一种玻璃孔径孔位的检测方法和检测装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及玻璃检测【技术领域】，特别是一种玻璃孔径孔位的检测方法，该检测方法包括如下步骤：将标准样片放置在检测平台上，通过第一摄像机采集第一标准孔和第一部分标准边的图像数据，通过第二摄像机采集第二标准孔和第二部分标准边的图像数据；然后，将待测玻璃放置在检测平台上，通过第一摄像机采集第一玻璃孔和第一部分玻璃边的图像数据，通过第二摄像机采集第二玻璃孔和第二部分玻璃边的图像数据；最后，根据该实际偏差判断待测玻璃的孔径孔位是否满足要求。同时还提供一种实施该方法的检测装置。优点在于：操作简单，检测速度快、准确性高。当检测同一品种的玻璃时，只需将玻璃紧靠定位点即可得出检测结果，实现连续和快速检测。
【专利说明】一种玻璃孔径孔位的检测方法和检测装置
【技术领域】
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[0001]本发明涉及玻璃检测【技术领域】，特别是一种玻璃孔径孔位的检测方法和检测装置。
【背景技术】
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[0002]汽车玻璃在加工过程中，通常要在玻璃的边缘加工安装孔，为了保证产品的生产质量和防止不合格品流入下一道工序，需要对所述安装孔的孔径和孔位偏差进行检测。现有技术中，一般是采用千分尺进行孔径偏差检测，然后将待测玻璃和标准样片重叠在一起并紧靠定位块，通过目测比较待测玻璃和标准样片的安装孔的偏差，来大致判断其孔位偏差，此种检测方法受人为因素影响，检测精度较低，无法准确判断安装孔的孔位偏差是否在设定范围内，且检测过程费时费力。
【发明内容】
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[0003]本发明所要解决的技术问题是针对现有玻璃孔径孔位检测存在的检测精度低、费时费力的缺点，提供一种快速、准确的玻璃孔径孔位的检测方法，同时还提供一种实施该检测方法的检测装置。
[0004]本发明解决其技术问题所采取的技术方案是:一种玻璃孔径孔位的检测方法，用于检测待测玻璃的几何参数与标准样片的几何参数的实际偏差；所述标准样片包括相邻的第一标准边和第二标准边，所述第一标准边的内侧设有第一标准孔和第二标准孔，所述第一标准边包括靠近所述第一标准孔的第一部分标准边和靠近所述第二标准孔的第二部分标准边；所述待测玻璃包括相邻的第一玻璃边和第二玻璃边，所述第一玻璃边的内侧设有第一玻璃孔和第二玻璃孔，所述第一玻璃边包括靠近所述第一玻璃孔的第一部分玻璃边和靠近所述第二玻璃孔的第二部分玻璃边；其特征在于:该检测方法包括如下步骤:
[0005]步骤1:保持第一摄像机固定不动，将第二摄像机相对于第一摄像机平行移动来调整第一摄像机和第二摄像机的间距，使得所述第一摄像机和第二摄像机的间距等于所述第一标准孔和第二标准孔的间距；
[0006]步骤2:将所述标准样片放置在检测平台上，使得所述第一标准孔和第一部分标准边位于所述第一摄像机的视野区域，所述第二标准孔和第二部分标准边位于所述第二摄像机的视野区域，然后，紧靠着第一标准边放置第一定位块和第二定位块，紧靠着第二标准边放置第三定位块，并将所述第一定位块、第二定位块和第三定位块固定在所述检测平台上；
[0007]步骤3:通过所述第一摄像机采集所述第一标准孔和第一部分标准边的图像数据，通过所述第二摄像机采集所述第二标准孔和第二部分标准边的图像数据，然后，通过计算机计算得出标准样片的几何参数，并取走标准样片；所述标准样片的几何参数包括第一标准孔的孔径、第一标准孔的孔心横坐标、第一标准孔的孔心纵坐标、第一标准孔边距、第二标准孔的孔径、第二标准孔的孔心横坐标、第二标准孔的孔心纵坐标和第二标准孔边距，所述第一标准孔边距为第一标准孔与第一部分标准边的间距，所述第二标准孔边距为第二标准孔与第二部分标准边的间距；
[0008]步骤4:将待测玻璃放置在检测平台上，使得所述第一玻璃边紧靠着所述第一定位块和第二定位块，所述第二玻璃边紧靠着所述第三定位块；
[0009]步骤5:通过所述第一摄像机采集所述第一玻璃孔和第一部分玻璃边的图像数据，通过所述第二摄像机采集所述第二玻璃孔和第二部分玻璃边的图像数据，然后，通过计算机计算得出待测玻璃的几何参数，并取走待测玻璃；所述待测玻璃的几何参数包括第一玻璃孔的孔径、第一玻璃孔的孔心横坐标、第一玻璃孔的孔心纵坐标、第一玻璃孔边距、第二玻璃孔的孔径、第二玻璃孔的孔心横坐标、第二玻璃孔的孔心纵坐标和第二玻璃孔边距，所述第一玻璃孔边距为第一玻璃孔与第一部分玻璃边的间距，所述第二玻璃孔边距为第二玻璃孔与第二部分玻璃边的间距；
[0010]步骤6:将待测玻璃的几何参数分别减去相对应的标准样片的几何参数得到实际偏差，根据该实际偏差是否均在设定偏差范围内，判断待测玻璃的孔径孔位是否满足要求。
[0011]进一步地，当检测同品种的多片待测玻璃时，保持所述第一定位块、第二定位块和第三定位块的位置固定不动，重复步骤4?6。
[0012]进一步地，所述第一玻璃孔的孔径的设定偏差范围为-0.1?0.2mm，所述第一玻璃孔的孔心横坐标的设定偏差范围为±0.5_，所述第一玻璃孔的孔心纵坐标的设定偏差范围为±0.5mm，所述第一玻璃孔边距的设定偏差范围为-0.5?1mm，所述第二玻璃孔的孔径的设定偏差范围为-0.1?0.2mm，所述第二玻璃孔的孔心横坐标的设定偏差范围为±0.5mm，所述第二玻璃孔的孔心纵坐标的设定偏差范围为±0.5mm，所述第二玻璃孔边距的设定偏差范围为-0.5?1mm。
[0013]本发明还提供一种实施上述玻璃孔径孔位的检测方法的检测装置，该检测装置包括基座、检测平台、支架、第一摄像机、第二摄像机、第一定位块、第二定位块、第三定位块、计算机和显示屏，所述检测平台、支架、计算机和显示屏安装在所述基座上，所述支架位于所述检测平台的上方，所述第一摄像机固定安装在所述支架上，所述第二摄像机可平移地安装在所述支架上，所述第一定位块、第二定位块和第三定位块安装在所述检测平台上，所述计算机分别电性连接所述第一摄像机、第二摄像机和显示屏。
[0014]进一步地，所述支架上设有水平滑动导轨、固定块和滑动块，所述第一摄像机固定在所述固定块上，所述第二摄像机固定在所述滑动块上，所述固定块固定在所述水平滑动导轨上，所述滑动块可滑动地安装在所述水平滑动导轨上。
[0015]进一步地，所述支架上设有伺服电机，所述伺服电机用于驱动所述滑动块在所述水平滑动导轨上滑动。
[0016]进一步地，所述检测平台上设有透明区域，所述透明区域位于所述第一摄像机和第二摄像机的下方，所述基座上安装有检测光源，所述检测光源位于所述透明区域的下方。
[0017]进一步地，所述检测平台上设有用于支撑标准样片或待测玻璃的尼龙垫块。
[0018]进一步地，所述第一定位块、第二定位块和第三定位块均为吸盘式。
[0019]进一步地，所述检测平台上设有报警装置。
[0020]本发明由于采取了上述技术方案，其具有如下有益效果:本发明操作简单，检测速度快、准确性高；标准样片的数据可储存在计算机内，当检测同一品种的玻璃时，只需将玻璃紧靠定位点即可得出检测结果，实现连续和快速检测。
【专利附图】
【附图说明】
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[0021]图1为本发明所述的一种玻璃孔径孔位的检测方法的流程图；
[0022]图2为本发明所述的一种玻璃孔径孔位的检测装置的结构示意图；
[0023]图3为本发明所述的一种玻璃孔径孔位的检测装置在放置标准样片时的结构示意图；
[0024]图4为图3的部分省略的俯视图；
[0025]图5为图4的局部放大示意图；
[0026]图6为本发明所述的一种玻璃孔径孔位的检测装置在放置待测玻璃时的结构示意图；
[0027]图7为图6的部分省略的俯视图；
[0028]图8为图7的局部放大示意图；
[0029]附图中标号说明:1为基座，2为检测平台，21为透明区域，3为支架，31为水平滑动导轨，32为固定块，33为第一摄像机，331为第一摄像机的视野区域，34为滑动块，35为第二摄像机，351为第二摄像机的视野区域，4为计算机，41为显示屏，51为第一定位块，52为第二定位块，53为第三定位块,6为检测光源,7为标准样片，71为第一标准边,711为第一部分标准边，712为第二部分标准边,72为第二标准边,73为第一标准孔,74为第二标准孔,8为待测玻璃，81为第一玻璃边，811为第一部分玻璃边，812为第二部分玻璃边，82为第二玻璃边，83为第一玻璃孔，84为第二玻璃孔，9为尼龙垫块。
【具体实施方式】
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[0030]以下结合附图对本发明的内容作进一步说明。
[0031]如图1?8所示，本发明所述的一种玻璃孔径孔位的检测方法，用于检测待测玻璃8的几何参数与标准样片7的几何参数的实际偏差；所述标准样片7包括相邻的第一标准边71和第二标准边72，所述第一标准边71的内侧设有第一标准孔73和第二标准孔74，所述第一标准边71包括靠近所述第一标准孔73的第一部分标准边711和靠近所述第二标准孔74的第二部分标准边712 ;所述待测玻璃8包括相邻的第一玻璃边81和第二玻璃边82，所述第一玻璃边81的内侧设有第一玻璃孔83和第二玻璃孔84，所述第一玻璃边81包括靠近所述第一玻璃孔83的第一部分玻璃边811和靠近所述第二玻璃孔84的第二部分玻璃边812，其特征在于:该检测方法包括如下步骤:
[0032]步骤1:保持第一摄像机33固定不动，将第二摄像机35相对于第一摄像机33平行移动来调整第一摄像机33和第二摄像机35的间距，使得所述第一摄像机33和第二摄像机35的间距等于所述第一标准孔73和第二标准孔74的间距；
[0033]步骤2:将所述标准样片7放置在检测平台2上，使得所述第一标准孔73和第一部分标准边711位于所述第一摄像机的视野区域331，所述第二标准孔74和第二部分标准边712位于所述第二摄像机的视野区域351，然后，紧靠着第一标准边71放置第一定位块51和第二定位块52，紧靠着第二标准边72放置第三定位块53，并将所述第一定位块51、第二定位块52和第三定位块53固定在所述检测平台2上；
[0034]步骤3:通过所述第一摄像机33采集所述第一标准孔73和第一部分标准边711的图像数据，通过所述第二摄像机35采集所述第二标准孔74和第二部分标准边712的图像数据，然后，通过计算机4计算得出标准样片7的几何参数，并取走标准样片7 ;所述标准样片7的几何参数包括第一标准孔73的孔径、第一标准孔73的孔心横坐标、第一标准孔73的孔心纵坐标、第一标准孔边距、第二标准孔74的孔径、第二标准孔74的孔心横坐标、第二标准孔74的孔心纵坐标和第二标准孔边距，所述第一标准孔边距为第一标准孔73与第一部分标准边711的间距，所述第二标准孔边距为第二标准孔74与第二部分标准边712的间距；
[0035]步骤4:将待测玻璃8放置在检测平台2上，使得所述第一玻璃边81紧靠着所述第一定位块51和第二定位块52，所述第二玻璃边82紧靠着所述第三定位块53 ；
[0036]步骤5:通过所述第一摄像机33采集所述第一玻璃孔83和第一部分玻璃边811的图像数据，通过所述第二摄像机35采集所述第二玻璃孔84和第二部分玻璃边812的图像数据，然后，通过计算机4计算得出待测玻璃8的几何参数，并取走待测玻璃8 ;所述待测玻璃8的几何参数包括第一玻璃孔83的孔径、第一玻璃孔83的孔心横坐标、第一玻璃孔83的孔心纵坐标、第一玻璃孔边距、第二玻璃孔84的孔径、第二玻璃孔84的孔心横坐标、第二玻璃孔84的孔心纵坐标和第二玻璃孔边距，所述第一玻璃孔边距为第一玻璃孔83与第一部分玻璃边811的间距，所述第二玻璃孔边距为第二玻璃孔84与第二部分玻璃边812的间距；
[0037]步骤6:将待测玻璃8的几何参数分别减去相对应的标准样片7的几何参数得到实际偏差，根据该实际偏差是否均在设定偏差范围内，判断待测玻璃8的孔径孔位是否满足要求。
[0038]本发明通过检测待测玻璃8的孔径、孔心坐标和孔边距，与标准样片7的孔径、孔心坐标和孔边距比较，根据这二者之间的实际偏差是否均在设定偏差范围内，以判断待测玻璃8的孔径孔位是否满足要求。通过对上述多个参数进行检测，检测结果的准确性高。上述步骤仅能检测一条玻璃边上的安装孔的孔径孔位偏差，当在玻璃的两边、三边甚至更多边上设置安装孔时，重复上述步骤，从而实现对位于每条玻璃边的安装孔进行检测。
[0039]所述标准样片7的孔径包括第一标准孔73的孔径(直径)和第二标准孔74的孔径(直径)。所述标准样片7的孔心坐标包括第一标准孔73的孔心横坐标、第一标准孔73的孔心纵坐标、第二标准孔74的孔心横坐标、第二标准孔74的孔心纵坐标。所述标准样片7的孔边距包括第一标准孔边距和第二标准孔边距。所述第一标准孔边距为第一标准孔73与第一部分标准边711的间距，即第一标准孔73的孔心到第一部分标准边711的距离减去第一标准孔73的半径所得的差。所述第二标准孔边距为第二标准孔74与第二部分标准边712的间距，即第二标准孔74的孔心到第二部分标准边712的距离减去第二标准孔74的半径所得的差。
[0040]所述待测玻璃8的孔径包括第一玻璃孔83的孔径(直径)和第二玻璃孔84的孔径(直径)。所述待测玻璃8的孔心坐标包括第一玻璃孔83的孔心横坐标、第一玻璃孔83的孔心纵坐标、第二玻璃孔84的孔心横坐标、第二玻璃孔84的孔心纵坐标。所述待测玻璃8的孔边距包括第一玻璃孔边距和第二玻璃孔边距。所述第一玻璃孔边距为第一玻璃孔83与第一部分玻璃边811的间距，即第一玻璃孔83的孔心到第一部分玻璃边811的距离减去第一玻璃孔83的半径所得的差。所述第二玻璃孔边距为第二玻璃孔84与第二部分玻璃边812的间距，即第二玻璃孔84的孔心到第二部分玻璃边812的距离减去第二玻璃孔84的半径所得的差。
[0041]在本发明的【具体实施方式】中，同品种玻璃的实际偏差使用同一标准样片7进行比对，所测得的标准样片7的几何参数可以储存在计算机4中，当需要对同一品种的其它待测玻璃8进行检测时，保持所述第二摄像机35、第一定位块51、第二定位块52和第三定位块53的位置固定不动，重复步骤4?6，实现连续和快速检测。
[0042]进一步地,所述第一玻璃孔83的孔径的设定偏差范围为-0.1?0.2mm,所述第一玻璃孔83的孔心横坐标的设定偏差范围为±0.5mm，所述第一玻璃孔83的孔心纵坐标的设定偏差范围为±0.5mm,所述第一玻璃孔边距的设定偏差范围为-0.5?Imm,所述第二玻璃孔84的孔径的设定偏差范围为-0.1?0.2mm，所述第二玻璃孔84的孔心横坐标的设定偏差范围为±0.5mm,所述第二玻璃孔84的孔心纵坐标的设定偏差范围为±0.5mm,所述第二玻璃孔边距的设定偏差范围为-0.5?1mm。
[0043]如图2?8所示，本发明还提供一种实施以上所述的玻璃孔径孔位的检测方法的检测装置，其特征在于:该检测装置包括基座1、检测平台2、支架3、第一摄像机33、第二摄像机35、第一定位块51、第二定位块52、第三定位块53、计算机4和显示屏41，所述检测平台2、支架3、计算机4和显示屏41安装在所述基座I上，所述支架3位于所述检测平台2的上方，所述第一摄像机33固定安装在所述支架3上，所述第二摄像机35可平移地安装在所述支架3上，所述第一定位块51、第二定位块52和第三定位块53安装在所述检测平台2上，所述计算机4分别电性连接所述第一摄像机33、第二摄像机35和显示屏41。可选地，所述计算机4通过数据线分别电性连接所述第一摄像机33、第二摄像机35和显示屏41。
[0044]在本发明的【具体实施方式】中，首先将第一摄像机33和第二摄像机35采集的图像数据传输进入计算机4，然后经计算机4计算得出标准样片7和待测玻璃8的几何数据，并进行实际偏差和设定偏差的分析比对，最后将结果输出显示在显示屏41上。所述显示屏41用于实时显示待测玻璃8的几何参数、标准样片7的几何参数、实际偏差、设定偏差以及待测玻璃8的几何参数的SPC分析结果，并且可以使用SPC软件功能区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。
[0045]在本发明所述的步骤2中，可以通过目测并调整标准样片7、第一摄像机33和第二摄像机35的相对位置，使得所述第一标准孔73和第一部分标准边711位于所述第一摄像机的视野区域331，所述第二标准孔74和第二部分标准边712位于所述第二摄像机的视野区域351，还可以通过观察实时显示在显示屏41上的待测玻璃8的几何数据，来辅助判断标准样片7、第一摄像机33和第二摄像机35的相对位置，从而实现上述步骤。
[0046]进一步地，所述支架3上设有水平滑动导轨31、固定块32和滑动块34，所述第一摄像机33固定在所述固定块32上，所述第二摄像机35固定在所述滑动块34上，所述固定块32固定在所述水平滑动导轨31上，所述滑动块34可滑动地安装在所述水平滑动导轨31上。
[0047]在本发明所述的步骤I中，可以通过人工操作将第二摄像机35相对于第一摄像机33平行移动来调整第一摄像机33和第二摄像机35的间距。优选地，所述支架3上设有与所述滑动块34相连的伺服电机，所述伺服电机用于驱动所述滑动块34在所述水平滑动导轨31上滑动，通过伺服电机控制将第二摄像机35相对于第一摄像机33作平行移动来调整第一摄像机33和第二摄像机35的间距。将第一标准孔73和第二标准孔74的间距值输入计算机，伺服电机即动作并调整第一摄像机33和第二摄像机35的间距，从而实现快速准确的自动化调整。
[0048]进一步地，所述检测平台2上设有透明区域21，所述透明区域21位于所述第一摄像机33和第二摄像机35的下方，所述基座I上安装有检测光源6，所述检测光源6位于所述透明区域21的下方。在检测过程中，所述第一摄像机的视野区域331和第二摄像机的视野区域351始终位于所述透明区域21的内部，所述检测光源6透过所述透明区域21，照亮位于所述第一摄像机的视野区域331和第二摄像机的视野区域351上的标准样片7或待测玻璃8，使得第一摄像机33和第二摄像机35所采集的图像数据更加清晰。
[0049]进一步地，所述检测平台2上设有用于支撑标准样片7或待测玻璃8的尼龙垫块9，防止划伤标准样片7或待测玻璃8。
[0050]进一步地，所述第一定位块51、第二定位块52和第三定位块53均为吸盘式。将标准样片7放置在检测平台2上，根据标准样片7的定位点的要求摆放好第一定位块51、第二定位块52和第三定位块53，并通过吸附固定在所述检测平台2上。采用吸盘式定位块，其定位位置可随意调节，操作灵活方便。
[0051]进一步地，所述检测平台2上设有报警装置。报警装置能够发出声、光、电或其集合的报警提示，若待测玻璃8的孔径、孔心坐标、孔边距的偏差有一个不在设定偏差范围内，则自动报警提示，实现自动化检测。
[0052]以上内容对本发明所述的一种玻璃孔径孔位的检测方法和检测装置进行了具体描述，但是本发明不受以上描述的【具体实施方式】内容的局限，所以凡依据本发明的技术要点进行的任何改进、等同修改和替换等，均属于本发明保护的范围。
【权利要求】
1.一种玻璃孔径孔位的检测方法，用于检测待测玻璃的几何参数与标准样片的几何参数的实际偏差；所述标准样片包括相邻的第一标准边和第二标准边，所述第一标准边的内侧设有第一标准孔和第二标准孔，所述第一标准边包括靠近所述第一标准孔的第一部分标准边和靠近所述第二标准孔的第二部分标准边；所述待测玻璃包括相邻的第一玻璃边和第二玻璃边，所述第一玻璃边的内侧设有第一玻璃孔和第二玻璃孔，所述第一玻璃边包括靠近所述第一玻璃孔的第一部分玻璃边和靠近所述第二玻璃孔的第二部分玻璃边；其特征在于:该检测方法包括如下步骤: 步骤1:保持第一摄像机固定不动，将第二摄像机相对于第一摄像机平行移动来调整第一摄像机和第二摄像机的间距，使得所述第一摄像机和第二摄像机的间距等于所述第一标准孔和第二标准孔的间距； 步骤2:将所述标准样片放置在检测平台上，使得所述第一标准孔和第一部分标准边位于所述第一摄像机的视野区域，所述第二标准孔和第二部分标准边位于所述第二摄像机的视野区域，然后，紧靠着第一标准边放置第一定位块和第二定位块，紧靠着第二标准边放置第三定位块，并将所述第一定位块、第二定位块和第三定位块固定在所述检测平台上；步骤3:通过所述第一摄像机采集所述第一标准孔和第一部分标准边的图像数据，通过所述第二摄像机采集所述第二标准孔和第二部分标准边的图像数据，然后，通过计算机计算得出标准样片的几何参数，并取走标准样片；所述标准样片的几何参数包括第一标准孔的孔径、第一标准孔的孔心横坐标、第一标准孔的孔心纵坐标、第一标准孔边距、第二标准孔的孔径、第二标准孔的孔心横坐标、第二标准孔的孔心纵坐标和第二标准孔边距，所述第一标准孔边距为第一标准孔与第一部分标准边的间距，所述第二标准孔边距为第二标准孔与第二部分标准边的间距； 步骤4:将待测玻璃放置在检测平台上，使得所述第一玻璃边紧靠着所述第一定位块和第二定位块，所述第二玻璃边紧靠着所述第三定位块； 步骤5:通过所述第一摄像机采集所述第一玻璃孔和第一部分玻璃边的图像数据，通过所述第二摄像机采集所述第二玻璃孔和第二部分玻璃边的图像数据，然后，通过计算机计算得出待测玻璃的几何参数，并取走待测玻璃；所述待测玻璃的几何参数包括第一玻璃孔的孔径、第一玻璃孔的孔心横坐标、第一玻璃孔的孔心纵坐标、第一玻璃孔边距、第二玻璃孔的孔径、第二玻璃孔的孔心横坐标、第二玻璃孔的孔心纵坐标和第二玻璃孔边距，所述第一玻璃孔边距为第一玻璃孔与第一部分玻璃边的间距，所述第二玻璃孔边距为第二玻璃孔与第二部分玻璃边的间距； 步骤6:将待测玻璃的几何参数分别减去相对应的标准样片的几何参数得到实际偏差，根据该实际偏差是否均在设定偏差范围内，判断待测玻璃的孔径孔位是否满足要求。
2.根据权利要求1所述的玻璃孔径孔位的检测方法，其特征在于:当检测同品种的多片待测玻璃时，重复步骤4?6。
3.根据权利要求1所述的玻璃孔径孔位的检测方法，其特征在于:所述第一玻璃孔的孔径的设定偏差范围为-0.1?0.2mm，所述第一玻璃孔的孔心横坐标的设定偏差范围为±0.5mm,所述第一玻璃孔的孔心纵坐标的设定偏差范围为±0.5mm,所述第一玻璃孔边距的设定偏差范围为-0.5?Imm,所述第二玻璃孔的孔径的设定偏差范围为-0.1?0.2mm,所述第二玻璃孔的孔心横坐标的设定偏差范围为±0.5mm,所述第二玻璃孔的孔心纵坐标的设定偏差范围为±0.5mm,所述第二玻璃孔边距的设定偏差范围为-0.5?1mm。
4.一种实施权利要求1?3任意一项所述的玻璃孔径孔位的检测方法的检测装置，其特征在于:该检测装置包括基座、检测平台、支架、第一摄像机、第二摄像机、第一定位块、第二定位块、第三定位块、计算机和显示屏，所述检测平台、支架、计算机和显示屏安装在所述基座上，所述支架位于所述检测平台的上方，所述第一摄像机固定安装在所述支架上，所述第二摄像机可平移地安装在所述支架上，所述第一定位块、第二定位块和第三定位块安装在所述检测平台上，所述计算机分别电性连接所述第一摄像机、第二摄像机和显示屏。
5.根据权利要求4所述的检测装置，其特征在于:所述支架上设有水平滑动导轨、固定块和滑动块，所述第一摄像机固定在所述固定块上，所述第二摄像机固定在所述滑动块上，所述固定块固定在所述水平滑动导轨上，所述滑动块可滑动地安装在所述水平滑动导轨上。
6.根据权利要求5所述的检测装置，其特征在于:所述支架上设有伺服电机，所述伺服电机用于驱动所述滑动块在所述水平滑动导轨上滑动。
7.根据权利要求4所述的检测装置，其特征在于:所述检测平台上设有透明区域，所述透明区域位于所述第一摄像机和第二摄像机的下方，所述基座上安装有检测光源，所述检测光源位于所述透明区域的下方。
8.根据权利要求4所述的检测装置，其特征在于:所述检测平台上设有用于支撑标准样片或待测玻璃的尼龙垫块。
9.根据权利要求4所述的检测装置，其特征在于:所述第一定位块、第二定位块和第三定位块均为吸盘式。
10.根据权利要求4所述的检测装置，其特征在于:所述检测平台上设有报警装置。
【文档编号】G01B11/08GK104457597SQ201410690640
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年11月26日 优先权日:2014年11月26日
【发明者】史智勇, 林文, 陈华颖, 苏达亮 申请人:福建省万达汽车玻璃工业有限公司