烷、混合碳四的装置。系统内的介质为易燃易爆的液化气，具有一定的腐蚀性。因此装置必须定期检维修。装置设有丙烯塔、丙烯塔回流罐等设备。丙烯塔分为丙烯下塔和丙烯上塔，丙烯回流罐。目前气体分馏装置检修期停工退料的时候，系统的液相物料退出后，系统内压力0.6Mpa，这部分液化气继续送至FCC装置气压机回收，当压力降至0.15Mpa时 ,装置区的气相压力远远低于回收系统的压力，因此各设备内的0.15Mpa的气相丙烯、丙烷因无法退出装置而排放到火炬系统进行燃烧，使大量的丙烯丙烷浪费掉。因此浪费大量资金。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服背景技术中存在的检修期停工退料时各设备里剩余的大量气相液化气排放到火炬系统进行燃烧造成物料损失的问题，而提供一种液化汽分离装置中液化汽安全排放的回收系统，该气体分馏装置气相物料退料改造系统， 能有效回收停工时各设备里剩余的大量气相液化气，减少停工检修物料的损失，改善安全环保，节约大量资金。

本实用新型解决其问题可通过如下技术方案来达到：该气体分馏装置气相物料退料改造系统，包括丙烯下塔、丙烯上塔，所述丙烯下塔连接丙烯上塔，丙烯上塔塔顶连接丙烯回流罐，丙烯回流罐入口线连接气相泄压线，气相泄压线上连接阀门A、阀门B；气相泄压线与燃气锅炉的瓦斯入口线相连。

本实用新型与上述背景技术相比较可具有如下有益效果：该气体分馏装置气相物料退料改造系统，有效的降低了气分装置由于退料造成的损失，回收利用了大量的液化气，将损失降至最低，针对23万吨/年处理量的气体分馏装置，回收液化气量240吨：节约了大量资金，每个周期节约费用97万元，效果良好。

附图说明

附图1是本实用新型的系统流程图。

图中： 1-丙烯下塔；2-丙烯上塔；3-丙烯回流罐；4-阀门A；5 -气相泄压线；6-阀门B，7-燃气锅炉； 8-瓦斯入口线。

具体实施方式：

下面结合附图将对本实用新型作进一步说明：

如附图1所示，该气体分馏装置气相物料退料改造系统，包括丙烯下塔1、丙烯上塔2，丙烯下塔1连接丙烯上塔2，丙烯上塔2塔顶连接丙烯回流罐3，丙烯回流罐3入口线连接气相泄压线5，气相泄压线5上连接阀门A4、阀门B6；气相泄压线5与燃气锅炉的瓦斯入口线8相连，气相物料最后通过瓦斯入口线8进入到燃气锅炉7作为燃料，节约了大量的瓦斯；所述气相泄压线5上阀门A4、阀门B6间还连接放净阀。

该气体分馏装置气相物料退料改造系统工作过程为：丙烯回流罐3的入口线上配一条DN150的气相泄压线5至炼油装置的燃气锅炉的入口瓦斯线8上，通过入口瓦斯线进入到燃气锅炉，并安装阀门A4、阀门B6，在停工退料时，只要打开阀门A4、阀门B6再打开燃锅的入口阀门，丙烯下塔1、丙烯上塔2及丙烯回流罐3内的低压气相物料便可通过气相泄压线5输送到燃气锅炉，燃气锅炉入口压力为常压，直至达到平压为止关闭阀门A4、阀门B6。被输送到燃气锅炉的液化气充分燃烧而转化成热能从而产出大量蒸汽提供给各个装置使用，此方案的实施回收了大量的液化气，节约了大量的资金，同时也避免排放火炬而造成的环境污染。

大庆中蓝石化有限公司23万吨/年处理量的气体分馏装置，上下丙烯塔高度分别为63米、65米，操作压力1.7MPa，丙烯塔总容积1411m³，丙烯塔回流罐114m³，丙烯、丙烷系统的总容积1525 m³；所排放的液化气总量为：根据气体状态方程式计算，0.15Mpa的液化气密度为：0.16kg/ m³；

1525 m³*0.16 kg/ m³ =244吨，丙烯4000元/吨；

因停工检修造成的物料损失折算成资金为：244*4000=97.6万元

此方案简单实用，易于施工改造，节能效果好。