专利名称：带材平直度测量装置的制作方法
技术领域：
本发明总的涉及当金属带材通过测形仪辊(shapemeter roll)时测量其处在张力下的平直度(flatness)的测形仪。
背景技术：
在该技术领域内众所周知，当带材被一台带轧机轧制，在入口的带材和出口的带材上施加张力时，测量带材平直度的最佳，或许也是唯一的实用方法是当带材离开轧机并向一台卷绕机或卷带盘，或向其他某道下游工序行进时，测量沿带材宽度的张力分布。
通常，如果带材上的拉伸力分布均匀，那么当它随后从卷绕机上松开和卸去拉伸力后放下时，其在水平工作台上应是平直的。拉伸力分布不均匀的带材一般便不平直，而且还可发现存在波纹或皱曲的部分，这些部分和在轧制时拉伸力最低的带材区域相应。
在Pearson的U.K.1,160,112和相应的U.S 3,499,306专利中公开了一种早期的形状或平直度测量装置。
图1所示的Pearson装置′112在商业上并不成功，但其图7的Pearson装置′112或Pearson的′306专利则是成功的。此装置和Pearson′306的图3所示装置通过检测当材料通过一个测量辊时材料内的拉伸力分布来工作。
Pearson′306的测量辊包含一个中心静止(“死”)轴和一系列同心地安装在轴上的轴承。这些轴承一个挨一个地安置在该带材的整个宽度上。在每个轴承位置上都配备着传感器，用于测量该轴承上的该径向力，这便是在该轴承上通过的那部分材料内的拉伸力的度量。′306的图7中所示的Pearson装置使用液膜轴承，并且使用压力传感器来测量流体压力，该流体压力便是径向力的度量。′306的图3中所示的装置使用滚柱轴承，一柔性部处在轴承负荷区的各轴承内座圈上。用一个位移传感器测量该柔性部的挠度，该挠度便是径向力的度量。
在Muhlberg(U.S.3,557,614)的专利中公开的另一种静止轴测形仪和Pearson的′306的图3实施例的概念相似(但有另外的特点)。Muhlberg专利中的根本特点是有一系列轴承装在一根公共轴上，该轴承具有适当的罩，并在某些或全部这些轴承的下面安装着力传感器，用于测量由于该带材在拉伸力下包在该辊子周围而在这些轴承上产生的该径向力。
在Flinth(U.S.3,41 3,846)的专利中公开了又一种静止轴测形仪。Flinth使用一个测形辊作为导向辊(billy roll)〔在本技术领域中，该导向辊通常被认为是设置于轧机和卷绕机之间的辊子，用于当卷径增加(卷绕)或减小(退卷)时使通过该轧机的轧道线(passline)保持恒定水平〕。该导向辊包含一个中心静止轴，一个旋转安装在轴上的外壳和一些压力检测装置，该压力检测装置被设置成能受该外壳和该轴之间的压力的影响。
市场上现有全部测形仪的工作方式都是提供一个辊子带材，在从轧机向随后工序行进途中要在其周围通过。该带材包围该辊子的角度通常在5°～90°范围内。在某些应用场合，此角度可以固定。在另外一些场合，例如当辊子仅用作轧机和卷绕机之间的扳直辊(deflectorroll)〔有时称作导辊(billy roll)〕时，由于轧制过程中该卷上增加更多的带材而使卷径增加，故该包角发生变化。但是，在所有情况下，由于该带材在拉伸力下包围该辊子，因而都会在该辊子上产生径向力，而测形仪的工作便是测量该辊子整个表面上此力的分布，此即该带材整个宽度上该拉伸力分布的度量。
在这些常用测形仪中，该力分布由一排安装在此辊子内的传感器测量，通常该排传感器以20～60mm的间距固定在该辊子的整个表面上。因为该带材边缘上的拉伸力极大—由于边缘上过高的拉伸力可能导致带材破裂，特别当该带材边缘有裂纹或者要么有缺陷时—某些测形仪在该辊子靠近该带材边缘的区域内采用比靠近该带材中央的区域内较小的间距或节距。和单独一个传感器对应的辊子部分称为一个测量区，而每个传感器测量围绕该相应辊子区通过的带材部分上产生的径向力。
原理上，上述说明包含的测形仪有两种型式，第一种型式使用一个装在轴承中的单个辊子。传感器安装在辊子内，该辊子上加工出可以固定传感器的凹穴。每个测量区—因而也是每个传感器被一个薄钢圈包复，该钢圈本身又可用一种弹性体材料包复。该整个辊子包含一个辊体，该辊体的长度足以覆盖被轧带材的最大宽度。另外该辊体的每一头还包含一个整体的辊颈。每个辊颈通过轴承安装在固定的座内。该传感器全都和该辊子一同旋转，因此，它们仅在该辊子每一转的一小部分上受到载荷作用。例如当该带材的该包角为30°时，该传感器仅在每一转的30°上是有载的，而在其余的330°上是无载的。
为了从该(旋转中的)传感器上获得载荷电信号，必须提供滑环或其他类如多通道感应或光学信号拾取器或调频无线电路的装置以便将这些信号传递给在固定位置上的计算机或其他显示装置。因为存在多个传感器，故其信号被典型取样，并联合成一个与载荷有关的总信号，因此需要多个模拟或数字比较仪，以便选择当时有效的信号(亦即最大值的信号)。
第二种型式的测量仪利用一根静止(不转动)轴，其沿着带材的整个宽度伸展，并且由静止的支座支承。在每个测量区内有一个单独的轴承装在此轴上，而且在此轴承外面装着一个覆盖该区整个宽度的碳钢或用弹性体包复的钢环。在每个轴承内部有一个固定的传感器装在该轴内，此传感器测量该轴承上的该径向力。来自每个传感器的该输出信号通常可以通过为此目的设置的一个通过该轴的轴向孔直接通到一个固定的外部计算机或其他显示装置。该传感器在辊子转动的整个360°上受载。例如U.S 5,537,878的以及Pearson的1306专利的图7所示的，Muhlberg的1614所示的和Filinth的1846专利所示的测形仪金属静止轴型式。
上述每种型式的测形仪均有其优点。第一种(转轴)型式的优点是该轴直径实际上是该辊子的主直径，因而刚性大，而轴上应力和挠度较第二种型式小。第二种(静止轴)型式的优点是无需滑环，且输出信号稳定，不需要取样。当拉伸力不太高，包角不太大或辊子表面长度不太长时，轴的挠度较大但可能不严重。如果使用截面高度很小的例如气膜或油膜轴承，或者增加辊子直径还可减小挠度。
所有上述型式测形仪均甚昂贵，因为它们全都需要多个装在中心轴上，加工很精确的套环，同时为了保证轴的挠度不致影响平直度的测量精度，该中心轴的直径必须大。
一般，现在市场上出售的测形仪的辊子直径在313～406mm(12.3～1611)范围内。虽然根据Pearson的′306专利的图7所示Pearson装置的辊子小至150mm(5.911)，但其仅用于铝带(此时拉伸力极低)。此种测形仪比具有较大辊子的便宜甚多，但对许多轧制厂言，仍嫌太贵。
值得注意的是，一般只有最大的冷轧机才装备测形仪，尽管小轧机的操作者也喜欢它。问题之一主要是成本。对于一台小轧机言，某些上述型式的测形仪的价格可能接近整个电力驱动系统，所以受到限制。
为了降低成本，本发明包含直径比现有技术测形仪小得多的辊子。此不仅减少重量和成本，并且也因本发明的测形仪可以装在大量冷轧机上，故适应那些安装了大量冷轧机本来已不足以容纳现有技术测形仪的空间。
现在通过例子来介绍本发明。
附图简介作为本说明一部分的附图举例说明本发明的几个方面，并且和说明结合用来解释本发明的原理。附图中图1是安装在一台轧机上的本发明的测形仪的透视图该测形仪以局部剖视图表示；图2是图1所示测形仪的不完全的局部横向剖视图；图3是图1所示横剖视图；图4是图1所示测形仪不完全的俯视图，图中柔性弹性体带已被略去。
现在参照附图中的一个例子对本发明优先实施例予以详细说明。
本发明一个实施例的详细说明现在详细看图，图中同样的号码代表所有该视图中的同一个元件。在图1中，带材10正在一条有工作辊7a和7b的冷轧带机和毗邻导向辊(扳直辊)8之间的通常为水平的道路上前进。本发明的总装件竖立在一个横截带材前进方向的垂直面内，因而分节辊9使该带材向上弯曲离开正常的道路，直至该带材在分节辊9上形成包角θ为止。θ通常在1°～10°范围内。该角度取决于该带材中的该拉伸力水平和在载荷传感器16上所希望产生的垂直力。原则上，此垂直力应尽可能地小，以便将分节辊9在该带材表面上形成印痕的可能性减至最小。
如图2所示，分节辊9包含一系列轴向排列/同轴的测量环11，该每个测量环通过弹性件64同心地装在一根中心轴60上。测量环11跨越带材10的整个宽度，而分节辊9由钢制端环62结束。中心轴60安装在所述轴每端的壳座23内的推力轴承61上。
测量环11可按用途用钢、青铜、尼龙、聚氨脂或其他合适材料制成。钢—尤其是淬硬钢—的优点是坚固和抗磨损性强，但缺点是容易在通过其上面的带材表面上造成印痕。
轴60包含多个和相应测量环11联结的成对环槽60a。每个测量环11包含一对和环槽对60a相应的环槽11a。每个环槽11a和每个环槽60a由一个相应弹性件64接合在一起。本实施例的描述中该弹性件呈环状，并环绕轴60配置。在本实施例的描述中，弹性件64是倾斜螺旋弹簧，亦称径向弹簧，由加尼福利亚的Bal-SealEngineering Corp of Foothill Ranch制造。该螺旋弹簧的该倾斜角随予载荷大小而变化。
弹性件64和中心轴60配合确定测量环11在轴60上的轴向位置，从而使测量环11之间由相应间距隔开。这样环槽11a和60a的深度尺寸应允许弹性件64和轴60产生所要求的功能。作为环件安装的弹性件64在径向上承受予载荷，从而在轴向产生刚性，使测量环11轴向定位，并将测量环11上发生的任何轴向推力传递给轴60，但同时又有足够的径向弹性，不致在测量环11和轴60之间传递任何重大的径向力。如下所述由支承辊12为测量环11提供主要的支承。由于这样一种结构，测量环11便能互相独立地起作用，但通过弹性件64能在轴60和测量环11之间传递足够的径向力矩以便驱动任何一个和带材10不接触或仅部分接触的测量环11(例如那些由于该带材10狭窄而位于其边缘外面的环)。
虽然在举出的实施例中介绍了环槽和环状弹性件，但亦能使用其他的槽。例如可以在轴60、测量环11的内表面上制出轴向槽，或者在两者上都制出轴向槽。可以在这些槽内放置形状和这些轴向槽互补的弹性带。如果仅在该轴和该测量环11的该内表面上均有轴向槽，则该弹性带将和该轴的槽和该测量环的槽接合。如果仅在轴60和测量环11两者之一上有轴向槽，则此种弹性带将和测量环11的相应内表面上或轴60的外表面上的槽接合。在此实施例中，在轴60内的轴向槽的整个长度内可以有一根或若干根放在该轴单个轴向槽内或与其接合的单个弹性带。如果在该测量环11中存在轴向槽，则该弹性带的该长度可以等于该测量环11的该长度。不管测量环11和轴60为了达到要求的结果和功能而互相配合的形式如何，仍然存在着使测量环11轴向定位的必要性。可以采用任何合适的结构，例如低摩擦隔片。作为隔片的环状低摩擦垫圈甚至可以包含其形状和轴60或测量环11或两者上的槽互补的轴向伸展的突起，该突起相当于弹性件并起着相同的作用。此突起的横截面可以为圆形，并可沿测量环的全宽或仅仅部分宽度伸展。甚至有可能省略去测量环11之间的该间隙，例如在测量环11的端面上涂敷一层低摩擦涂层，只要能够保持此处说明的独立操作便行。
和大多数现有技术测形仪一样，本发明的目的是测量通过分节辊9上的带材中的拉伸力的横向分布。如图3所示，达到此目的的方法是将每个测量环11支承在类如称作轨道滚柱轴承的抗摩擦装置的一对支承辊12和12a上。该支承辊的设计将使其外环承受点载荷或线载荷。每对支承辊支承由一个相应的力传感器或载荷传感器16支承，并且被支承在各自的支承轴13上。每根轴安装在支架14上，每个支架14用一个平头螺钉15固紧在各自的载荷传感器16上。
如上所述，支架14一般呈U字形，其包含一个底和从该底上伸出的两条互相分开的腿。每条腿都有一个用于安装各自支承轴13之一端的孔。
在上述本实施例中，轴13是静止(不转动)的，而且每个支承辊12，12a都有一个相对于内部旋转的外部。在本发明的说明中，其他的结构也可能采用。在此种结构中，轴13可以转动，只要测量环11的支承方式允许其转动而不致影响带材的测量便行。
载荷传感器是商业上现成的型式，可以从例如Sensotec Inc.，Interface Inc.和Revere Inc.等公司购得，它们和本技术领域内人们熟知的“S型”载荷传感器相似。该传感器中含有检测载荷的电阻应变仪。
载荷传感器16可以调节地安装在横梁或支承件18上，该横梁在该带的整个宽度上伸展，并且支承所有的载荷传感器16。每个载荷传感器有一个连带的调节器，该调节器适于使各自的载荷传感器16相对于支承件18移动，以便调节支承辊12的各自位置，由此可以单独地在垂直径向上和水平径向上调节测量环11的位置。相关的调节器可以有多种结构形式，它们为载荷传感器16、支承辊12和测量环11提供必要的支承和可调节性。在本实施例中，该调节装置包含位于相关的载荷传感器16下方的各自楔块17，通过调节装在柱43和43a内的攻丝孔内的止动螺钉45可以调节和固定该载荷传感器16。所述柱利用止动螺钉90固定在横梁18的孔内。这便提供每个测量环11的垂直调节。柱43和43a上的其他止动螺钉44用于调节和固定该载荷传感器16的水平位置，提供每个环的水平调节。因为不同零件的尺寸均有差异，此种调节装置是必需的这是为了保证安放在支承辊12和12a上的全部测量环位于一条公共轴线上，以便使该总装件对该带材言为一个笔直的辊子从而在带材的整个宽度上提供均匀的支承。
调节完毕后，螺钉46用于夹紧每个载荷传感器16和将其支承楔块17牢牢固定在横梁18上。
图3所示框架50包括一个用螺钉52连接到端块20上的空心横梁18。框架的每一端有导向地安装在支架21上。所述支架安装在该轧机的扳直辊支座(或其他合适的图中未表示的现成结构)上，由嵌入端块20的凹槽内的键22提供导向。该键用螺钉74固定于支架21上并与支架21内的垂直槽接合。整个框架可以由液压缸(未表示)上升或下降数英寸。此移动的目的是将辊子9上升到其工作装置(在该位置上，辊子使该带材弯曲形成上述包角θ)，并将该辊子下降到其预备位置(此时辊子完全和带材分离)。
止动杆72用螺钉73固定在每个支架21的顶部，一个拧入所述止动杆并利用锁定螺母71固定住的可调节限位螺钉70用于调节辊子9的工作高度。该框架利用所述液压缸升起，直到端块20和限位螺钉70碰上为止。
由图4可知，在辊子9两端的壳座23通过螺钉24固定在端块20上。
支承辊12和12a以及推力轴承61用油雾润滑。如图3所示，该油雾从油源通过螺纹拧入端块20每端的管路31再通过通路32和33到达推力轴承61，并通过通路32到达支承轴13，在该处油又通过轴向通路34和径向通路85到达支承辊12，12a。“V形环”密封件83用于防止外界的流体进入该推力轴承，较小的“V形环”84用于对支承辊轴13端头之间进行密封，从而形成一条连贯的通路，由此将油雾局限于通路34内，使油只能从该通路通过径向〔再分级器(reclassifier)〕通路85流出并进入支承辊12，12a。此种V形环市场上可以从例如Elgin的CR Services公司俄亥俄州克利夫蓝的IL and Merkel Corp公司购得。
每个载荷传感器的激发/信号电缆80在向下通过一条楔块17上的槽86和横梁18顶部的相应孔。这些电缆穿过横梁的空心部并通过端块20上的孔81，再通过拧入端块20上相配管螺纹的导管82引出。电缆在所述导管另一端和合适的电气和/或计算机设备连接，以便放大和显示载荷信号。
由于本发明中使用的装置尺寸小，所以防止损坏的可能性至关紧要。为此备有用螺钉47固定在横梁18侧边上的厚实侧护板19和19a。进一步的加强使用作为护板19和19a之间横撑的短轴。护板用螺钉42固定在所述短轴上。
为了防止可能对载荷传感器16产生负面影响的油的侵入，其中安装载荷传感器16、支承辊12和12a以及支架14的空腔87用柔性弹性体带48密封。该弹性体带48利用钢制夹紧棒49和螺钉50夹紧在护板19和19a的顶部。这些密封条紧靠在辊子9的表面上，起着阻止外部液体如冷轧润滑油等侵入的作用，同时对所述辊子产生的阻力又最小。
由于此密封方法并不完善(在毗邻测量环11之间存在小间隙65很重要)，空腔87还用压缩空气轻度加压，该压缩空气从以管螺纹和端块20连接的管接头35的一端引入，然后通过孔88进入空腔87。此种轻度加压(几个英寸水柱高的数量极)用于帮助防止冷轧润滑油或其他外部杂质侵入。
在本
发明内容
范围内，可以采用其他的实施例。例如只要测量环11保持同轴地排列，而且支承方式允许测量其上面的载荷，则轴60便可省去。但应注意，轴60另外还有一个目的，即为了安全。在发生弯斜情况下，带材断裂，带材头可能以高速打击测量环11。虽然测量环11有侧板保持，轴60仍然提供某种水平的保护，因为它将测量环11保持住，阻止其甩出机器。
总之，已说明了许多由于采用本发明的概念而带来的好处。上述本发明优先实施例的说明是为了达到图示和说明的目的，并不想是穷举的或将发明局限在所公开的精确格式中。根据上述说明，有可能进行明显的改进和变更。选择并说明实施例是为了最好地说发明的原理及其实际应用，从而使一个普通的本专业技术人员能最好地将本发明应用于不同的实施例中，并且作出不同的改进，以适应所设想的特殊用途。本发明的范围由本文所附权利要求书限定。
权利要求
1.一种用以测量正沿一个行进方向行进的，并且受张力作用的金属带材的平直度测形仪，该测形仪是借助于当该带材通过所述测形仪时测量沿其宽度的张力分布来测量所述平直度的，所述测形仪包括A.两个隔开的端块；B.一个在所述端块间伸展的支承件；C.一根具有第一和第二端的轴，所述轴有一根轴线，所述轴线大致平行于所述带材，并垂直于该行进方向，所述第一和第二端各自旋转地支承在所述端块上；D.多个装在所述轴上的隔开的弹性件；E.多个测量环，其中每个测量环的配置至少和一个弹性件毗连，每个所述测量环具有一个相应的外圆周表面；和F.每个所述测量环都有一个相关的力传感器，每个所述力传感器支承一对隔开的可旋转支承辊，每个相应支承辊和所述相关的测量环外圆周表面接合，由此所述测量环可旋转地支承在所述相关支承辊上。
2.一种用以测量正沿一个行进方向行进的，并且受张力作用的金属带材的平直度测形仪，该测形仪是借助于当该带材通过所述测形仪时测量沿其宽度的张力分布来测量所述平直度的，所述测形仪包含多个同轴线对齐的测量环，每个所述测量环具有一个相应的外圆周表面，且具有至少一个相关的力传感器，每个所述力传感器可旋转地支承相应多个隔开的支承辊，每个相应支承辊和所述相关测量环的所述外圆周表面接合，从而为所述相关的测量环提供主要的支承。
3.一种测量正沿一个行进方向上行进的，并且受张力作用的金属带材的平直度测形仪，该测形仪是借助于当该带材通过所述测形仪时测量沿其宽度的张力分布来测量所述平直度的，所述测形仪包括A.一根具有第一和第二端的旋转轴，所述轴有一根轴线，所述轴线大致平行于所述带材并垂直于该行进方向；B.多个由所述轴支承的隔开的弹性件；C.多个测量环，分别被配置在至少一个弹性件邻近，每个所述测量环具有一个相应的外圆周表面；D.每个所述测量环具有至少一个相关的力传感器，每个所述力传感器备有相应多个隔开的可旋转支承辊，每个相应支承辊和所述相应测量环的所述外圆周表面接合，由此所述测量环可旋转地由所述相关支承辊支承。
4.按照权利要求1、2或3所述的测形仪，其特征在于每个所述支承辊有一个相应的中心孔，所述测形仪包括多个具有相应第一和第二端的支承轴，每根所述支承轴至少部分地配置在一个各自相关的支承辊的该中心孔内，由此每个所述支承轴支承着其相关的支承辊。
5.按照权利要求4所述的测形仪，其特征在于所述支承轴是静止的。
6.按照权利要求5所述的测形仪，其特征在于每个所述支承辊各自包含一个内部和一个外部，所述外部可相对于所述内部旋转。
7.按照权利要求5所述的测形仪，其特征在于每个所述支承辊各自包含一个轴承。
8.按照权利要求4所述的测形仪，其特征在于每个所述支承辊各自包括一个可相对于其相关支承轴旋转的圆环部，其中每根所述支承轴各自有一条位于其第一和第二端之间的内通道。所述内通道包括一条位于第一和第二端中央的径向通道，其中所述测形仪包括一条和所述内通道有液体流通的润滑油路，由此润滑油可通过所述内通道被导向相关支承辊的环形部。
9.按照权利要求8所述的测形仪，其特征在于多根支承轴的该内通道互相排列成一行，由此形成一条连贯的通道。
10.按照权利要求9所述的测形仪，其特征在于至少包含一个相应的密封件，它被配置成使毗邻排列的支承轴内通道之间得到密封。
11.按照权利要求4所述的测形仪，其特征在于包含多于支架，每个所述支架被一个相关的力传感器支承，每个支架支承每个支承辊的相应支承轴，该支承轴由所述相关力传感器支承。
12.按照权利要求4所述的测形仪，其特征在于每个所述支架包含一个座和两条从所述座伸出，且大致呈U字形的分开的腿，每条腿包含一个由该支架支承的各相应支承轴的孔，所述相应支承轴的每一端至少部分地被配置于所述相应的孔内。
13.按照权利要求4所述的测形仪，其特征在于每个所述支承辊分别包含一个内部和一个外部，所述外部可相对于所述内部旋转。
14.按照权利要求13所述的测形仪，其特征在于所述支承辊包含一些轴承。
15.按照权利要求2或3所述的测形仪，其特征在于包含一个大致平行于所述轴线的支承件，所述支承件支承所述力传感器。
16.按照权利要求15所述的测形仪，其特征在于所述力传感器分别包含从其中伸出的电线，其中所述支承件包含和各力传感器相关的相应孔，所述各力传感器的所述电线通过所述支承件的所述相应孔。
17.按照权利要求15所述的测形仪，其特征在于每个力传感器有一个相关的调节器，该调节器被构形成使力传感器相对于所述支承件移动，由此可以调节由所述力传感器所支承的该支承辊的位置。
18.按照权利要求17所述的测形仪，其特征在于所述调节器被构形成使相关的力传感器在平行于所述行进方向上移动。
19.按照权利要求17所述的测形仪，其特征在于所述调节器被构形成使相关的力传感器在垂直于所述轴线方向上移动。
20.按照权利要求1或3所述的测形仪，其特征在于包括多条在至少一根轴或一个测量环上形成的槽，每条槽至少部分地和至少一个所述弹性件接合。
21.按照权利要求20所述的测形仪，其特征在于所述一些槽是环形的。
22.按照权利要求20所述的测形仪，其特征在于所述一些槽是轴向的。
23.按照权利要求1或3所述的测形仪，其特征在于每个所述测量环包含一个相应内表面和一条在所述每个毗邻弹性件内表面上形成的环槽，每个所述毗邻弹性件和一条相关的环槽接合。
24.按照权利要求23所述的测形仪，其特征在于所述轴包含多个环形轴槽，每个所述环槽和一个相应弹性件接合。
25.按照权利要求1或3所述的测形仪，其特征在于所述弹性件在径向上被施加予载荷。
26.按照权利要求1或3所述的测形仪，其特征在于所述弹性件、轴和测量环互相配合在一起，将所述测量环设置在所述轴上，并将在相关测量环上可能产生的轴向推力传递给所述轴，以避免将作用在任一测量环上的明显的径向力传给任何其他测量环。
27.按照权利要求26所述的测形仪，其特征在于所述弹性件、轴和测量环互相配合在一起使所述测量环一同旋转。
28.按照权利要求1或3所述的测形仪，其特征在于包含毗邻测量环之间的相应间隙。
29.按照权利要求1所述的测形仪，其特征在于所述力传感器由所述支承件支承。
30.按照权利要求29所述的测形仪，其特征在于所述力传感器各自包括从其中伸出的电线，其中所述支承件包括和各力传感器相关的相应孔，各力传感器的所述电线通过所述支承件的所述相应孔。
31.按照权利要求29所述的测形仪，其特征在于每个力传感器有一个相关的调节器，构形成能使所述力传感器相对于所述支承件移动，由此可以调节由所述力传感器支承的支承辊的位置。
32.按照权利要求31所述的测形仪，其特征在于所述调节器被构形成使相关的力传感器在平行于所述行进方向上移动。
33.按照权利要求31所述的测形仪，其特征在于所述调节器构形成使相关的力传感器在垂直于所述轴线的方向上移动。
全文摘要
一种测量受拉伸力作用的金属带材平直度测形仪,其具有多个同轴排列的测量环,每个测量环由一个相关的力传感器可旋转地支承在外圆周上。
文档编号G01B5/20GK1341845SQ0112578
公开日2002年3月27日 申请日期2001年8月24日 优先权日2000年8月25日
发明者M·G·森德兹米尔, J·W·特利 申请人:T.森德齐默公司