一种温度计液泡定位及加热封泡机构的制作方法

本发明涉及温度计加工装置，确切地说是一种温度计液泡定位及加热封泡机构。

背景技术：

液体温度计利用液体的热胀冷缩测温，液体温度计的底端设有液泡，液泡容纳测液体。温度计生产过程中，要对液泡管进行封泡，使液泡端形成半球形的封闭壳体。

封泡过程现在由人工进行，不同的操作人员，操作过程中易出现的问题是，液泡端长度差异大，封泡加热及卡切过程中，由于加热时间及卡切时间的配合及度量，使封泡易出现废品，废品率高；且上述工作过程，操作人员需要观察封泡加热处，亮度较高的灼热火焰易造成人视觉疲劳，从而进一步增加废品率。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种温度计液泡定位及加热封泡机构，该装置对封泡时液泡管的长度进行限定统一，使液泡长度一致；且自动完成液泡长度限定，加热，封泡等过程，且加热，封泡工序的配合精准，有效减少产品的废品率，提高了生产效率，减少生产成本。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术手段：

一种温度计液泡定位及加热封泡机构，包括机架，设置在机架上的定位装置，加热装置，封泡装置，所述的定位装置、加热装置及封泡装置设置在机架的同一侧；

定位装置的后方设有加热装置、封泡装置，加热装置设置在封泡装置的下方；

加热装置、封泡装置对应位置设有旋转驱动装置，旋转驱动装置夹持并驱动温度计旋转；

定位装置设有定位针，定位针的端部与温度计封泡处的中心对应，定位针在驱动装置的驱动下移动使定位针插入到液泡管的顶部推挤温度计；

加热装置设有加热台，加热台设有加热燃气口，加热台的高度小于温度计的高度，加热台通过驱动装置驱动在水平方向移动使加热燃气口移动到的温度计封泡处的正下方；

封泡装置设有封泡卡瓜，封泡卡瓜的轴线与加热燃气口的位置相应，封泡卡瓜的高度与输送固定槽内固定的温度计封泡处的高度相同，封泡卡瓜由夹持气缸驱动完成卡夹动作，夹持气缸通过驱动装置驱动在水平方向移动使封泡卡瓜移动到输送固定槽内固定的温度计封泡处；

所述的旋转驱动装置在与加热台、封泡卡瓜对应处设有驱动轮或驱动链条，驱动轮或驱动链条使温度计持续转动过程中加热、封泡。

本发明的工作过程如下：

机加设有输送装置，输送装置将待封泡的温度计输送到定位装置处，输送装置的侧壁内设有托举推进座，托举推进座设有托举推进固定槽，托举推进座由输送推进气缸推动沿输送装置移动，托举推动座及输送推进气缸由托举气缸或托举油缸举升。

温度计卡接在输送固定槽内，定位针在驱动装置的驱动下在水平方向移动推挤输送固定槽内的温度计，定位针推挤时插入到液泡管的顶部，通过定位针的推挤，使液泡顶部与加热封泡处保持相同的距离，从而在封泡完成后，液泡的长度相同，避免太长的液泡浪费封装的液体；定位针推挤后即回撤。

经过定位针推挤的温度计再输送到加热装置处，加热台由驱动装置驱动，向机架运动，运动到温度计封泡位置的正下方，同时，旋转驱动装置驱动温度计旋转受热，使其液泡管封泡处的受热均匀。

加热装置将温度计的液泡管加热的熔融状态时，张开的封泡卡瓜由驱动装置驱动在水平方向移动使封泡卡瓜移动到输送固定槽内固定的温度计封泡处；封泡卡瓜由夹持气缸驱动完成卡夹动作，旋转的温度计的液泡管由于处于熔融状态，在封泡卡瓜处形成半球壳状封闭壳体，使液泡管封闭。

封闭完成，封泡卡瓜、加热台回撤，封泡后的温度计输送到集料盒。

本发明与现有技术相比，其突出的特点是：

(1)温度计液泡长度统一，有效减少较长或过长液泡对液体的耗费。

(2)加热时间可控性强，加热与封泡的配合稳定精准，使封泡的成品率提高。

(3)无须人工观察加热的状态，减少工人劳动强度。

(4)提高封泡效率，每台封泡机封泡速度是一个工人封泡的1.5-2倍，减少劳动成本。

进一步的优选技术方案如下：

所述的定位针与机架之间设有定位支撑台座，定位支撑台座设有定位卡槽，定位卡槽支撑温度计封泡处。

由于定位针较细，设置定位支撑台座，并在定位支撑台座上设置定位卡槽，可以使定位针的端部与温度计封泡管的中心位置对应。

上述设置，温度计通过机架及定位支撑台支撑，支撑稳定，定位准确，减少了机架由于振动而使温度计发生的位移，且能够使定位针与封泡处的空腔对齐，使推挤时，定位针的端部与温度计封泡处的顶部中心对应，保持定位后的液泡的长度一致。

所述的旋转驱动装置设有前旋转支持轮、后旋转支持轮，前旋转支持轮与后旋转支持轮至少有一部分轮体交错重叠使温度计支撑夹持在该位置，前旋转支持轮与后旋转支持轮上方设有前旋转压轮、后旋转压轮；前旋转支持轮、后旋转支持轮由举升气缸驱动在竖直方向上移动，前旋转压轮、后旋转压轮之间连接环状设置的弹性压条，前旋转压轮、后旋转压轮的转动带动弹性压条运动，弹性压条与前旋转支持轮、后旋转支持轮配合固定温度计，弹性压条的运动及前旋转支持轮、后旋转支持轮的转动使温度计持续旋转。

上述设置，使温度计在加热及封泡过程中保持位置不变的情况下转速均匀。

所述的举升气缸的活塞杆的顶部与连接板的一端连接，连接板的另一端与竖向安装座连接，竖向安装座沿竖直方向设有驱动轴槽，驱动轴槽的两侧设有固定调节槽，驱动电机座通过固定调节槽与竖向安装座连接，驱动电机设有压轮驱动轮，压轮驱动轮驱动前旋转压轮、后旋转压轮。

通过设置驱动轴槽，固定调节槽，可以方便的调节驱动电机的竖直方向的高度，从而调节弹性压条的张紧度，使温度计保持定位及匀速转动。

所述的竖向连接板的底部设有防撞槽口。

通过设置防撞槽口，可以防止竖向连接板在举升气缸的驱动时压碎损坏温度计。

所述的旋转驱动装置设有上驱动链条、下驱动链条，上驱动链条、下驱动链条为弹性链条，上驱动链条、下驱动链条之间的间隔小于温度计的直径，上驱动链条、下驱动链条夹持驱动温度计，上驱动链条由举升气缸举升。

上述设置为旋转驱动装置的第二种设置方式，其同样可以使温度计定位并匀速旋转。为保持加工过程中的温度计的稳定，下驱动链条的支撑温度计的顶面的高度与输送固定槽的高度相同，使温度计在水平方向上受到多个支撑力。

所述的加热装置设有加热推送气缸，加热推送气缸的活塞杆与加热固定板的一端连接固定，加热固定板与活塞杆垂直设置，加热固定板的另一端连接固定加热台。

加热台通过加热推送气缸完成推送后加热及加热封泡后的回撤。

所述的封泡装置设有封泡推送气缸，封泡推送气缸的活塞杆连接固定夹持气缸，夹持气缸的活塞杆与卡瓜连接部连接。

封泡推送气缸完成封泡的推送及封泡完成后的回撤，夹持气缸完成封泡时的夹持及封泡完成后的回撤。

附图说明

图1是本发明的俯视图。

图2是图1中输送装置一种具体实施方式的结构示意图。

图3是图1中定位装置的结构示意图。

图4是图1中旋转驱动装置的结构示意图。

图5是图4中的前旋转支持轮、后旋转支持轮、前旋转压轮、后旋转压轮设置的结构示意图。

图6是图5的前旋转支持轮、后旋转支持轮、前旋转压轮、后旋转压轮设置的左视图。

图7是图5中竖向安装座的结构示意图。

图8是图1中加热装置的结构示意图。

图9是图1中封泡装置的结构示意图。

图10是本发明旋转驱动装置第二种具体实施方式的结构示意图。

图11是图10俯视图。

附图标记说明：

1－输送装置；101-侧壁；102-输送固定槽；103-托举推进座；104-托举推进固定槽；105-输送推进气缸；

2－定位装置；201-定位推送气缸；202-定位针；203-定位支撑台座；204-定位卡槽；

3－旋转驱动装置；301-后旋转支持轮；302-前旋转支持轮；303-前旋转压轮；304-竖向安装座；305-举升气缸；306-连接板；307-压轮驱动轮；308-后旋转压轮；309-驱动轴槽；310-固定调节槽；311-防撞槽口；312-上驱动链条；313-下驱动链条；

4－加热装置；401-加热推送气缸；402-加热固定板；403-加热燃气口；404-加热台；

5－封泡装置；501-封泡推送气缸；502-夹持气缸；503-卡瓜连接部；504-封泡卡瓜。

具体实施方式

下面结合实施例，进一步说明本发明。

结合图1可知，本发明的一种温度计液泡定位及加热封泡机构，由机架，设置在机架上的定位装置2，加热装置4，封泡装置5组成，定位装置2、加热装置4及封泡装置5设置在输送装置1的同一侧，定位装置2的后方设有加热装置4、封泡装置5，加热装置4设置在封泡装置5的下方，加热装置4、封泡装置5对应位置设有旋转驱动装置3，旋转驱动装置3夹持并驱动温度计旋转；

结合图2可知，输送装置1的侧壁101的顶部设有间隔设置的输送固定槽102，输送固定槽102固定温度计。

输送装置1的侧壁101内设有托举推进座103，托举推进座103设有托举推进固定槽104，托举推进座103由输送推进气缸105推动沿输送装置1移动，托举推动座及输送推进气缸105由托举气缸或托举油缸举升。

通过设置托举气缸或托举油缸，使托举推进座103被抬升后由输送推进气缸105向前推动，将温度计向前输送到前一个输送固定槽102内，从而使待加工的温度计逐一向前移动。

结合图3可知，定位装置2设有定位针202，定位针202的端部与输送固定槽102内温度计封泡处的中心对应，定位针202在驱动装置定位推送气缸201的驱动下在水平方向移动推挤输送固定槽102内的温度计；

定位针202与输送装置1之间设有定位支撑台座203，定位支撑台座203设有定位卡槽204，定位卡槽204支撑温度计封泡处。由于定位针202较细，设置定位支撑台座203，并在定位支撑台座203上设置定位卡槽204，可以使定位针202的端部与温度计封泡管的中心位置对应。

结合图4—图7可知，旋转驱动装置3在输送装置1的侧壁101内设有前旋转支持轮302、后旋转支持轮301，前旋转支持轮302与后旋转支持轮301至少有一部分轮体交错重叠使温度计支撑夹持在该位置，前旋转支持轮302与后旋转支持轮301上方设有前旋转压轮303、后旋转压轮308；前旋转支持轮302、后旋转支持轮301由举升气缸305驱动在竖直方向上移动，前旋转压轮303、后旋转压轮308之间连接环状设置的弹性压条，前旋转压轮303、后旋转压轮308的转动带动弹性压条运动，弹性压条与前旋转支持轮302、后旋转支持轮301配合固定温度计，弹性压条的运动及前旋转支持轮302、后旋转支持轮301的转动使温度计持续旋转。

上述设置，使温度计在加热及封泡过程中保持位置不变的情况下转速均匀。

举升气缸305的活塞杆的顶部与连接板306的一端连接，连接板306的另一端与竖向安装座304连接，竖向安装座304沿竖直方向设有驱动轴槽309，驱动轴槽309的两侧设有固定调节槽310，驱动电机座通过固定调节槽310与竖向安装座304连接，驱动电机设有压轮驱动轮307，压轮驱动轮307驱动前旋转压轮303、后旋转压轮308。

通过设置驱动轴槽309，固定调节槽310，可以方便的调节驱动电机的竖直方向的高度，从而调节弹性压条的张紧度，使温度计保持定位及匀速转动。

竖向连接板306的底部设有防撞槽口311。

通过设置防撞槽口311，可以防止竖向连接板306在举升气缸305的驱动时压碎损坏温度计。

结合图8可知，加热装置4设有加热台404，加热台404设有加热燃气口403，加热台404的高度小于输送固定槽102的高度，加热台404通过驱动装置驱动在水平方向移动使加热燃气口403移动到输送固定槽102内固定的温度计封泡处的正下方；

加热装置4设有加热推送气缸401，加热推送气缸401的活塞杆与加热固定板402的一端连接固定，加热固定板402与活塞杆垂直设置，加热固定板402的另一端连接固定加热台404。

加热台404通过加热推送气缸401完成推送后加热及加热封泡后的回撤。

结合图9可知，封泡装置5设有封泡卡瓜504，封泡卡瓜504的轴线与加热燃气口403的位置相应，封泡卡瓜504的高度与输送固定槽102内固定的温度计封泡处的高度相同，封泡卡瓜504由夹持气缸502驱动完成卡夹动作，夹持气缸502通过驱动装置驱动在水平方向移动使封泡卡瓜504移动到输送固定槽102内固定的温度计封泡处；

封泡装置5设有封泡推送气缸501，封泡推送气缸501的活塞杆连接固定夹持气缸502，夹持气缸502的活塞杆与卡瓜连接部503连接。

封泡推送气缸501完成封泡的推送及封泡完成后的回撤，夹持气缸502完成封泡时的夹持及封泡完成后的回撤。

结合图10、图11可知，旋转驱动装置3在输送装置1的侧壁101内设有上驱动链条312、下驱动链条313，上驱动链条312、下驱动链条313为弹性链条，上驱动链条312、下驱动链条313之间的间隔小于温度计的直径，上驱动链条312、下驱动链条313夹持驱动温度计，上驱动链条312由举升气缸305举升。

上述设置为旋转驱动装置3的第二种设置方式，其同样可以使温度计定位并匀速旋转。为保持加工过程中的温度计的稳定，下驱动链条313的支撑温度计的顶面的高度与输送固定槽102的高度相同，使温度计在水平方向上受到多个支撑力。

本实施例的工作过程如下：

输送装置1将待封泡的温度计输送到定位装置2处，温度计卡接在输送固定槽102内，定位针202在驱动装置的驱动下在水平方向移动推挤输送固定槽102内的温度计，定位针202推挤时插入到液泡管的顶部，通过定位针202的推挤，使液泡顶部与加热封泡处保持相同的距离，从而在封泡完成后，液泡的长度相同，避免太长的液泡浪费封装的液体；定位针202推挤后即回撤。

经过定位针202推挤的温度计再输送到加热装置4处，加热台404由驱动装置驱动，向输送装置1运动，运动到温度计封泡位置的正下方，同时，旋转驱动装置3驱动温度计旋转受热，使其液泡管封泡处的受热均匀。

加热装置4将温度计的液泡管加热的熔融状态时，张开的封泡卡瓜504由驱动装置驱动在水平方向移动使封泡卡瓜504移动到输送固定槽102内固定的温度计封泡处；封泡卡瓜504由夹持气缸502驱动完成卡夹动作，旋转的温度计的液泡管由于处于熔融状态，在封泡卡瓜504处形成半球壳状封闭壳体，使液泡管封闭。

封闭完成，封泡卡瓜504、加热台404回撤，封泡后的温度计输送到集料盒。

上述实施例与现有技术相比，其突出的特点是：

(5)温度计液泡长度统一，有效减少较长或过长液泡对液体的耗费。

(6)加热时间可控性强，加热与封泡的配合稳定精准，使封泡的成品率提高。

(7)无须人工观察加热的状态，减少工人劳动强度。

(8)提高封泡效率，每台封泡机封泡速度是一个工人封泡的1.5-2倍，减少劳动成本。

由于以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护不限于此，任何本技术领域的技术人员所能想到本技术方案技术特征的等同的变化或替代，都涵盖在本发明的保护范围之内。