一种新型橇装结构气化器的制作方法

本实用新型涉及液体天然气注入领域，尤其是一种新型橇装结构气化器。

背景技术：

在lng加气站运营过程中，气化器气化效率低、增压时间长是行业中长期存在的一个工艺问题，导致这一问题的根本原因是气化器结构和安装方式不合理，目前市场lng加气站上气化器存在的一些问题主要表现如下：

1)、气化器采用卧式设计，但是各级气化单元垂直方向排列，各级气化单元存在势能差，lng不能充分进入气化器大大降低气化效率。

2)、气化器与储罐并排安装，lng储罐出液口与气化器进液口势能差太小，并且，通常在并排安装时，气化器的最高点位置通常会高于储罐，导致气化器的上端部和最高点充入的lng不充分，从而导致整体气化效率大大降低。

3)、气化器与储罐并排安装，并一起设置在集装箱内，由于气化器占用了设备内部空间，从而加大了设备外形尺寸和设备占地面积。

4)、现有的气化器均是纵横密布排列，不仅占用设备内的空间，而且在设备通风不畅，会导致散热问题。

基于上述问题，该专利技术采用新型结构设计，确保气化器气化效率的同时利用了设备闲余空间，极大程度上缩小了设备外形尺寸和占地面积。

技术实现要素：

本实用新型的实用新型目的在于：针对上述问题，提供一种新型橇装结构气化器，解决了现有技术中lng不能充分进入气化器导致气化效率降低的问题，现有气化器占设置在集装箱中，加大了设备外形尺寸和设备占地面积的问题，以及现有的气化器均是纵横密布排列，不仅占用设备内的空间，而且在设备通风不畅，会导致散热问题。

本方案是这样进行实现的：

一种新型橇装结构气化器：包括集装箱、鞍座、气化器和lng储罐；所述lng储罐设在集装箱内部的底部位置，所述鞍座设置在集装箱的左右两侧底端位置，所述两鞍座之间设置安装腔，所述安装腔向上内凹设置，所述安装腔的结构与气化器形态相匹配，所述气化器设置在安装腔中。

作为优选的，所述气化器与安装腔顶部固定连接，所述气化器通过管道与lng储罐连通。

作为优选的，所述气化器包括星型管、固定架和安装片；所述星型管设置在固定架内，所述安装片设置在固定架的顶部位置，通过安装片将气化器与安装腔顶部位置进行固定。

作为优选的，所述星型管一字排设计，即星型管在固定架内左右间隔设置为一层，气化器各级气化单元处在同一垂直高度。

作为优选的，且固定架为框形结构，星型管垂直于固定架的开口端设置。

作为优选的，所述固定框设置在一字排列星型管的两端部位置，所述安装片在每个固定框的前后两侧分别设置。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型气化器采用一字排设计思路，气化器各级气化单元处在同一垂直高度，各级气化单元无势能差，确保lng介质能够充分进入气化器，大大提高lng气化效率；lng储罐安装在气化器的正上方，结构上保证了lng储罐出液口和气化进液口之间的势能差，lng能够充分进入气化器，极大程度提高气化器气化效率。

2.本实用新型对集装箱、气化器的结构进行设计，完全利用了lng储罐鞍座之间的闲余空间，节省了设备内部空间，大大缩小设备外形尺寸和占地面积，为后续吊装、运输、安装带来极大便利。

附图说明

图1是本实用新型整体的结构示意图；

图2是本实用新型气化器的结构示意图；

图中标记：1、集装箱；2、鞍座；3、气化器；4、lng储罐；5、安装腔；6、星型管；7、固定架；8、安装片。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书(包括任何附加权利要求、摘要)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或隐含地包括一个或多个该特征。

实施例1

如图1～2所示，一种新型橇装结构气化器，包括集装箱1、鞍座2、气化器3和lng储罐4；所述lng储罐4设在集装箱1内部的底部位置，所述鞍座2设置在集装箱1的左右两侧底端位置，所述两鞍座2之间设置安装腔5，所述安装腔5向上内凹设置，所述安装腔5的结构与气化器3形态相匹配，所述气化器3设置在安装腔5中。

所述气化器3与安装腔5顶部固定连接，所述气化器3通过管道与lng储罐4连通。

基于上述结构，将集装箱1进行特殊设置，使集装箱1由2个鞍座2进行与地面连接，集装箱1下部设置有安装腔5，将气化器3设置在安装腔5中，可以极大的节约集装箱1的空间和集装箱1的占地面积。

在现有技术中，通常lng储罐4与气化器3均是并排设置在集装箱1中，由于气化器3通常体积为为2000＊2000＊2000mm，导致整体上集装箱1需要更高和更大，就会使整体的撬装设备更大；现有技术中，lng储罐4也会使用支撑部将其支撑起，但是由于lng储罐4设置在集装箱1中，导致其支撑部之间的空间无法利用，降低空间利用率；

而且在使用时，气化器3的高度通常是会高于lng储罐4，在将介质充入到气化器3中的时候，会由于气化器3上端部和最高点的位置与lng储罐4中的液体存在势能差太小，导致介质到达气化器3上端部位置进行气化的液体不充分，并且最高点处的气化器3位置，液体通常使无法到达的，导致现有技术中，气化器3的效率通常只能达到60～80％，气化器3的使用效率较低。而且气化器3设置在集装箱1内部，虽然存在排气扇的作用，但是还是会散热效果不好的问题。

申请人在多次实验和改进后，通过将集装箱1的结构进行改动，使集装箱1形成具有鞍座2的结构，下部自然形成腔体，将气化器3设置在其中，不仅节约了集装箱1的高度和宽度，也使气化器3能与外界充分的进行散热，保证其散热效果，作重要的一点是，由于lng储罐4设置在气化器3的正上方，在进行气化使，气化器3与lng储罐4的势能差增大，并且气化器3设置在lng储罐4的正下方，导致也能在重力势能的作用下，可以很快的到达并充盈满气化器3的所有管道，极大的提升的气化效率，缩短了增压时间。

所述气化器3包括星型管6、固定架7和安装片8；所述星型管6设置在固定架7内，所述安装片8设置在固定架7的顶部位置，通过安装片8将气化器3与安装腔5顶部位置进行固定；

所述星型管6一字排设计，即星型管6在固定架7内左右间隔设置为一层，且固定架7为框形结构，星型管6垂直于固定架7的开口端设置，所述星型管6在固定框中设置为10根，所有星型管6前后连通设置，对液体进行气化，由于气化器3各级气化单元处在同一垂直高度，各级气化单元无势能差，确保lng介质能够充分进入气化器3。

可以根据需求在底部设置为多个固定框，保证其气化的效率，所述气化器3固定框的开口方向与安装腔5的开口方向相平行，即星型管6的设置方向与安装腔5的开口方向设置相垂直，在气化器3进行工作时，由于气化器3设置在底部位置，且沿安装箱的开口方向设置相垂直设置，使气流可以沿星型管6翅片快速流过，带走热量，保证其散热效果，提升使用寿命。

所述固定框设置在一字排列星型管6的两端部位置，所述安装片8在每个固定框的前后两侧分别设置，可以保证每个气化器3在安装腔5顶部上稳固安装。

所述星型管6通过管道与其上方的lng储罐4贯通连接，lng储罐4安装在气化器3的正上方，结构上保证了lng储罐4出液口和气化进液口之间的势能差，lng能够充分进入气化器3，极大程度提高气化器3气化效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。