一种产品尺寸视觉检测平台的制作方法

本发明涉及一种检测平台，尤其是一种产品尺寸视觉检测平台。

背景技术：

对于尺寸精度要求较高的产品，需要进行严格检验，借助高精密测量设备辅助检验，质检人员劳动强度大，效率低，尺寸检测结果不稳定，甚至有些尺寸无法直接测量，容易造成错检或者漏检。单次检测效率低，人工劳动强度大，错检不合格产品造成严重的安全隐患，操作人员工作压力大。

技术实现要素：

本发明的技术任务是针对上述现有技术中的不足提供一种产品尺寸视觉检测平台，该一种产品尺寸视觉检测平台具有解决人工尺寸检测的弊端，实现产品自动化上下料、相机多自由度高精度调节、检测结果实时在线显示，工件尺寸精确检验，完全取代人工检测，显著提高产品检验的准确性和效率的特点。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：它包括机架、自动上料单元、中间传输单元、自动分料单元、相机检测单元和视觉显示单元，所述的中间传输单元、自动分料单元、相机检测单元和视觉显示单元分别设置在机架上部，所述的中间传输单元的右侧设置有自动分料单元，自动分料单元的右侧设置有相机检测单元，所述的中间传输单元左侧的机架上设置有一空腔，空腔内设置有自动上料单元，所述的视觉显示单元位于自动上料单元的前部，所述的相机检测单元与视觉显示单元电联接。

所述的自动上料单元包括上料振动盘、振动盘调整机构、料道、直线送料振动器和送料调整机构，所述的上料振动盘设置在振动盘调整机构的上部，所述的料道位于上料振动盘的出口侧，且设置在直线送料振动器的上部，所述的直线送料振动器的下部设置有送料调整机构，所述的送料调整机构与振动盘调整机构相连。

所述的振动盘调整机构包括振动盘调整支架、振动盘调整螺栓和振动盘调整螺母，所述的上料振动盘设置在振动盘调整支架的上部，振动盘调整支架的下部通过振动盘调整螺栓与上料单元支架相连，所述的振动盘调整螺栓穿过振动盘调整支架与上料单元支架相连，振动盘调整支架上部和下部的振动盘调整螺栓上分别设置有振动盘调整螺母，所述的送料调整机构位于上料振动盘右侧的振动盘调整支架上。

所述的送料调整机构包括水平调整支架、垂直调整支架、水平紧固螺母、垂直调整螺栓和垂直调整螺母，所述的水平调整支架设置在垂直调整支架的下部，且两者之间通过垂直调整螺栓相连，所述的垂直调整支架上部、水平调整支架上部和下部的垂直调整螺栓上分别设置有垂直调整螺母，所述的水平调整支架的上部设置有条形孔，水平调整支架与振动盘调整支架之间通过水平紧固螺母相连，所述的水平紧固螺母穿过条形孔与振动盘调整支架相连。

所述的料道的上部设置有料满传感器，所述的料满传感器位于传感器支架上，所述的传感器支架设置在料道上。

所述的中间传输单元包括上料气缸、转运料道、真空气源装置、下料气缸、下料块和传输支架，所述的上料气缸、转运料道、真空气源装置、下料气缸和下料块分别设置在传输支架上部，所述的转运料道纵向设置在传输支架的上部中间位置，所述的转运料道的左侧后部与自动上料单元对接，右侧前部与自动分料单元对接，所述的转运料道的后部设置有上料气缸，前部设置有下料块，所述的下料块与下料气缸的缸杆相连，所述的真空气源装置通过真空管与转运料道的最前端的工件检测工位相连通。

所述的下料块的后部与转运料道相接位置处设置有下料暂存腔。

所述的传输支架上设置有清洁气吹装置，所述的清洁气吹装置位于转运料道的右侧后部。

所述的传输支架上设置有下料气吹装置，所述的下料气吹装置位于下料块的前部。

所述的转运料道最前端的工件检测工位的左右两端设置有对射传感器。

所述的转运料道的上部设置有转运料道盖板。

所述的传输支架包括顶板、前侧板、后侧板和连接侧板，所述的顶板下部的前后两侧分别设置有前侧板和后侧板，所述的前侧板和后侧板分别通过连接侧板与机架相固定，所述的上料气缸、转运料道、真空气源装置、下料气缸和下料块分别设置在顶板上部。

所述的自动分料单元包括分料气缸、第一分料料道、第二分料料道、合格品料箱、不合格品料箱和分料支架，所述的合格品料箱和不合格品料箱分别设置在分料支架上部，且两者左右设置，所述的第一分料料道设置在合格品料箱的上部，所述的第一分料料道的右侧设置有第二分料料道，所述的第一分料料道的下部与第二分料料道的顶部相对接，所述的分料支架的前部设置有分料气缸，所述的分料气缸的缸杆与第二分料料道相连，所述的第二分料料道的后侧设置有料道挡板，所述的料道挡板位于合格品料箱的上部。

所述的第一分料料道和第二分料料道的上部分别设置有分料料道盖板。

所述的料道挡板包括斜板和竖直板，所述的斜板设置在竖直板的上部，所述的斜板的顶面高于第一分料料道。

所述的分料气缸通过分料气缸支座与机架相固定。

所述的分料气缸与第二分料料道之间通过连接机构相连，所述的连接机构包括分料料道支撑体和支撑体连接板，所述的分料料道支撑体为u型板，第二分料料道位于分料料道支撑体上，且两者之间通过螺栓相固定，所述的分料料道支撑体的一端通过支撑体连接板与分料气缸的缸杆相连。

所述的分料支架的上部四个边上分别设置有料箱定位块，所述的料箱定位块通过固定螺栓与分料支架相固定，所述的合格品料箱和不合格品料箱分别设置在料箱定位块内的分料支架上。

所述的合格品料箱和不合格品料箱的后部分别设置有拉手。

所述的合格品料箱和不合格品料箱的上部分别设置有料箱盖板。

所述的相机检测单元包括相机、镜头、角度调节机构、三轴精密滑台和相机支架，所述的镜头与相机相连，相机固定在角度调节机构上，角度调节机构设置在三轴精密滑台上，三轴精密滑台设置在相机支架上部，所述的相机支架设置在机架上，所述的相机与视觉显示单元电联接。

所述的角度调节机构包括基座、蜗杆、蜗轮、相机连接板、滑台连接板和紧固螺钉，所述的滑台连接板的右侧与三轴精密滑台相固定，左侧与基座相固定，所述的基座上设置有蜗杆，基座的左侧设置有与蜗杆相配合的蜗轮，所述的蜗轮通过相机连接板与相机相连，所述的基座与蜗轮通过紧固螺钉相固定。

所述的三轴精密滑台包括x轴滑台、y轴滑台和z轴滑台，所述的y轴滑台设置在相机支架的上部，x轴滑台设置在y轴滑台的上部，z轴滑台设置在x轴滑台的上部，所述的z轴滑台与角度调节机构相连。

所述的y轴滑台包括y轴导轨座、y轴导轨、y轴移动平台、y轴滑块、y轴调节旋钮、y轴顶板、y轴调节旋钮固定座、y轴锁紧螺钉和y轴复位弹簧，所述的y轴导轨座的上部设置有y轴导轨，所述的y轴导轨与y轴滑块相配合，所述的y轴滑块的上部设置有y轴移动平台，所述的y轴导轨座的侧面设置有y轴调节旋钮固定座，y轴调节旋钮固定座上螺纹连接有y轴调节旋钮，所述的y轴移动平台的侧面设置有y轴顶板，y轴调节旋钮顶于y轴顶板上，所述的y轴导轨座与y轴移动平台之间设置有y轴复位弹簧，所述的y轴导轨座与y轴移动平台通过y轴锁紧螺钉相固定，所述的y轴导轨座固定于相机支架上部，所述的x轴滑台位于y轴移动平台上部。

所述的x轴滑台包括x轴导轨座、x轴导轨、x轴移动平台、x轴滑块、x轴调节旋钮、x轴顶板、x轴调节旋钮固定座、x轴锁紧螺钉和x轴复位弹簧，所述的x轴导轨座的上部设置有x轴导轨，所述的x轴导轨与x轴滑块相配合，所述的x轴滑块的上部设置有x轴移动平台，所述的x轴导轨座的侧面设置有x轴调节旋钮固定座，x轴调节旋钮固定座上螺纹连接有x轴调节旋钮，所述的x轴移动平台的侧面设置有x轴顶板，x轴调节旋钮顶于x轴顶板上，所述的x轴导轨座与x轴移动平台之间设置有x轴复位弹簧，所述的x轴导轨座与x轴移动平台通过x轴锁紧螺钉相固定，所述的x轴导轨座固定于y轴移动平台上部，所述的z轴滑台位于x轴移动平台上部。

所述的z轴滑台包括z轴导轨座、z轴导轨、z轴移动平台、z轴滑块、z轴调节旋钮、z轴复位弹簧、z轴调节旋钮固定座和z轴锁紧螺钉，所述的z轴导轨座的左侧设置有z轴导轨，所述的z轴导轨与z轴滑块相配合，所述的z轴滑块的左侧设置有z轴移动平台，所述的z轴移动平台的顶部设置有z轴调节旋钮固定座，z轴调节旋钮固定座上螺纹连接有z轴调节旋钮，z轴调节旋钮顶于z轴导轨座上，所述的z轴导轨座与z轴移动平台之间设置有z轴复位弹簧，所述的z轴导轨座与z轴移动平台通过z轴锁紧螺钉相固定，所述的z轴导轨座固定于x轴移动平台上部，所述的角度调节机构与z轴移动平台相连。

所述的机架上部设置有外罩，所述的外罩罩于自动上料单元、中间传输单元、自动分料单元和相机检测单元的外侧。

本发明的一种产品尺寸视觉检测平台和现有技术相比，具有以下突出的有益效果：

本发明整体布局采用自动上下料，节拍时间短，检测尺寸精度高，整体作为专用检测设备使用，完全释放人工，效率高、准确率高；视觉显示单元和相机检测单元，布局合理，满足调试和生产中的操作性、人机交互性。

本发明的产品自动上料单元，应用成熟的上料振动盘和直线送料振动器进行上料，设计相应调整机构，高度、前后位置均可调，稳定实现产品的定向传输，效率高。

本发明的中间传输单元，转运料道之间结构设计合理，不卡料，转运料道保证产品在转运料道运输过程中的稳定性，检测工位的高精度。

本发明的自动分料单元，通过设计分离料道，满足合格品和不合格品的分离，第一分料料道固定，第二分料料道跟随分料气缸进行移动，满足工件的分离要求，可靠性高，避免了产品来回转运造成的磨损。

本发明的相机检测单元，综合应用三轴精密滑台和角度调节机构的配合，精确调整相机调试初期的安装位置，满足多种不同规格和尺寸产品的高精度测量。

附图说明

附图1是产品尺寸视觉检测平台的立体图；

附图2是产品尺寸视觉检测平台去除外罩后的立体图；

附图3是自动上料单元的立体图；

附图4是自动上料单元去除上料单元支架后的立体图一；

附图5是自动上料单元去除上料单元支架后的立体图二；

附图6是自动上料单元的俯视图；

附图7是中间传输单元的立体图一；

附图8是中间传输单元的立体图二；

附图9是中间传输单元的左视图；

附图10是中间传输单元的俯视图；

附图11是中间传输单元中下料块的结构示意图；

附图12是中间传输单元中工件检测工位与真空气源装置连接示意图；

附图13是图12所示的a-a剖视图；

附图14是自动分料单元的立体图一；

附图15是自动分料单元的立体图二；

附图16是相机检测单元的立体图；

附图17是相机检测单元的主视图；

附图18是相机检测单元的左视图；

附图19是相机检测单元中三轴精密滑台的立体图一；

附图20是相机检测单元中三轴精密滑台的立体图二；

附图21是相机检测单元中三轴精密滑台的立体图三；

附图22是相机检测单元中角度调节机构的立体图一；

附图23是相机检测单元中角度调节机构的立体图二；

附图24是角度调节机构中的基座和蜗杆示意图；

附图25是角度调节机构中的蜗轮与蜗杆配合示意图；

附图标记说明：

1、机架，11、空腔；

2、自动上料单元，21、上料振动盘，22、振动盘调整机构，221、振动盘调整支架，222、振动盘调整螺栓，223、振动盘调整螺母，23、料道，24、直线送料振动器，25、送料调整机构，251、水平调整支架，252、垂直调整支架，253、水平紧固螺母，254、垂直调整螺栓，255、垂直调整螺母，256、条形孔，26、料满传感器，27、传感器支架，28、上料单元支架；

3、中间传输单元，31、上料气缸，32、转运料道，321、工件检测工位，322、转运料道盖板，33、真空气源装置，34、下料气缸，35、下料块，351、下料暂存腔，36、传输支架，361、顶板，362、前侧板，363、后侧板，364、连接侧板，37、清洁气吹装置，38、下料气吹装置，39、对射传感器；

4、自动分料单元，41、分料气缸，411、分料气缸支座，42、第一分料料道，43、第二分料料道，44、合格品料箱，441、拉手，442、料箱盖板，45、不合格品料箱，46、分料支架，461、料箱定位块，47、料道挡板，471、斜板，472、竖直板，48、分料料道盖板，49、连接机构，491、分料料道支撑体，492、支撑体连接板；

5、相机检测单元，51、相机，52、镜头，53、角度调节机构，531、基座，532、蜗杆，533、蜗轮，534、相机连接板，535、滑台连接板，536、紧固螺钉，54、三轴精密滑台，541、x轴滑台，5411、x轴导轨座，5412、x轴导轨，5413、x轴移动平台，5414、x轴滑块，5415、x轴调节旋钮，5416、x轴顶板，5417、x轴调节旋钮固定座，5418、x轴锁紧螺钉，5419、x轴复位弹簧，542、y轴滑台，5421、y轴导轨座，5422、y轴导轨，5423、y轴移动平台，5424、y轴滑块，5425、y轴调节旋钮，5426、y轴顶板，5427、y轴调节旋钮固定座，5428、y轴锁紧螺钉，5429、y轴复位弹簧，543、z轴滑台，5431、z轴导轨座，5432、z轴导轨，5433、z轴移动平台，5434、z轴滑块，5435、z轴调节旋钮，5436、z轴复位弹簧，5437、z轴调节旋钮固定座，5438、z轴锁紧螺钉，55、相机支架；

6、视觉显示单元，7、外罩，8、工件。

具体实施方式

参照说明书附图1至附图25对本发明的一种产品尺寸视觉检测平台作以下详细地说明。

本发明的一种产品尺寸视觉检测平台，其结构包括机架1、自动上料单元2、中间传输单元3、自动分料单元4、相机检测单元5和视觉显示单元6，所述的中间传输单元3、自动分料单元4、相机检测单元5和视觉显示单元6分别设置在机架1上部，所述的中间传输单元3的右侧设置有自动分料单元4，自动分料单元4的右侧设置有相机检测单元5，所述的中间传输单元3左侧的机架1上设置有一空腔11，空腔11内设置有自动上料单元2，所述的视觉显示单元6位于自动上料单元2的前部，所述的相机检测单元5与视觉显示单元6电联接。

工件8由自动上料单元2上料，经过中间传输单元3运输到工件检测工位，由相机检测单元5进行视觉识别、拍照、计算，视觉显示单元6实时显示工件检测结果、检测数量，自动分料单元4将完成检测的工件自动分料筛选。

所述的自动上料单元2包括上料振动盘21、振动盘调整机构22、料道23、直线送料振动器24和送料调整机构25，所述的上料振动盘21设置在振动盘调整机构22的上部，所述的料道23位于上料振动盘21的出口侧，且设置在直线送料振动器24的上部，所述的直线送料振动器24的下部设置有送料调整机构25，所述的送料调整机构25与振动盘调整机构22相连。

所述的振动盘调整机构22包括振动盘调整支架221、振动盘调整螺栓222和振动盘调整螺母223，所述的上料振动盘21设置在振动盘调整支架221的上部，振动盘调整支架221的下部通过振动盘调整螺栓222与上料单元支架28相连，所述的振动盘调整螺栓222穿过振动盘调整支架221与上料单元支架28相连，振动盘调整支架221上部和下部的振动盘调整螺栓222上分别设置有振动盘调整螺母223，所述的送料调整机构25位于上料振动盘21右侧的振动盘调整支架221上。

所述的送料调整机构25包括水平调整支架251、垂直调整支架252、水平紧固螺母253、垂直调整螺栓254和垂直调整螺母255，所述的水平调整支架251设置在垂直调整支架252的下部，且两者之间通过垂直调整螺栓254相连，所述的垂直调整支架252上部、水平调整支架251上部和下部的垂直调整螺栓254上分别设置有垂直调整螺母255，所述的水平调整支架251的上部设置有条形孔256，水平调整支架251与振动盘调整支架221之间通过水平紧固螺母253相连，所述的水平紧固螺母253穿过条形孔256与振动盘调整支架221相连。

所述的料道23的上部设置有料满传感器26，所述的料满传感器26位于传感器支架27上，所述的传感器支架27设置在料道23上。当料道内的物料不足时，说明上料振动盘21中物料不足，料满传感器26会报警提醒上料振动盘21中加料。

工件放置于上料振动盘21上，通过上料振动盘21和直线送料振动器24的直线传输，将工件在料道23中稳定送至中间传输单元3，上料振动盘21内设计打胶、防护，防止工件振动过程中受损。上料振动盘21下面有个脉冲电磁铁，可以使上料振动盘21作垂直方向振动。其中上料振动盘21通过振动盘调整机构22，可实现上料振动盘21上下方向的调整，即旋转振动盘调整螺母223可使上料振动盘21随同振动盘调整支架221沿振动盘调整螺栓222上升或下降；料道和直线送料振动器24位于送料调整机构25上部，可实现上下和左右方向的调整，即旋转垂直调整螺栓254上的垂直调整螺母255，使垂直调整支架252连同其上部的直线送料振动器24和料道一同上升或下降，实现上下方向的调整；松开水平调整支架251与振动盘调整支架221之间的水平紧固螺母253，使水平调整支架251上的条形孔256左右方向移动，实现料道左右方向的调整；从而适应不同工件规格的调试。自动上料单元2采用独立的上料单元支架28设计，减少振动造成的尺寸精度影响。

所述的中间传输单元3包括上料气缸31、转运料道32、真空气源装置33、下料气缸34、下料块35和传输支架36，所述的上料气缸31、转运料道32、真空气源装置33、下料气缸34和下料块35分别设置在传输支架36上部，所述的转运料道32纵向设置在传输支架36的上部中间位置，所述的转运料道32的左侧后部与自动上料单元2对接，右侧前部与自动分料单元4对接，所述的转运料道32的后部设置有上料气缸31，前部设置有下料块35，所述的下料块35与下料气缸34的缸杆相连，所述的真空气源装置33通过真空管与转运料道32的最前端的工件检测工位321相连通。

所述的下料块35的后部与转运料道32相接位置处设置有下料暂存腔351。

所述的传输支架36上设置有清洁气吹装置37，所述的清洁气吹装置37位于转运料道32的右侧后部。

所述的传输支架36上设置有下料气吹装置38，所述的下料气吹装置38位于下料块35的前部。

所述的转运料道32最前端的工件检测工位321的左右两端设置有对射传感器39。当工件到达工件检测工位321时，将对射传感器39挡住，对射传感器39将信号传给视觉显示单元6。

所述的转运料道32的上部设置有转运料道盖板322。

所述的传输支架36包括顶板361、前侧板362、后侧板363和连接侧板364，所述的顶板361下部的前后两侧分别设置有前侧板362和后侧板363，所述的前侧板362和后侧板363分别通过连接侧板364与机架1相固定，所述的上料气缸31、转运料道32、真空气源装置33、下料气缸34和下料块35分别设置在顶板361上部。

传输支架36采用龙门式支架，结构稳定可靠。工件经自动上料单元2传输至中间传输单元3的转运料道32，上料气缸31连接上料推板实现将产品推进上料运输。清洁气吹装置37，安装万向吹气管，对于待检工件清除表面灰尘、杂质，提高检测精度。为防止工件倾翻，转运料道32设转运料道盖板322，到达检测位置后，真空气源装置33产生真空，通过真空管在转运料道32内下侧产生吸附力，进一步对工件进行吸附定位，提高定位准确性，检测完成后下料气缸34连接下料块35推动工件进入自动分料单元4。下料气吹装置38将检测完成的工件吹到自动分料单元4的第一分料料道。

所述的自动分料单元4包括分料气缸41、第一分料料道42、第二分料料道43、合格品料箱44、不合格品料箱45和分料支架46，所述的合格品料箱44和不合格品料箱45分别设置在分料支架46上部，且两者左右设置，所述的第一分料料道42设置在合格品料箱44的上部，所述的第一分料料道42的右侧设置有第二分料料道43，所述的第一分料料道42的下部与第二分料料道43的顶部相对接，所述的分料支架46的前部设置有分料气缸41，所述的分料气缸41的缸杆与第二分料料道43相连，所述的第二分料料道43的后侧设置有料道挡板47，所述的料道挡板47位于合格品料箱44的上部。

所述的第一分料料道42和第二分料料道43的上部分别设置有分料料道盖板48。防止产品掉落外侧，合格品和不合格品混淆。

所述的料道挡板47包括斜板471和竖直板472，所述的斜板471设置在竖直板472的上部，所述的斜板471的顶面高于第一分料料道42。当第一分料料道42内落下工件时，通过料道挡板47将工件挡住，使其下落。

所述的分料气缸41通过分料气缸支座411与机架1相固定。

所述的分料气缸41与第二分料料道43之间通过连接机构49相连，所述的连接机构49包括分料料道支撑体491和支撑体连接板492，所述的分料料道支撑体491为u型板，第二分料料道43位于分料料道支撑体491上，且两者之间通过螺栓相固定，所述的分料料道支撑体491的一端通过支撑体连接板492与分料气缸41的缸杆相连。

所述的分料支架46的上部四个边上分别设置有料箱定位块461，所述的料箱定位块461通过固定螺栓与分料支架46相固定，所述的合格品料箱44和不合格品料箱45分别设置在料箱定位块461内的分料支架46上。料箱定位块461将合格品料箱44和不合格品料箱45固定于分料支架46上，防止移动。

所述的合格品料箱44和不合格品料箱45的后部分别设置有拉手441。便于将合格品料箱44和不合格品料箱45从分料支架46上部移出。

所述的合格品料箱44和不合格品料箱45的上部分别设置有料箱盖板442。防止工件掉落外侧，合格品和不合格品混淆。

完成检测后的产品，根据视觉系统软件尺寸检测结果的好坏，分料气缸41判断动作，分料气缸41的缸杆伸出或者缩回，工件则分别经第一分料料道42或者第二分料料道43进入不同料箱，完成合格品和不合格品区分。第一分料料道42和第二分料料道43保证一定间隙。当检测的工件为合格品时，分料气缸41的缸杆缩回，第二分料料道43前移与第一分料料道42分离，此时位于第二分料料道43后部的料道挡板47移动至第一分料料道42料右侧，将从第一分料料道42排出的工件挡下，从而落入合格品料箱44内；当检测的工件为不合格品时，分料气缸41的缸杆伸出，第二分料料道43位于第一分料料道42右侧，从第一分料料道42落下的工件进而落入第二分料料道43，然后沿第二分料料道43进入不合格品料箱45内。

所述的相机检测单元5包括相机51、镜头52、角度调节机构53、三轴精密滑台54和相机支架55，所述的镜头52与相机51相连，相机51固定在角度调节机构53上，角度调节机构53设置在三轴精密滑台54上，三轴精密滑台54设置在相机支架55上部，所述的相机支架55设置在机架1上，所述的相机51与视觉显示单元6电联接。

所述的角度调节机构53包括基座531、蜗杆532、蜗轮533、相机连接板534、滑台连接板535和紧固螺钉536，所述的滑台连接板535的右侧与三轴精密滑台54相固定，左侧与基座531相固定，所述的基座531上设置有蜗杆532，基座531的左侧设置有与蜗杆532相配合的蜗轮533，所述的蜗轮533通过相机连接板534与相机51相连，所述的基座531与蜗轮533通过紧固螺钉536相固定。

所述的三轴精密滑台54包括x轴滑台541、y轴滑台542和z轴滑台543，所述的y轴滑台542设置在相机支架55的上部，x轴滑台541设置在y轴滑台542的上部，z轴滑台543设置在x轴滑台541的上部，所述的z轴滑台543与角度调节机构53相连。

所述的y轴滑台542包括y轴导轨座5421、y轴导轨5422、y轴移动平台5423、y轴滑块5424、y轴调节旋钮5425、y轴顶板5426、y轴调节旋钮固定座5427、y轴锁紧螺钉5428和y轴复位弹簧5429，所述的y轴导轨座5421的上部设置有y轴导轨5422，所述的y轴导轨5422与y轴滑块5424相配合，所述的y轴滑块5424的上部设置有y轴移动平台5423，所述的y轴导轨座5421的侧面设置有y轴调节旋钮固定座5427，y轴调节旋钮固定座5427上螺纹连接有y轴调节旋钮5425，所述的y轴移动平台5423的侧面设置有y轴顶板5426，y轴调节旋钮5425顶于y轴顶板5426上，所述的y轴导轨座5421与y轴移动平台5423之间设置有y轴复位弹簧5429，所述的y轴导轨座5421与y轴移动平台5423通过y轴锁紧螺钉5428相固定，所述的y轴导轨座5421固定于相机支架55上部，所述的x轴滑台541位于y轴移动平台5423上部。

所述的x轴滑台541包括x轴导轨座5411、x轴导轨5412、x轴移动平台5413、x轴滑块5414、x轴调节旋钮5415、x轴顶板5416、x轴调节旋钮固定座5417、x轴锁紧螺钉5418和x轴复位弹簧5419，所述的x轴导轨座5411的上部设置有x轴导轨5412，所述的x轴导轨5412与x轴滑块5414相配合，所述的x轴滑块5414的上部设置有x轴移动平台5413，所述的x轴导轨座5411的侧面设置有x轴调节旋钮固定座5417，x轴调节旋钮固定座5417上螺纹连接有x轴调节旋钮5415，所述的x轴移动平台5413的侧面设置有x轴顶板5416，x轴调节旋钮5415顶于x轴顶板5416上，所述的x轴导轨座5411与x轴移动平台5413之间设置有x轴复位弹簧5419，所述的x轴导轨座5411与x轴移动平台5413通过x轴锁紧螺钉5418相固定，所述的x轴导轨座5411固定于y轴移动平台5423上部，所述的z轴滑台543位于x轴移动平台5413上部。

所述的z轴滑台543包括z轴导轨座5431、z轴导轨5432、z轴移动平台5433、z轴滑块5434、z轴调节旋钮5435、z轴复位弹簧5436、z轴调节旋钮固定座5437和z轴锁紧螺钉5438，所述的z轴导轨座5431的左侧设置有z轴导轨5432，所述的z轴导轨5432与z轴滑块5434相配合，所述的z轴滑块5434的左侧设置有z轴移动平台5433，所述的z轴移动平台的顶部设置有z轴调节旋钮固定座，z轴调节旋钮固定座上螺纹连接有z轴调节旋钮，z轴调节旋钮顶于z轴导轨座上，所述的z轴导轨座5431与z轴移动平台5433之间设置有z轴复位弹簧5436，所述的z轴导轨座5431与z轴移动平台5433通过z轴锁紧螺钉5438相固定，所述的z轴导轨座5431固定于x轴移动平台5413上部，所述的角度调节机构53与z轴移动平台5433相连。

三轴精密滑台54可实现相机51x轴、y轴、z轴三方向精密移动。

当对相机51位置进行x轴调节时，手动调节x轴调节旋钮5415，x轴调节旋钮5415推动x轴顶板5416和x轴移动平台5413沿x轴移动，x轴导轨座5411上的x轴导轨5412与x轴移动平台5413下部的滑块相配合滑动，x轴移动平台5413带动其上部的相机51移动到位后，锁紧x轴锁紧螺钉5418，使x轴移动平台5413固定于x轴导轨座5411上，x轴移动平台5413通过x轴复位弹簧5419回位。

当对相机51位置进行y轴调节时，手动调节y轴调节旋钮5425，y轴调节旋钮5425推动y轴顶板5426和y轴移动平台5423沿y轴移动，y轴导轨座5421上的y轴导轨5422与y轴移动平台5423下部的滑块相配合滑动，y轴移动平台5423带动其上部的相机51移动到位后，锁紧y轴锁紧螺钉5428，使y轴移动平台5423固定于y轴导轨座5421上，y轴移动平台5423通过y轴复位弹簧5429回位。

当对相机51位置进行z轴调节时，手动调节z轴调节旋钮5435，z轴调节旋钮5435带动z轴调节旋钮固定座5437和z轴移动平台5433沿z轴移动，z轴导轨座5431上的z轴导轨5432与z轴移动平台5433上的滑块相配合滑动，z轴移动平台5433带动其上部的相机51移动到位后，锁紧z轴锁紧螺钉5438，使z轴移动平台5433固定于z轴导轨座5431上，z轴移动平台5433通过z轴复位弹簧5436回位。

角度调节机构53通过蜗轮533蜗杆532实现相机51沿x轴旋转，使蜗轮533沿基座531进行摆动，调整到位后锁紧紧固螺钉536，从而精确调试相机51拍照位置，通过视觉算法，拍照计算、测出精密工件尺寸。

视觉显示单元6，实时显示产品当前图像、检测尺寸规格、检测数量、合格率、系统运行情况等，便于操作人员随时查看是否有异常。放置在检测平台上，最大程度满足实时的监测需求。

文件中的x轴表示前后方向，y轴表示左右方向，z轴表示上下方向。

所述的机架1上部设置有外罩7，所述的外罩7罩于自动上料单元2、中间传输单元3、自动分料单元4和相机51检测单元5的外侧。

本发明可实现产品在整体尺寸视觉检测平台上全自动化、高精度尺寸智能检测，提高工作效率，自动上下料，实现将人工从繁琐、困难的质检工作中解放出来，提高产品检测准确度，极大程度降低错检率，漏检率，对于安全隐患的工件测量提供了完美的解决方案。本平台可作为单机使用，放置于实验室或者质检室，非常方便质检人员应用。

本发明相机51调试方便、准确，对于成像质量和精度得到有效保证，产品工件直接在料道中直线运动，平稳可靠，尺寸精确。上、下料和中间传输单元3结构紧凑，节拍时间短，可靠性高，通过真空辅助定位，产品定位精度高，高速可靠的自动分料单元4设计，能实现高速、稳定切换合格和不合格品。

以上所列举的实施方式仅供理解本发明之用，并非是对本发明所描述的技术方案的限定，有关领域的普通技术人员，在权利要求所述技术方案的基础上，还可以作出多种变化或变形，所有等同的变化或变形都应涵盖在本发明的权利要求保护范围之内。本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。