本发明涉及锻件温度采集领域，尤其涉及一种锻件温度自动采集系统。
背景技术：
众所周知，为了使锻件具有良好的性能和品质，锻件在加工过程中，对锻件温度的控制至关重要。但是，传统对锻件温度采集方式还是人工测量，不能自动测量并记录锻件在出炉时的温度和锻造加工完成后的温度，费时费力，测量数据不精确，而且可能会引起人为因素篡改，不能自动及时有效的汇总、分析数据。
技术实现要素：
本发明的目的在于通过一种锻件温度自动采集系统，来解决以上背景技术部分提到的问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种锻件温度自动采集系统，其包括若干温度传感器、计算机、发射器及接收器；所述温度传感器与发射器连接，用于实时采集锻件在出炉时的温度数据和锻造加工完成后的温度数据；所述发射器与接收器无线连接，用于将所述锻件在出炉时的温度数据和锻造加工完成后的温度数据无线发送给接收器；所述计算机与接收器通过USB接口通信连接，用于采集锻件温度数据、发射器标识，标注时间打包存入数据库。
特别地，所述锻件温度自动采集系统还包括中继器；所述中继器的接收端连接发射器，发送端连接接收器。
特别地，所述工发射器具有手动采集模式和自动采集模式。
特别地，所述发射器设置有指示灯，用于在计算机接收到温度数据时，闪烁提示数据发送成功。
本发明提出的锻件温度自动采集系统能够实时能自动采集并记录锻件在出炉时的温度和锻造加工完成后的温度，利于温度的自动控制，而且测量数据准确，误差小，温度数据无线发送、无线接收，能够在上位机上实时显示。
附图说明
图1为本发明实施例提供的锻件温度自动采集系统结构图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
请参照图1所示，图1为本发明实施例提供的锻件温度自动采集系统结构图。本实施例中锻件温度自动采集系统100具体包括若干温度传感器101、计算机102、发射器103及接收器104；所述温度传感器101与发射器103连接，用于实时采集锻件在出炉时的温度数据和锻造加工完成后的温度数据；所述发射器103与接收器104无线连接，用于将所述锻件在出炉时的温度数据和锻造加工完成后的温度数据无线发送给接收器104；所述计算机102与接收器104通过USB接口通信连接，用于采集锻件温度数据、发射器标识，标注时间打包存入数据库。
于本实施例，所述锻件温度自动采集系统100还包括中继器105；所述中继器105的接收端连接发射器103，发送端连接接收器104。当离接收器104的直视距离较远时(一般超过30米)可以通过接入中继器105来接力转发数据，从而使传输距离大大增加。另一端的接收器104就可以可靠的接收到数据并通过USB接口与计算机102通信，再由计算机102上装的数据采集软件采集温度数据、发射器103标识，标注时间打包存入数据库。所述工发射器103具有手动采集模式和自动采集模式。当设为手动采集模式时具有LED采样反馈功能。
所述发射器103设置有指示灯，用于在计算机102接收到温度数据时，闪烁提示数据发送成功。
本发明的技术方案能够实时能自动采集并记录锻件在出炉时的温度和锻造加工完成后的温度，利于温度的自动控制，而且测量数据准确，误差小，温度数据无线发送、无线接收，能够在上位机上实时显示。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的程序可存储于一计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，所述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(Read-Only Memory，ROM)或随机存储记忆体(Random Access Memory，RAM)等。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。