喷吹罐校称系统的制作方法

本实用新型涉及一种喷吹罐校称系统。

背景技术：

目前，在高炉喷煤系统中为保证煤粉的精确喷吹，需要使用称重传感器(电子称)对喷吹罐的重量进行计量，而称重传感器在投入使用前和使用一段时间后均需要进行校核与标定，校核与标定的过程就是称重传感器的校称过程。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供一种能够实现喷吹罐电子称的快速、精确标定和校核的喷吹罐校称系统。

为达到上述目的，本实用新型喷吹罐校称系统包括与喷吹罐支腿一一对应的校核装置以及用于为校核装置加载的加载装置；

所述校核装置包括称重支座、设置在称重支座上方的校核梁、设置在所述称重支座和所述校核梁之间的伸缩装置、若干用于连接所述称重支座和校核梁的拉杆以及设置在所述伸缩装置和所述称重支座之间的称重传感器；

所述称重支座和校核梁靠近边和/或角的位置设置有通孔，所述称重支座和校核梁上的通孔一一对应，所述拉杆穿过称重支座和校核梁相对应的通孔，所述拉杆的两端设置有用于压紧称重支座和校核梁的压紧机构；

所述加载装置用于驱动各所述伸缩装置。

进一步地，所述伸缩装置为压力缸，所述加载装置为压力泵；

所述压力泵的出口与主管道连通，所述主管道通过油压分配器与若干支管道连通，各所述支管道与各所述压力缸连通；各所述支管道上设置有压力表。

进一步地，各所述拉杆的连接轨迹形成一个正多棱柱，所述正多棱柱的轴线与所述伸缩装置的轴线重合。

进一步地，所述称重支座和所述校核梁上的通孔为U形通孔；

所述拉杆为T形螺栓，所述T形螺栓的T形端与所述称重支座上U形通孔配合，所述T形螺栓的另一端与所述校核梁上的U形通孔配合，所述校核梁的上方设置有两个与所述T形螺栓配合的防滑螺母，所述校核梁的下方设置有与所述T形螺栓配合的限位调节螺母。

进一步地，所述称重支座包括顶板、底板和加强筋板；其中，所述加强筋板设置在所述顶板和底板之间，所述加强筋板的上侧与所述顶板连接，所述加强筋板的下侧与所述底板连接，所述加强筋板包括横向筋板和纵向筋板，所述横向筋板与所述纵向筋板垂直设置；

所述通孔设置在所述顶板上。

进一步地，所述油压分配器对应各所述支管道的出口设置有油路堵头；

或者，各所述支管道上设置有阀门。

进一步地，所述加载装置还包括液压控制装置，所述液压控制装置与液压缸一一对应，各所述液压控制装置均包括依次连接的电磁换向阀、液压锁、双出口单向节流阀、次级压力补偿器，次级压力补偿器设置在液压缸的无杆腔侧的进油口管道上；其中，所述的液压缸无杆腔侧的进油口与所述液压缸的液压控制装置的次级压力补偿器之间还设有负载反馈油路，各液压缸无杆腔侧的进油口分别与负载反馈油路相连，次级压力补偿器的弹簧侧与负载反馈油路相连，各个液压缸的无杆腔侧进油口处都连接一个将压力油引至负载反馈油路的单向阀。

进一步地，在所述次级压力补偿器与所述双出口单向节流阀之间连接有制动阀。

进一步地，所述的负载反馈油路上设置有溢流阀。

校称时，拉杆将顶升油缸的加载到校核梁上的力传递到仓罐电子称上，在压力表的配合下，可以实现仓罐重量的精确模拟，从而完成校称。在校称过程中，称重底座既承受来自T型螺栓的向上拉力，也承受来自称电子称的向下压力，并最终保持受力平衡，避免了对称重底座下部基础的剪切破坏。

附图说明

图1是本实用新型喷吹罐校称系统的校核装置的结构示意图；

图2是本实用新型喷吹罐校称系统的校核装置的校核梁的平面示意图；

图3为本实用新型喷吹罐校称系统的校核装置的液压控制装置的原理示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型做进一步的描述。

实施例1

如图1-2所示，喷吹罐校称系统包括与喷吹罐支腿7一一对应的校核装置以及用于为校核装置加载的加载装置；

所述校核装置包括称重支座、设置在称重支座上方的校核梁2、设置在所述称重支座和所述校核梁2之间的伸缩装置4、若干用于连接所述称重支座和校核梁2的拉杆5以及设置在所述伸缩装置4和所述称重支座之间的称重传感器8；

所述称重支座和校核梁2靠近边和/或角的位置设置有通孔，所述称重支座和校核梁2上的通孔一一对应，所述拉杆5穿过称重支座和校核梁2相对应的通孔，所述拉杆5的两端设置有用于压紧称重支座和校核梁2的压紧机构；

所述加载装置用于驱动各所述伸缩装置4。

校称时，拉杆5将顶升油缸的加载到校核梁2上的力传递到仓罐电子称上，在压力表的配合下，可以实现仓罐重量的精确模拟，从而完成校称。在校称过程中，称重底座6既承受来自T型螺栓的向上拉力，也承受来自称电子称的向下压力，并最终保持受力平衡，避免了对称重底座6下部基础的剪切破坏。

实施例2

在上述实施例的基础上，所述伸缩装置4为压力缸，所述加载装置为压力泵；

所述压力泵的出口与主管道连通，所述主管道通过油压分配器与若干支管道连通，各所述支管道与各所述压力缸连通；各所述支管道上设置有压力表。

所述油压分配器对应各所述支管道的出口设置有油路堵头；

或者，各所述支管道上设置有阀门。

本实施例在油压分配器的配合下，通过调整分配器上的堵头或者支管道上的阀门，既可以对单一顶升油缸进行加载，也可以同时对一组油缸进行等压加载。

实施例3

在上述实施例的基础上，各所述拉杆5的连接轨迹形成一个正多棱柱，所述正多棱柱的轴线与所述伸缩装置4的轴线重合。

本实施例将个拉杆5的连接轨迹设置成为一个正多棱柱，并且正多棱柱的轴线与伸缩装置4的轴线重合，这样，伸缩装置4施加的力会均匀传递到各个拉杆5上，这样，当伸缩装置4被加载装置驱动时，各拉杆5和伸缩装置4形成二力平衡机构，校核梁2不会产生其他方向的分力，能够提高校核的精准度。

实施例4

在上述实施例的基础上，所述称重支座和所述校核梁2上的通孔为U形通孔；

所述拉杆5为T形螺栓，所述T形螺栓的T形端与所述称重支座上U形通孔配合，所述T形螺栓的另一端与所述校核梁2上的U形通孔配合，所述校核梁2的上方设置有两个与所述T形螺栓配合的防滑螺母1，所述校核梁2的下方设置有与所述T形螺栓配合的限位调节螺母3。

所述称重支座包括顶板、底板和加强筋板；其中，所述加强筋板设置在所述顶板和底板之间，所述加强筋板的上侧与所述顶板连接，所述加强筋板的下侧与所述底板连接，所述加强筋板包括横向筋板和纵向筋板，所述横向筋板与所述纵向筋板垂直设置；

在称重底座6与校核梁2两端布置有U型螺栓孔，可以很方便地将T型螺栓卡进螺栓孔内，从而构成校称门型架，避免了狭小空间情况下T型螺栓下穿困难的问题。校称时，校称门型架将顶升油缸的加载力传递到仓罐电子称上，在压力表的配合下，可以实现仓罐重量的精确模拟，从而完成校称。在校称过程中，称重底座6既承受来自T型螺栓的向上拉力，也承受来自称电子称的向下压力，并最终保持受力平衡，避免了对称重底座6下部基础的剪切破坏。

实施例5

在上述实施例的基础上，如图3所示，所述加载装置还包括液压控制装置，所述液压控制装置与液压缸一一对应，各所述液压控制装置均包括依次连接的电磁换向阀9、液压锁10、双出口单向节流阀11、次级压力补偿器13，次级压力补偿器13设置在液压缸的无杆腔侧的进油口管道上；其中，所述的液压缸无杆腔侧的进油口与所述液压缸的液压控制装置的次级压力补偿器13之间还设有负载反馈油路，各液压缸无杆腔侧的进油口分别与负载反馈油路相连，次级压力补偿器13的弹簧侧与负载反馈油路相连，各个液压缸的无杆腔侧进油口处都连接一个将压力油引至负载反馈油路的单向阀14。

在所述次级压力补偿器13与所述双出口单向节流阀11之间连接有制动阀12。

所述的负载反馈油路上设置有溢流阀15。

P端为液压控制系统的进油端，T端为液压控制系统的出油端。第一台液压缸对应第一组液压控制装置，第二台液压缸对应第二组液压控制装置，第一、第二组液压控制装置组成液压控制系统。第一组、第二组液压控制装置均包括电磁换向阀9、电磁换向阀9后端连接的液压锁10、所述的液压锁10的后端连接的双出口单向节流阀11，所述双出口单向节流阀11的后端设置有次级压力补偿器13，所述的次级压力补偿器13设置在液压缸无杆腔侧进油口处的进油管道上，同时所述次级压力补偿器13的弹簧侧与液压缸无杆腔侧进油口处连接有负载反馈油路。

次级压力补偿器13与靠近双出口单向节流阀11的一端为次级压力补偿器13的上游，次级压力补偿器13与靠近液压缸的一端为次级压力补偿器13的下游。

在各个液压缸的无杆腔侧进油口处的管道都连接一个单向阀14，单向阀14位于次级压力补偿器13的下游，也就是单向阀14的进油管道设置在次级压力补偿器13与液压缸无杆腔侧的进油口之间，所有所述单向阀14的出口油路并联，从而将各个液压缸的无杆腔侧进油口处压力统一到负载反馈油路中，次级压力补偿器13的弹簧侧与负载反馈油路连通。

当上钢裙板系统工作时，液压缸有杆腔开始伸出，无杆腔侧压力开始建立，形成负载压力P_L，由于每个液压缸的出口节流阀的开口度不同和各液压缸推动负载不同，每个液压缸的负载压力P_L会不一样，由于所有单向阀14的出口端连接在同一条油路管道中，所以单向阀14出口处的压力等于所有液压缸负载压力的最大值P_Lmax，也就是负载反馈油路中的压力为所有液压缸负载压力的最大值，由于负载反馈油路和每个次级压力补偿器13的弹簧侧相连，所以每个次级压力补偿器13承受的压力均为负载反馈油路中的压力，也就是所有液压缸负载压力的最大值P_Lmax。

所有次级压力补偿器13的弹簧设定压差均为ΔP_a，所以每个次级压力补偿器13的上游压力P_S＝P_Lmax+ΔP_a相等，由于各阀组供油管相通，所以油路进入电磁换向阀91前的压力P_P都是一致的，所以从电磁换向阀91进口到次级压力补偿器13上游的压差ΔP_b＝P_P-P_S也相等。

由于电磁换向阀9通电后为全开，各液压锁10和单向节流阀在进口侧的开口度也可认为是一样的，而电磁换向阀9进口到次级压力补偿器13上游的压差ΔP_b也相等，因此通过每个压力补偿器的流量是相等，也就是进入各液压缸无杆腔的流量相等，由于同一时间进入各液压缸的流量相等，故各液压缸的速度也就相等。

其次，由于各阀组在无杆腔侧进油管道上的开口度都相等，且均不可调，那么进入各液压缸无杆腔的流量由从电磁换向阀9进口到次级压力补偿器13上游的压差ΔP_b决定，也就是各液压缸的动作速度由压差ΔP_b决定，由于电磁换向阀9前的压力P_P不变，次级压力补偿器135的设定压差均ΔP_a也不变，所以各液压缸的速度由负载反馈回路反馈的最大工作负载P_Lmax决定，而各液压缸的工作负载由各液压缸的出口节流阀产生的背压和所推动的负载决定，由于液压缸克服棒线材重量产生的负载压力小于出口节流产生的背压，且克服棒材的重量带来的负载压力为不可调，所以可认为最大工作负载P_Lmax由产生最大背压即开口度最小的出口节流阀决定，也就是各液压缸的速度由开口度最小的出口节流阀决定。那么实际使用时，通过将其他节流阀开口度调至最大，有意将一个节流阀的开口度调小至合适，使其所对应的液压缸产生所有液压缸中的最大背压，就可实现只需操作一个节流阀达到控制整个系统液压缸动作速度，并实现同步的目的。

本实施例的液压控制系统，采用负载反馈油路将各个液压缸动作时的最大负载压力引致液压缸无杆腔侧进油口处的压力补偿器的弹簧侧，保证了压力补偿器上游的压力一致，实现各个液压缸的进油量相同，从而实现各个液压缸的动作同步，避免了各个上钢裙板液压缸不同步带来的影响。再次由于反馈油路是将各个液压缸的负载统一成最大压力负载，而最大负载压力也就是单向节流阀开口最小的液压缸的负载压力，所以可以通过将一个液压缸油路出口节流阀的开度调小，就可实现只需操作一个节流阀达到控制整个系统液压缸动作速度，并实现同步的目的。同时本实施例的液压控制系统，结构简单不需要安装复杂的管线，利用较小的成本和空间达到不错的液压缸同步的效果。

本实施例仅是列举了包含两组液压控制装置的液压控制系统，应当理解所有将不少于两组冷床上钢裙板液压控制装置按本实施例的方式形成液压控制系统均在本实用新型的保护范围之内。

进一步地，在每个所述次级压力补偿器13与所述双出口单向节流阀11之间连接有制动阀12，且所述的制动阀12组连接有双向溢流阀15，双向溢流阀15可以调整制动阀12两侧的溢流压力，从而很好的限制液压缸两侧的最高压力，有效的保护液压元件、液压油缸、液压油管。

进一步地，在负载反馈油路上设置溢流阀15。溢流阀15能够限制最高负载压力，防止阀组产生卡死现象。

以上，仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。