一种航空救生绞车三大组件试验台的制作方法

本发明涉及工业控制技术领域，尤其涉及一种航空救生绞车三大组件试验台。

背景技术：

直升机作为新型的救生工具，具有搜索视野广阔、救护悬停定位准确的特点，广泛用于海上救生、灾害救援等。而电动救生绞车在直升机上有着广泛的应用，例如当直升机悬停时，电动绞车用来执行救生任务(吊起或放下货物、人员等)；当直升机需要悬停加油作业时电动救生绞车用来从甲板上提升加油软管和加完油后放下加油软管。因此，电动救生绞车系统的性能好坏直接影响飞机的救生能力。

电动救生绞车由绞车驱动装置、接线盒、控制柄组成，绞车驱动装置是电动救生绞车的重要组成部分。绞车驱动装置工作时，通过放出/收入钢索，使固定在吊钩上的载荷下降/上升，实现在直升机与地面之间运送人员或设备。绞车驱动装置包含三大组件：负载制动组件、过载保护组件、张力维持组件。为了保证绞车驱动装置的性能，(1)负载制动组件产生的静、动制动力矩与负载力矩的关系应满足要求。(2)钢索必须有序缠绕，钢索中的张力不得低于所需的最小张力，张力维持组件的功能即是维持钢索的最小张力。为了保证钢索的最小张力满足要求，组件中离合器的打滑力矩应满足要求。(3)过载保护组件产生滑动时的负载力矩应满足要求。因此，绞车驱动装置的三大组件的性能测试至关重要。

为了检测组件的力矩是否满足上述要求，需要不断给组件施加力矩，同时精确、实时的采集到当前的力矩和转速，根据转速来判断是否满足要求。现有技术通常采用液压系统，通过液压系统将液压泵提供的液体压力能转变为其输出轴的机械能，以有压力液体作为控制信号传递，相对来说效率较低。采用这种传统的方式实现扭矩和转速的采集与控制普遍有以下不足：

(1)很难达到所要求的精确度和实时性；

(2)液压元件的制造精度要求较高，导致价格较贵；

(3)如果处理不当，泄露不仅产生污染，还有可能引起火灾和爆炸事故。

技术实现要素：

本申请实施例通过提供一种航空救生绞车三大组件试验台，解决了现有技术中采集控制扭矩、转速的精确度较低、实时性较差、装置价格较贵、安全性较差的问题。

本申请实施例提供一种航空救生绞车三大组件试验台，包括：

负载制动组件试验台，所述负载制动组件试验台包括负载制动组件、第一底座、驱动扭矩传感器、驱动伺服电机、驱动伺服驱动器、加载扭矩传感器、加载伺服电机、加载伺服驱动器、第一齿轮、第二齿轮、第一盛油盒；所述驱动扭矩传感器、所述驱动伺服电机、所述加载扭矩传感器、所述加载伺服电机、所述第一盛油盒安装于所述第一底座上；所述加载扭矩传感器的两端转轴分别与所述加载伺服电机、所述第一齿轮连接；所述驱动扭矩传感器的两端转轴分别与所述驱动伺服电机、所述第二齿轮连接；所述驱动伺服驱动器与所述驱动伺服电机连接，所述加载伺服驱动器与所述加载伺服电机连接；所述第一齿轮和所述第二齿轮安装于所述第一盛油盒中，所述负载制动组件的齿轮与所述第一齿轮和所述第二齿轮啮合；

过载保护组件试验台，所述过载保护组件试验台包括过载保护组件、第二底座、过载保护扭矩传感器、手动齿轮副、手柄、第三齿轮、第四齿轮、第二盛油盒；所述过载保护扭矩传感器、所述第二盛油盒安装于所述第二底座上；所述手动齿轮副的两端分别与所述过载保护扭矩传感器、所述手柄连接；所述第三齿轮和所述第四齿轮安装于所述第二盛油盒中，所述过载保护组件的齿轮与所述第三齿轮和所述第四齿轮啮合；

张力维持组件试验台，所述张力维持组件试验台包括张力维持组件、第三底座、张力维持扭矩传感器、张力维持伺服电机、张力维持伺服驱动器、第五齿轮、第六齿轮、第七齿轮、第三盛油盒；所述张力维持扭矩传感器、所述张力维持伺服电机、所述第三盛油盒安装于所述第三底座上；所述张力维持扭矩传感器与所述张力维持伺服电机连接；所述张力维持伺服驱动器与所述张力维持伺服电机连接；所述第五齿轮、所述第六齿轮、所述第七齿轮安装于所述第三盛油盒中，所述张力维持组件的齿轮与所述第五齿轮、所述第六齿轮、所述第七齿轮啮合；

工控机，所述工控机分别与所述驱动伺服驱动器、所述加载伺服驱动器、所述张力维持伺服驱动器连通；

数据采集板卡，所述数据采集板卡与所述工控机连通；所述数据采集板卡分别与所述驱动扭矩传感器、所述加载扭矩传感器、所述过载保护扭矩传感器、所述张力维持扭矩传感器连通。

优选的，所述负载制动组件试验台还包括第一透明亚克力罩，所述过载保护组件试验台还包括第二透明亚克力罩，所述张力维持组件试验台还包括第三透明亚克力罩。

优选的，所述的航空救生绞车组件试验系统还包括：信号隔离器；所述驱动扭矩传感器、所述加载扭矩传感器、所述过载保护扭矩传感器、所述张力维持扭矩传感器的输出信号均通过所述信号隔离器接在所述数据采集板卡上。

优选的，所述信号隔离器通过螺丝接线端子与所述数据采集板卡连通。

优选的，所述负载制动组件的齿轮与所述第一齿轮、第二齿轮的模数齿数均相同。

优选的，所述过载保护组件的齿轮与所述第三齿轮、第四齿轮的模数齿数均相同。

优选的，所述张力维持组件的齿轮与所述第五齿轮、所述第六齿轮、所述第七齿轮的模数齿数均相同。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

在本申请实施例中，通过伺服系统对组件的速度和扭矩进行控制，控制精度高。伺服电机转子转速受输入信号控制，并能快速反应，具有很好的实时性。通过数据采集板卡采集组件的实际扭矩，在精确度和实时性方面有有所保障。伺服系统工作可靠，对维护和保养的要求比较低，成本较低，当出现故障时，测试人员可以根据自己的经验判断故障，甚至自己维修。测试人员在安装好被试组件之后只需要操作工控机，通过工控机对伺服系统进行控制并对采集的数据进行处理，通过分析实时的数据即可判断该组件性能的好坏，操作简便。

附图说明

为了更清楚地说明本实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种航空救生绞车三大组件试验台的框架图；

图2为本发明实施例提供的一种航空救生绞车三大组件试验台中负载制动组件工作台的结构图；

图3本发明实施例提供的一种航空救生绞车三大组件试验台中过载保护组件工作台的结构图；

图4本发明实施例提供的一种航空救生绞车三大组件试验台中张力维持组件工作台的结构图。

其中，1-负载制动组件、2-第一底座、3-驱动扭矩传感器、4-驱动伺服电机、5-第一盛油盒、6-加载扭矩传感器、7-加载伺服电机、8-第一齿轮、9-第二齿轮、10-过载保护组件、11-第二底座、12-过载保护扭矩传感器、13-手动齿轮副、14-手柄、15-第二盛油盒、16-第三齿轮、17-第四齿轮、18-张力维持组件、19-第三底座、20-张力维持扭矩传感器、21-张力维持伺服电机、22-第三盛油盒、23-第五齿轮、24-第六齿轮、25-第七齿轮。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种航空救生绞车三大组件试验台，解决了现有技术中采集控制扭矩、转速的精确度较低、实时性较差、装置价格较贵、安全性较差的问题。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

一种航空救生绞车三大组件试验台，包括：

负载制动组件试验台，所述负载制动组件试验台包括负载制动组件、第一底座、驱动扭矩传感器、驱动伺服电机、驱动伺服驱动器、加载扭矩传感器、加载伺服电机、加载伺服驱动器、第一齿轮、第二齿轮、第一盛油盒；所述驱动扭矩传感器、所述驱动伺服电机、所述加载扭矩传感器、所述加载伺服电机、所述第一盛油盒安装于所述第一底座上；所述加载扭矩传感器的两端转轴分别与所述加载伺服电机、所述第一齿轮连接；所述驱动扭矩传感器的两端转轴分别与所述驱动伺服电机、所述第二齿轮连接；所述驱动伺服驱动器与所述驱动伺服电机连接，所述加载伺服驱动器与所述加载伺服电机连接；所述第一齿轮和所述第二齿轮安装于所述第一盛油盒中，所述负载制动组件的齿轮与所述第一齿轮和所述第二齿轮啮合；

过载保护组件试验台，所述过载保护组件试验台包括过载保护组件、第二底座、过载保护扭矩传感器、手动齿轮副、手柄、第三齿轮、第四齿轮、第二盛油盒；所述过载保护扭矩传感器、所述第二盛油盒安装于所述第二底座上；所述手动齿轮副的两端分别与所述过载保护扭矩传感器、所述手柄连接；所述第三齿轮和所述第四齿轮安装于所述第二盛油盒中，所述过载保护组件的齿轮与所述第三齿轮和所述第四齿轮啮合；

张力维持组件试验台，所述张力维持组件试验台包括张力维持组件、第三底座、张力维持扭矩传感器、张力维持伺服电机、张力维持伺服驱动器、第五齿轮、第六齿轮、第七齿轮、第三盛油盒；所述张力维持扭矩传感器、所述张力维持伺服电机、所述第三盛油盒安装于所述第三底座上；所述张力维持扭矩传感器与所述张力维持伺服电机连接；所述张力维持伺服驱动器与所述张力维持伺服电机连接；所述第五齿轮、所述第六齿轮、所述第七齿轮安装于所述第三盛油盒中，所述张力维持组件的齿轮与所述第五齿轮、所述第六齿轮、所述第七齿轮啮合；

工控机，所述工控机分别与所述驱动伺服驱动器、所述加载伺服驱动器、所述张力维持伺服驱动器连通；

数据采集板卡，所述数据采集板卡与所述工控机连通；所述数据采集板卡分别与所述驱动扭矩传感器、所述加载扭矩传感器、所述过载保护扭矩传感器、所述张力维持扭矩传感器连通。

通过伺服系统对组件的速度和扭矩进行控制，控制精度高。伺服电机转子转速受输入信号控制，并能快速反应，具有很好的实时性。通过数据采集板卡采集组件的实际扭矩，在精确度和实时性方面有有所保障。伺服系统工作可靠，对维护和保养的要求比较低，成本较低，当出现故障时，测试人员可以根据自己的经验判断故障，甚至自己维修。测试人员在安装好被试组件之后只需要操作工控机，通过工控机对伺服系统进行控制并对采集的数据进行处理，通过分析实时的数据即可判断该组件性能的好坏，操作简便。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

本实施例提供了一种航空救生绞车三大组件试验台，如图1所示，工控机分别与驱动伺服驱动器、加载伺服驱动器、张力维持伺服驱动器连通。所述驱动伺服驱动器与驱动伺服电机连接，所述加载伺服驱动器与加载伺服电机连接，所述张力维持伺服驱动器与张力维持伺服电机连接。数据采集板卡与所述工控机连通；所述数据采集板卡分别与驱动扭矩传感器、加载扭矩传感器、过载保护扭矩传感器、张力维持扭矩传感器连通。

具体的，所述航空救生绞车三大组件试验台指负载制动组件试验台、过载保护组件试验台、张力维持组件试验台。

其中，所述负载制动组件试验台如图2所示，包括负载制动组件1、第一底座2、驱动扭矩传感器3、驱动伺服电机4、驱动伺服驱动器、第一盛油盒5、加载扭矩传感器6、加载伺服电机7、加载伺服驱动器、第一齿轮8、第二齿轮9。所述驱动扭矩传感器3、所述驱动伺服电机4、所述第一盛油盒5、所述加载扭矩传感器6、所述加载伺服电机7安装于所述第一底座2上。所述加载扭矩传感器6的两端转轴分别与所述加载伺服电机7、所述第一齿轮8连接；所述驱动扭矩传感器3的两端转轴分别与所述驱动伺服电机4、所述第二齿轮9连接。所述驱动伺服驱动器与所述驱动伺服电机4连接，所述加载伺服驱动器与所述加载伺服电机7连接。所述第一齿轮8和所述第二齿轮9安装于所述第一盛油盒5中，所述负载制动组件1的齿轮与所述第一齿轮8和所述第二齿轮9啮合。

所述负载制动组件试验台需要测试所述负载制动组件，所述负载制动组件是绞车驱动装置中的一个组件。负载在输出齿轮上产生顺时针力矩(从右向左看)，通过棘轮/棘爪产生轴向力，使刹车盘的动盘、静盘压紧，产生静制动力矩，棘轮/棘爪产生的轴向力与负载力矩成比例，刹车盘产生的制动力矩也与负载力矩成比例。为了使输出齿轮保持静止，静制动力矩应大于负载力矩。要使负载顺着重力方向运动，需在输入齿轮上施加顺时针方向的驱动力矩，当驱动力矩与负载力矩之和大于静制动力矩时，负载顺着重力方向运动，动盘转动、静盘静止，动盘、静盘之间产生动制动力矩；负载顺着重力方向运动过程中，如果卸掉施加在输入齿轮上的驱动力矩，输出齿轮应迅速停止下来，为了使输出齿轮按要求停止下来，动制动力矩应大于负载力矩且在合适的范围内。为了保证绞车驱动装置的性能，所述负载制动组件产生的静、动制动力矩与负载力矩的关系应满足要求。所述负载制动组件试验台就是用于测试所述负载制动组件产生的静、动制动力矩与负载力矩的关系。所述负载制动组件的测试需要两台电机完成，一台连接输入齿轮，另一台连接输出齿轮。

其中，所述过载保护组件试验台如图3所示，包括过载保护组件10、第二底座11、过载保护扭矩传感器12、手动齿轮副13、手柄14、第二盛油盒15、第三齿轮16、第四齿轮17。所述过载保护扭矩传感器12、所述第二盛油盒15安装于所述第二底座11上。所述手动齿轮副13的两端分别与所述过载保护扭矩传感器12、所述手柄14连接。所述第三齿轮16和所述第四齿轮17安装于所述第二盛油盒15中，所述过载保护组件10的齿轮与所述第三齿轮16和所述第四齿轮17啮合。

所述过载保护组件试验台需要测试所述过载保护组件，所述过载保护组件是绞车驱动装置中的一个组件。静盘与输入齿轮连接，动盘与输出齿轮连接。所述过载保护组件的功能：当施加在输出齿轮上的负载力矩(从右向左观测为逆时针)不大于设定的保护力矩时，刹车盘中的动盘、静盘保持相对静止，输入齿轮、输出齿轮的转速保持一致；当施加在输出齿轮上的负载力矩大于设定的保护力矩时，刹车盘中的动盘相对静盘产生逆时针方向滑动，实现过载保护。为了保证绞车驱动装置的性能，所述过载保护组件产生滑动时的负载力矩应满足要求。

所述过载保护组件试验台用于测试所述过载保护组件开始滑动、连续滑动时刹车盘的摩擦力矩。所述过载保护组件的力矩较大，而且只需测量刚开始转动的力矩，也即只需测量启动力矩。因此，采用手动的方式给齿轮施加力矩，然后通过扭矩传感器采集信息。采用手动的方式相对于采用伺服系统，具有成本低廉的优点。

其中，所述张力维持组件试验台如图4所示，包括张力维持组件18、第三底座19、张力维持扭矩传感器20、张力维持伺服电机21、张力维持伺服驱动器、第三盛油盒22、第五齿轮23、第六齿轮24、第七齿轮25。所述张力维持扭矩传感器20、所述张力维持伺服电机21、所述第三盛油盒22安装于所述第三底座19上。所述张力维持扭矩传感器20与所述张力维持伺服电机21连接。所述张力维持伺服驱动器与所述张力维持伺服电机21连接。所述第五齿轮23、所述第六齿轮24、所述第七齿轮25安装于所述第三盛油盒22中，所述张力维持组件18的齿轮与所述第五齿轮23、所述第六齿轮24、所述第七齿轮25啮合。

所述张力维持组件试验台需要测试所述张力维持组件，所述张力维持组件是绞车驱动装置中的一个组件。组件中的输出齿轮相对两个输入齿轮可逆时针(从右向左观测)自由旋转；输入齿轮相对输出齿轮逆时针转动时，通过离合器可传递一定的力矩到输出齿轮，该力矩在钢索上产生一定的张力。为了保证钢索有序缠绕，钢索中的张力不得低于所需的最小张力，所述张力维持组件的功能即是维持钢索的最小张力。为了保证钢索的最小张力满足要求，组件中离合器的打滑力矩应满足要求。所述张力维持组件试验台用于测试所述张力维持组件中离合器的打滑力矩。

所述航空救生绞车三大组件试验台中的盛油盒作用如下：因为被试件需要在润滑油的环境中进行测试，并且润滑油需要过滤后再注入，切油面要浸过被试件的1/3的位置，所以需要把被试件和齿轮置于盛油盒中。所述被试件指的是所述负载制动组件试验台中的所述负载制动组件、所述过载保护组件试验台中的所述过载保护组件、所述张力维持组件试验台中的所述张力维持组件。

一种优选的情况，所述负载制动组件试验台还包括第一透明亚克力罩，所述过载保护组件试验台还包括第二透明亚克力罩，所述张力维持组件试验台还包括第三透明亚克力罩。

所述航空救生绞车三大组件试验台中的透明亚克力罩的作用如下：防止设备在运行过程中向外溅油，并能观察设备的运行状况。

另一种优选的情况，所述的航空救生绞车组件试验系统还包括：信号隔离器。所述驱动扭矩传感器3、所述加载扭矩传感器6、所述过载保护扭矩传感器12、所述张力维持扭矩传感器20的输出信号均通过所述信号隔离器接在所述数据采集板卡上。所述信号隔离器通过螺丝接线端子与所述数据采集板卡连通。

驱动器使能以后，向电机输入驱动电流，且含有高次谐波，会对数据采集系统进行干扰，采用信号隔离器能够将高次谐波隔离在外，提高信号隔离性能。本发明中需要采集四路信号，一个信号隔离器可以隔离两路信号，因此采用两个信号隔离器便能实现本发明。

所述螺丝接线端子通过scsi-ii电缆将接线端子的68针端口和所述工控机scsi-ii接口连接；所述工控机上安装数据采集板卡软件驱动；所述数据采集板卡插入所述工控机的任意pci插槽。所述数据采集板卡插在所述工控机里面，而需要接的扭矩传感器的线又比较多，不可能全部把线都直接接在所述数据采集板卡上面，为了接线的安全与方便，接线端子更方便安全。通过接线端子，扭矩传感器和所述数据采集板卡实现安全、可靠、有效连接，使得扭矩传感器采集的扭矩信息通过接线端子传送给所述数据采集板卡。

另一种优选的情况，所述负载制动组件1的齿轮与所述第一齿轮8、第二齿轮9的模数齿数均相同。

所述负载组件试验台分别采用与所述负载制动组件1两齿轮模数、齿数相同即1：1的齿轮与之啮合，使所测试所得扭矩和转速直观得出，不需要换算。所述加载伺服驱动器和所述驱动伺服驱动器有两种模式：速度模式和扭矩模式；通过参数设置，伺服电机分别同时输入顺时针或逆时针方向扭力或转速，并由扭矩传感器通过测控系统得到测试的数据，达到测试负所述载制动组件1参数的目的。

所述过载保护组件10的齿轮与所述第三齿轮16、所述第四齿轮17的模数齿数均相同。

所述过载保护组件试验台分别采用与所述过载保护组件10两个齿轮的模数、齿数相同即1：1的齿轮与之啮合，使所测试所得扭矩直观得出，不需要换算。

在所述第三齿轮16的输入端配备所述手动齿轮副13可输入顺时针或逆时针方向的扭力。并由所述过载保护扭矩传感器12通过测控系统得到测试的数据。须检测被试件两齿轮之间的摩擦扭矩时，可将卡板插入所述第四齿轮17的传动轴上，使所述第四齿轮17不随所述第三齿轮16转动，达到测试所述过载保护组件10参数的目的。

所述张力维持组件18的齿轮与所述第五齿轮23、所述第六齿轮24、所述第七齿轮25的模数齿数均相同。

所述张力维持组件试验台分别采用与所述张力维持组件18的三个齿轮的模数、齿数相同即1：1的齿轮与之啮合，使所测试所得扭矩和转速直观得出，不需要换算。

在所述第五齿轮23的输入端配备所述张力维持伺服电机21通过测控系统可输入顺时针或逆时针方向的扭力或转速。并由所述张力维持扭矩传感器20通过测控系统得到测试的数据。须检测被试件所述第五齿轮23与所述第六齿轮24、所述第七齿轮25之间的摩擦扭矩时，可将卡板插入所述第六齿轮24或所述第七齿轮25的传动轴上，使两齿轮不随齿轮一转动，达到测试所述张力维持组件参数的目的。

所述工控机通过rs485接口与伺服系统通讯，接收上位机的指令，对组件的速度或扭矩进行控制，同时将参数上传给上位机。所述工控机通过所述数据采集板卡实时采集扭矩传感器的扭矩信息；上位机软件对伺服系统进行控制，将采集的数据进行处理、实时曲线显示和数据显示，并保存于数据库，并实现历史数据及历史曲线的查询，便于将数据导出到execl进行后期分析。

由于传感器会因为某些原因导致基准零点发生变化，所以在实际工程中扭矩传感器需要标定之后才能投入使用。所述伺服电机会对数据采集部分产生微弱的电磁干扰，所以可以在上位机软件中做一些滤波处理。获取采集数据以后，要对获取的数据作以下处理才能实时呈现给测试人员：

(1)从数据采集板卡获取的实时信号并非扭矩信号，而是电压信号，需要根据量程来换算为扭矩信息。二者线性关系，即：

torque＝a*vol+b

其中，a，b为常量，可以由扭矩和电压的量程换算得到，vol为采集到的电压信号，torque为实际扭矩信号。

(2)伺服电机使能以后，它会对数据采集部分产生微弱的电磁干扰，造成数据采集信息产生波动，可以在上位机软件中做一些滤波处理。把(1)获取的扭矩信号torque，采用滑窗的方式，取该次测试的十个数据为一组，首先去掉最大值tmax和最小值tmin，再把剩下的取平均值，作为该次测试的实际扭矩torque。

tmax＝max{cap[i-9],cap[i-8],...,cap[i]}

tmin＝min{cap[i-9],cap[i-8],...,cap[i]}

其中，cap[i]为每次采集并经过处理得到的扭矩信号值。

(3)把从(2)获取到的扭矩数据和使用标准的计量仪器给组件施加标准的扭矩做出比较，经过多次测试，计算出零点漂移的误差，在原有扭矩数据的基础上加上一个系数在乘以一个倍数，使得二者尽量接近,最后才能把这个计算结果显示在界面上呈现给测试人员。

torque＝(torque+x)*y

其中，x为校零系数，y为修正系数，这两个值由专业人员经多次试验得到。

进一步，上位机软件实际控制的信号为电机的扭矩和转速，而扭矩传感器采集的信号实际为被测组件的扭矩，所以在测试时，采集到的扭矩信号与电机控制的扭矩信号之间有偏差，所以为了尽量缩小误差，可以采用负反馈的方式处理。首先把工控机界面上的设定的需要写入伺服驱动器，从而控制电机的扭矩值作为理想扭矩值given，把采集并做过数据处理的扭矩值作为实际扭矩值actual，计算二者的误差error，不断累加，累加结果作为输出值output，把输出值output作为要写入伺服驱动器，控制电机的扭矩命令settorque，而不是直接把given作为扭矩命令写入伺服驱动器。这样，当实际扭矩值actual较大时，二者误差error为负值，累加以后输出值output就会变小，写入扭矩传感器settorque的值就会变小，从而使采集到的组件扭矩值actual变小，越来越接近理想扭矩值given：

error＝given-actual

output＝output+error

settorque＝output

在本申请实施例中，通过伺服系统对组件的速度和扭矩进行控制，控制精度高。伺服电机转子转速受输入信号控制，并能快速反应，具有很好的实时性。通过数据采集板卡采集组件的实际扭矩，在精确度和实时性方面有有所保障。伺服系统工作可靠，对维护和保养的要求比较低，成本较低，当出现故障时，测试人员可以根据自己的经验判断故障，甚至自己维修。测试人员在安装好被试组件之后只需要操作工控机，通过工控机对伺服系统进行控制并对采集的数据进行处理，通过分析实时的数据即可判断该组件性能的好坏，操作简便。

本发明实施例提供的一种航空救生绞车三大组件试验台至少包括如下技术效果：

在本申请实施例中，通过伺服系统对组件的速度和扭矩进行控制，控制精度高。伺服电机转子转速受输入信号控制，并能快速反应，具有很好的实时性。通过数据采集板卡采集组件的实际扭矩，在精确度和实时性方面有有所保障。伺服系统工作可靠，对维护和保养的要求比较低，成本较低，当出现故障时，测试人员可以根据自己的经验判断故障，甚至自己维修。测试人员在安装好被试组件之后只需要操作工控机，通过工控机对伺服系统进行控制并对采集的数据进行处理，通过分析实时的数据即可判断该组件性能的好坏，操作简便。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。