一种位置测量方法和系统与流程

本发明属于测量领域，尤其涉及一种位置测量方法和系统。

背景技术：

大跨度空间钢结构主要是指网架、网壳及其组合或杂交的结构。大跨度空间钢结构是一种刚度大、重量轻、杆件单一、制作安装比较方便的空间结构体系，多用于影剧院、体育馆、展览馆、大会堂、航空港候机大厅等大型民用公共建筑，以及大跨度厂房、飞机装配车间和大型仓库等工业建筑。

由于大跨度空间钢结构的架构跨度较大，施工时一般会采取临时支撑胎架进行支撑，施工完成后再通过分步分级卸载逐渐达到设计受力状态。在卸载支撑胎架过程中，为了保证结构安全，会监测钢结构的位移变化情况。如，在钢结构中选取悬挑较大的点、跨中位置、关键节点、胎架支撑点等位置作为结构监测点，并监测卸载后这些监测点产生的位移，同时，将该位移与模拟计算的位移进行比较，若发现偏差较大时，则停止卸载，并及时查找原因。

目前采用的测量方法是在监测点上设置反射片，在卸载支撑胎架之前和卸载支撑胎架之后，测量工程师利用全站仪人工对准反射片，并记录监测点的位置坐标以及计算监测点在卸载支撑胎架之后产生的位移。现有的测量方法利用人工对准进行测量，并记录测量结果，计算位移量，会使得测量结果不准确，测量周期长，测量过程复杂，进而导致卸载工作效率低。

技术实现要素：

本发明提供一种位置测量方法和系统，旨在解决利用现有测量方法进行测量，会产生测量结果不准确，测量周期长，测量过程复杂的问题，以及卸载工作效率低的问题。

本发明提供的一种位置测量方法，包括：在卸载钢结构的支撑胎架后，数据采集装置采集该钢结构中监测点的第一位置坐标，并将该第一位置坐标发送至终端，该终端接收该第一位置坐标，并对该第一位置坐标与预存的第二位置坐标之间的位移进行计算，以算出位移量，其中该第二位置坐标为该监测点在卸载所述支撑胎架前的位置坐标，该终端显示该位移量。

本发明提供的一种位置测量系统，包括：数据采集装置和终端；

该数据采集装置用于在卸载钢结构的支撑胎架后采集该钢结构中监测点的第一位置坐标，并将该第一位置坐标发送至终端，该终端用于接收该第一位置坐标，并对该第一位置坐标与预存的第二位置坐标之间的位移进行计算，以算出位移量，其中该第二位置坐标为该监测点在卸载所述支撑胎架前的位置坐标，该终端还用于显示该位移量。

本发明提供的一种位置测量方法和系统，在卸载钢结构的支撑胎架后，数据采集装置采集该钢结构中监测点的第一位置坐标，并将该第一位置坐标发送至终端，该终端接收该第一位置坐标，并对该第一位置坐标与预存的第二位置坐标之间的位移进行计算，以算出位移量，其中该第二位置坐标为该监测点在卸载所述支撑胎架前的位置坐标，该终端显示该位移量。本发明与现有技术相比，有益效果在于：数据采集装置自动采集监测点的位置坐标，并将采集到的监测点的位置坐标发送至终端，由该终端计算监测点在卸载该支撑胎架后产生的位移，相较于利用人工进行采集位置坐标和计算位移，不仅可以使测量结果更加准确，还可以简化测量过程，缩短测量周期，提高卸载工作的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。

图1是本发明第一实施例提供的一种位置测量方法的实现流程示意图；

图2是本发明第二实施例提供的一种位置测量方法的实现流程示意图；

图3是本发明第二实施例提供的一种位置测量方法的场景示意图；

图4是本发明第三和第四实施例提供的一种位置测量系统的结构的示意图。

具体实施方式

为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，图1为本发明第一实施例提供的位置测量方法的实现流程示意图，图1所示的位置测量方法主要包括以下步骤：

S101、在卸载钢结构的支撑胎架后，数据采集装置采集该钢结构中监测点的第一位置坐标，并将该第一位置坐标发送至终端。

数据采集装置为采集该钢结构中监测点的位置坐标的装置。钢结构一般为大跨度空间钢结构，主要为网架、网壳及其组合或杂交的结构。该监测点为该钢结构中待监测的点，通常在钢结构中，选择悬挑较大的点、跨中位置、关键节点、胎架支撑点等位置作为钢结构的监测点。该第一位置坐标为在卸载该支撑胎架后，该监测点的位置坐标。

S102、该终端接收该第一位置坐标，并对该第一位置坐标与预存的第二位置坐标之间的位移进行计算，以算出位移量。

终端可以为个人计算机、笔记本电脑、智能手机等其它类型的终端。该第二位置坐标为该监测点在卸载该支撑胎架前的位置坐标。该位移量为在卸载该支撑胎架后，该监测点产生的位移量。

S103、该终端显示该位移量。

终端显示该位移量的方法不作限制，可以以显示数值的方式显示位移量，还可以以终端模拟的位移图像来显示位移量。

本发明实施例，在卸载钢结构的支撑胎架后，数据采集装置采集该钢结构中监测点的第一位置坐标，并将该第一位置坐标发送至终端，该终端接收该第一位置坐标，并对该第一位置坐标与预存的第二位置坐标之间的位移进行计算，以算出位移量，其中该第二位置坐标为该监测点在卸载所述支撑胎架前的位置坐标，该终端显示该位移量。因此，数据采集装置自动采集监测点的位置坐标，并将采集到的监测点的位置坐标发送至终端，由该终端计算监测点在卸载该支撑胎架后产生的位移，相较于利用人工进行采集位置坐标和计算位移，不仅可以使测量结果更加准确，还可以简化测量过程，缩短测量周期，提高卸载工作的效率。

请参阅图2，图2为本发明第二实施例提供的位置测量方法的实现流程示意图。图2所示的位置测量方法主要包括以下步骤：

S201、数据采集装置根据用户输入的基准点的坐标和后视点的坐标建立监测点所在的坐标系；

数据采集装置为采集该钢结构中监测点的位置坐标的装置，如图3所示的采集机器人。请参阅图3，图3示出了该位置测量方法的一个场景示意图，图3包括：数据采集机器人301、网壳钢结构302和个人计算机303。如图3所示，数据采集机器人301采集网壳钢结构302中监测点的位置坐标，并将该置坐标发送至个人计算机303。

钢结构一般为大跨度空间钢结构，主要为网架、网壳及其组合或杂交的结构，如图3所示的网壳钢结构302。该监测点为该钢结构中待监测的点，通常在钢结构中，选择悬挑较大的点、跨中位置、关键节点、胎架支撑点等位置作为钢结构的监测点。需要说明的是，该监测点可以为一个，也可以为多个。

进一步地，该数据采集装置根据用户输入的基准点的坐标和后视点的坐标建立监测点所在的坐标系，具体包括：

该数据采集装置根据用户输入的基准点的坐标和后视点的坐标，并通过所处的基准点的位置以及照准后视点上的棱镜确定参考平面。

该数据采集装置将所述基准点的坐标作为原点，将所述参考平面中的正北方向作为X轴的正方向，将所述参考平面中的正东方向作为Y轴的正方向。

该数据采集装置将垂直于该参考平面且通过该基准点的直线确定为Z轴，并将该参考平面的上方确定为Z轴的正方向。

该参考平面可以是1980西安坐标系中的平面，也可以是独立施工坐标系中的平面。该坐标系为空间直角坐标系，本发明实施例中采用的坐标系为左手直角坐标系。需要说明的是，该数据采集装置所处的位置为该基准点所在的位置。在实际应用中，该基准点与该后视点为1980西安坐标系中的点或独立的施工坐标系中的点。其中，该后视点与该基准点都有各自的坐标。该数据采集装置在建立坐标系的过程中，按照用户数据输入的基准点的坐标确定基准点；通过对准后视点的棱镜，按照用户输入的后视点的坐标确定后视点；并通过基准点和后视点来确定参考平面。该后视点可以为多个，在实际测量中，该后视点的个数为2-3个。

在实际测量中，采集的坐标中的Z值为相对标高，即通过将施工的标高基准(正负零)引测到基准点附近，数据采集装置对准基准点附近的标高来确定数据采集装置的高度，也就是通常所说的“对标高”。

S202、在卸载钢结构的支撑胎架后，数据采集装置采集该钢结构中监测点的第一位置坐标，并将该第一位置坐标发送至终端。

终端接收数据采集装置发送的该第一位置坐标。该第一位置坐标为在卸载该支撑胎架后，该监测点的位置坐标。在图3所示的应用场景中，数据采集机器人301采集网壳钢结构302中监测点的第一位置坐标，并将该第一位置坐标发送至个人计算机303。在实际应用中，该钢结构的支撑胎架会经过多次卸载，对于相邻的两次卸载，该支撑胎架第N次卸载后采集的第一位置坐标会成为该支撑胎架在第N+1次卸载之前采集的第二位置坐标。

举例说明，该钢结构的支撑胎架经过了两次卸载，在第一次卸载时，该监测点在卸载后的第一位置坐标为(x₁，y₁，z₁)。在第二次卸载时，该监测点在卸载前的第二位置坐标与第一次卸载时的第一位置坐标相同，即为(x₁，y₁，z₁)。

进一步地，在卸载钢结构的支撑胎架后，数据采集装置采集该钢结构中监测点的第一位置坐标，并将该第一位置坐标发送至终端，具体包括：

在卸载该钢结构的支撑胎架后，该数据采集装置按照预存的该监测点的初始位置坐标照准该监测点上的棱镜；

该监测点的初始位置坐标为该钢结构的支撑胎架还没有进行卸载时的位置坐标。当钢结构的支撑胎架在第一次卸载时，该监测点的初始位置坐标为该监测点的第二位置坐标。可选地，在卸载该钢结构的支撑胎架后，该数据采集装置中内置的马达驱动望远镜运动直到该望远镜照准该初始位置坐标，该数据采集装置在预置范围内进行扫描直至照准该棱镜并接收该棱镜的反射光。该预置范围为该数据采集装置预置的扫描范围，可以自定义进行设置。本发明实施例中，由于该棱镜的反射精度高，可以使该数据采集装置采集到的位置坐标更加准确。

需要说明的是，当该监测点为多个时，该数据采集装置中预存多个监测点的初始位置坐标，当采集完其中一个监测点的位置坐标时，该数据采集装置再采集下一个监测点的位置坐标，这样，该数据采集装置自动完成多个监测点的位置坐标的采集，不仅可以节省大量的人工，还可以保证测量的位置坐标精确。

该数据采集装置将该棱镜的位置坐标作为该监测点在该支撑胎架卸载后的待修正位置坐标；

该数据采集装置获取当前环境温度和当前环境气压，并利用该当前环境温度和该当前环境气压对该待修正位置坐标进行修正，得到该第一位置坐标，以及将该第一位置坐标发送至该终端。

该待修正的位置坐标为在该支撑胎架卸载后，该监测点待修正的位置坐标。该当前环境温度为该数据采集装置当前所处的环境温度，该当前环境气压为该数据采集装置当前所处的环境气压。

在实际应用中，当前环境温度和当前环境气压对该数据采集装置采集的位置坐标影响较大。假设，温度为25摄氏度、气压为一个大气压时，测量距离为1千米时，该数据采集装置采集到的监测点的位置坐标为准确的，当温度变化为1摄氏度时，采集的坐标的距离误差为0.95毫米；当气压变化为1毫米汞柱时，采集的坐标的距离误差为0.37毫米。利用该当前环境温度和该当前环境气压对该监测点的位置坐标进行修正，可忽略温度和气压对监测点位置坐标的影响，得到卸载该支撑胎架后，该监测点准确的位置坐标，这样，有利于分析该监测点在卸载该支撑胎架后的得到的准确位移。

S203、该终端接收该第一位置坐标，并对该第一位置坐标与预存的第二位置坐标之间的位移进行计算，以算出位移量；

当该支撑胎架为首次卸载时，该预存的第二位置坐标为该监测点的初始位置坐标，当该支撑胎架为非首次卸载时，该预存的第二位置坐标为该支撑胎架卸载前最近一次采集的所述监测点的位置坐标。当多次卸载该支撑胎架时，该终端计算每次卸载后产生的位移。例如，该钢结构的支撑胎架在第一次卸载时，该监测点的第二位置坐标为(x₁，y₁，z₁)，第一位置坐标为(x₂，y₂，z₂)，当第二次卸载时，该监测点的第二位置坐标为(x₂，y₂，z₂)，第一位置坐标为(x₃，y₃，z₃)。在第一次卸载时，该终端根据预置的位移公式对该监测点的第二位置坐标(x₁，y₁，z₁)和第一位置坐标(x₂，y₂，z₂)之间的位移进行计算，得到位移量为d₁；在第二次卸载时，该终端根据预置的位移公式对该监测点的第二位置坐标(x₂，y₂，z₂)和第一位置坐标(x₃，y₃，z₃)之间的位移进行计算，得到位移量为d₂。

S204、该终端显示该位移量；

该终端显示该位移量的方法不作限制，终端显示该位移量的方法不作限制，可以以显示数值的方式显示位移量，还可以以终端模拟的位移图像来显示位移量。可选地，当多次卸载该支撑胎架时，该终端还可以显示多次卸载产生的总位移量。例如，该终端可以对第一次卸载后计算得到的位移量d₁和第二次卸载后计算得到的位移量d₂进行加法运算得到位移总量d。

S205、该终端将该位移量与预置位移量进行比对；

S206、若该位移量大于该预置位移量，则该终端生成警报，并将该警报提示给用户。

该预置位移量为该终端模拟该支撑胎架卸载而计算出的位移量。在实际应用中，该预置位移量可以通过终端中的施工模拟计算软件，如Midas软件，Ansys软件进行模拟计算。在实际应用中，在每次卸载该支撑胎架时，该终端都要重新计算预置位移量。因此，每次卸载后的预置位移量是不同的。该警报可以通过手机短信、电子邮件、电话的方式向该用户进行提示。

本发明实施例，数据采集装置根据用户输入的基准点的坐标和后视点的坐标建立监测点所在的坐标系，在卸载钢结构的支撑胎架后，数据采集装置采集该钢结构中监测点的第一位置坐标，并将该第一位置坐标发送至终端，该终端接收该第一位置坐标，并对该第一位置坐标与预存的第二位置坐标之间的位移进行计算，以算出位移量，该终端显示该位移量，该终端将该位移量与预置位移量进行比对，若该位移量大于该预置位移量，则该终端生成警报，并将该警报提示给用户。因此，数据采集装置自动采集监测点的位置坐标，并将采集到的监测点的位置坐标发送至终端，由该终端计算监测点在卸载该支撑胎架后产生的位移，相较于利用人工进行采集位置坐标和计算位移，不仅可以使测量结果更加准确，还可以简化测量过程，缩短测量周期，提高卸载工作的效率。

请参阅图4，图4是本发明第三实施例提供的位置测量系统的结构示意图，为了便于说明，仅示出了与本发明实施例相关的部分。图4示例的位置测量系统是前述图1和图2所示实施例提供的位置测量方法的执行主体。图4示例的位置测量系统，主要包括：数据采集装置401和终端402，以上各功能模块详细说明如下：

数据采集装置401，用于在卸载钢结构的支撑胎架后，采集该钢结构中监测点的第一位置坐标，并将该第一位置坐标发送至终端402；

数据采集装置401为采集该钢结构中监测点的位置坐标的装置。钢结构一般为大跨度空间钢结构，主要为网架、网壳及其组合或杂交的结构。该监测点为该钢结构中待监测的点，通常在钢结构中，选择悬挑较大的点、跨中位置、关键节点、胎架支撑点等位置作为钢结构的监测点。该第一位置坐标为在卸载该支撑胎架后，该监测点的位置坐标。

终端402，用于接收该第一位置坐标，并对该第一位置坐标与预存的第二位置坐标之间的位移进行计算，以算出位移量。

终端可以为个人计算机、笔记本电脑、智能手机等其它类型的终端。该第二位置坐标为该监测点在卸载该支撑胎架前的位置坐标。该位移量为在卸载该支撑胎架后，该监测点产生的位移量。

终端402，还用于显示该位移量。

本实施例中的未尽细节，请参照图1和图2所示的第一和第二实施例，在此不再赘述。

本发明实施例中，数据采集装置401用于在卸载钢结构的支撑胎架后，采集该钢结构中监测点的第一位置坐标，并将该第一位置坐标发送至终端402，终端402用于接收该第一位置坐标，并对该第一位置坐标与预存的第二位置坐标之间的位移进行计算，以算出位移量，终端402还用于显示该位移量。因此，数据采集装置401自动采集监测点的位置坐标，并将采集到的监测点的位置坐标发送至终端402，由终端402计算监测点在卸载该支撑胎架后产生的位移，这样不仅可以使测量结果更加准确，还可以简化测量过程，缩短测量周期，另外，利用终端替代人工进行计算，可以及时发现在卸载该支撑胎架时，钢结构出现的问题，提高卸载工作的效率。

请参阅图4，图4是本发明第四实施例提供的位置测量系统的结构示意图，为了便于说明，仅示出了与本发明实施例相关的部分。图4示例的位置测量系统是前述图1和图2所示实施例提供的位置测量方法的执行主体。图4示例的位置测量系统，主要包括：数据采集装置401和终端402，以上各功能模块详细说明如下：

数据采集装置401，用于在卸载钢结构的支撑胎架后，采集该钢结构中监测点的第一位置坐标，并将该第一位置坐标发送至终端402；

数据采集装置401为采集该钢结构中监测点的位置坐标的装置。钢结构一般为大跨度空间钢结构，主要为网架、网壳及其组合或杂交的结构。该监测点为该钢结构中待监测的点，通常在钢结构中，选择悬挑较大的点、跨中位置、关键节点、胎架支撑点等位置作为钢结构的监测点。该第一位置坐标为在卸载该支撑胎架后，该监测点的位置坐标。

终端402，用于接收该第一位置坐标，并对该第一位置坐标与预存的第二位置坐标之间的位移进行计算，以算出位移量；

终端可以为个人计算机、笔记本电脑、智能手机等其它类型的终端。该第二位置坐标为该监测点在卸载该支撑胎架前的位置坐标。当该支撑胎架为首次卸载时，该预存的第二位置坐标为该监测点的初始位置坐标，当该支撑胎架为非首次卸载时，该预存的第二位置坐标为该支撑胎架卸载前最近一次采集的所述监测点的位置坐标。该位移量为在卸载该支撑胎架后，该监测点产生的位移量。

终端402，还用于显示该位移量；

终端402可以通过内置的显示屏显示该位移量，终端402通过内置的显示屏显示该位移量的方法不作限制，在实际应用中，可以直接显示位移量，可以以图案的方式显示位移量。

进一步地，数据采集装置401，还用于根据用户输入的基准点的坐标和后视点的坐标建立该监测点所在的坐标系；

可选地，数据采集装置401将该用户输入的基准点的坐标作为该坐标系的极点；

数据采集装置401，用于该数据采集装置根据用户输入的基准点的坐标和后视点的坐标，并通过所处的基准点的位置以及照准后视点上的棱镜确定参考平面。

数据采集装置401，还用于将所述基准点的坐标作为原点，将所述参考平面中的正北方向作为X轴的正方向，将所述参考平面中的正东方向作为Y轴的正方向。

数据采集装置401，还用于将垂直于该参考平面且通过该基准点的直线确定为Z轴，并将该参考平面的上方确定为Z轴的正方向。

进一步地，数据采集装置401，还用于在卸载该钢结构的该支撑胎架后，按照预存的该监测点的初始位置坐标照准该监测点上的棱镜；

该监测点的初始位置坐标为该钢结构的支撑胎架还没有进行卸载时的位置坐标。

可选地，数据采集装置401，还用于在卸载该钢结构的支撑胎架后，通过内置的马达驱动望远镜运动直到该望远镜照准该初始位置坐标；

数据采集装置401，还用于在预置范围内进行扫描直至照准该棱镜并接收该棱镜的反射光；

该预置范围为该数据采集装置预置的扫描范围，可以自定义进行设置。

数据采集装置401，还用于将该棱镜的位置坐标作为该监测点在该支撑胎架卸载后的待修正位置坐标；

数据采集装置401，还用于获取当前环境温度和当前环境气压，并利用该当前环境温度和该当前环境气压对该待修正位置坐标进行修正，得到该第一位置坐标，以及将该第一位置坐标发送至终端402；

该待修正的位置坐标为在该支撑胎架卸载后，该监测点待修正的位置坐标。该当前环境温度为该数据采集装置当前所处的环境温度，该当前环境气压为该数据采集装置当前所处的环境气压。

进一步地，终端402，还用于将该位移量与预置位移量进行比对；

终端402，还用于若该位移量大于该预置位移量，则生成警报，并将该警报提示给用户。

该预置位移量为该终端模拟该支撑胎架卸载而计算出的位移量。在实际应用中，该预置位移量可以通过终端中的施工模拟计算软件，如Midas软件，Ansys软件进行模拟计算。该警报可以通过手机短信、电子邮件、电话的方式向该用户进行提示。

本实施例中的未尽细节，请参照图1和图2所示的第一和第二实施例，在此不再赘述。

本发明实施例中，数据采集装置401用于在卸载钢结构的支撑胎架后，采集该钢结构中监测点的第一位置坐标，并将该第一位置坐标发送至终端402，终端402用于接收该第一位置坐标，并对该第一位置坐标与预存的第二位置坐标之间的位移进行计算，以算出位移量，终端402还用于显示该位移量，数据采集装置401还用于根据用户输入的基准点的坐标和后视点的坐标建立该监测点所在的坐标系，数据采集装置401还用于在卸载该钢结构的该支撑胎架后，按照预存的该监测点的初始位置坐标照准该监测点上的棱镜，数据采集装置401还用于将该棱镜的位置坐标作为该监测点在该支撑胎架卸载后的待修正位置坐标，数据采集装置401还用于获取当前环境温度和当前环境气压，并利用该当前环境温度和该当前环境气压对该待修正位置坐标进行修正，得到该第一位置坐标，以及将该第一位置坐标发送至终端402，终端402还用于将该位移量与预置位移量进行比对，终端402还用于若该位移量大于该预置位移量，则生成警报，并将该警报提示给用户。这样，数据采集装置401自动采集监测点的位置坐标，并将采集到的监测点的位置坐标发送至终端402，由终端402计算监测点在卸载该支撑胎架后产生的位移，相较于利用人工进行采集位置坐标和计算位移，不仅可以使测量结果更加准确，还可以简化测量过程，缩短测量周期，提高卸载工作的效率。

在本申请所提供的多个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信链接可以是通过一些接口，装置或模块的间接耦合或通信链接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块显示的部件可以是或者也可以不是物理模块，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络模块上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能模块可以集成在一个处理模块中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。

所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

需要说明的是，对于前述的各方法实施例，为了简便描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本发明并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本发明，某些步骤可以采用其它顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作和模块并不一定都是本发明所必须的。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

以上为对本发明所提供的位置测量方法和系统的描述，对于本领域的技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。