一种大型电极辊用检测装置的制作方法

本实用新型涉及检测领域，具体涉及一种大型电极辊用检测装置。

背景技术：

锂电池是由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池。锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的。可充电电池的第五代产品锂金属电池在1996年诞生，其安全性、比容量、自放电率和性能价格比均优于锂离子电池。由于其自身的高技术要求限制，现在只有少数几个国家的公司在生产这种锂金属电池。

锂电池的生产工艺比较复杂，大致可分为极片制作、电池单元（电芯）制作和电池组装三个工段。极片制作包括制浆、涂覆、辊压、分切、极耳成型等工序，是锂电池制造的基础，因此对设备的性能、精度、稳定性和自动化水平有较高的要求。

随着电动车、电动汽车、电动公交车和电动摆渡车等大批电动设备的大量使用、国家政策的积极引导和环境和资源日益严峻的趋势，我国对电动需求的核心，可充电锂电池的需求量出现井喷式的增长。

目前，国内在建和投入生产的可充电锂电池生产基地不在少数，并且随着大批资本的进入，数量呈现强进的上升趋势。而作为可充电锂电池制作核心设备之一的轧机，却一直没能在技术上实现突破。原因就在于高精度、高强度的大型电极辊制作技术无法达到要求，从而限制的可充电锂电池能量密度的提升。

大型电极辊是制作极片和电池单元的核心部件，依靠自身将极片和电池单元一次压制成型，这就要求电极辊必须具有非常高的精度。目前，国内可以制作的大型电极辊直径为950毫米，长度为1100毫米，直线度为2微米。要达到如此高的精度，除了精密的加工技术外，还需要配合高精度的检测设备。

国内目前的高精度检测设备主要还是以进口为主，价格高昂，普通的企业很难承受，尤其在频繁使用的机加工领域，检测设备磨损快，寿命短，该部分的费用异常高昂。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种能够对大型电极辊的直线度进行快速检测的检测装置。

本实用新型采用如下技术方案：

一种大型电极辊用检测装置，包括平行设置的导轨A和导轨B，还包括固定支撑部和移动支撑部；

所述固定支撑部包括对称设在导轨A和导轨B上的移动平台、设在移动平台上的支撑架A、对称设在支撑架A上的转轴A和与转轴A转动连接的滚轮A；

所述移动支撑部包括左支撑和右支撑；

所述左支撑包括设在导轨A上的移动平台、固定在移动平台上的圆盘、与圆盘固定连接的立轴、设在立轴上的轴承、设在轴承上的转盘、固定在转盘上的支撑架B、对称设在支撑架B上的转轴B和与转轴B转动连接的滚轮B；

所述右支撑包括设在导轨B上的移动平台、固定在移动平台上的平板、开在平板上的圆形凹槽、放置在平板上的滑板、固定在滑板底面上的圆形凸起、固定在滑板顶面上的支撑架C、对称设在支撑架C上的转轴C和与转轴C转动连接的滚轮C；所述圆形凸位于圆形凹槽内。

作为进一步的解决方案：所述导轨A包括底板、竖直固定在底板上的立板和与立板固定连接的顶板；

所述顶板与底板平行；所述导轨B与导轨A的结构相同。

作为进一步的解决方案：所述移动平台包括移动台、对称设在移动台一侧的支撑腿A、设在移动台另一侧的支撑腿B、固定在支撑腿A上的轴A、套装在轴A上的滚轮A、固定在支撑腿B上的轴B和套装在轴B上的滚轮B；

所述滚轮A和滚轮B均与顶板的上表面接触。

作为进一步的解决方案：所述支撑腿A上设有横轴A；所述横轴A上设有滚轮C；所述滚轮C位于顶板的下方；

所述滚轮C与滚轮A之间的最小距离大于顶板的厚度。

作为进一步的解决方案：所述支撑腿B上设有横轴B；所述横轴B上设有滚轮D；所述滚轮D位于顶板的下方；

所述滚轮D与滚轮B之间的最小距离大于顶板的厚度。

作为进一步的解决方案：所述圆形凸起的直径小于圆形凹槽的直径。

作为进一步的解决方案：所述圆形凸起的高度小于圆形凹槽的深度。

作为进一步的解决方案：还包括检测部分；所述检测部分包括开在导轨A上的长槽A、开在导轨B的长槽B和灯管；所述灯管的两端分别放置在长槽A和长槽B内。

本实用新型产生的积极效果如下：

大型电极辊的重量在十吨左右，工作直径长度为1100毫米，直径为950毫米，其直线度要求为2微米。本实用新型创新的采用了对称检测的检测方式，能够迅速提高检测速度。电极辊一般是两个为一组使用的，相对于将每一个的直线度保持在2微米，将一组电极辊的直线度保持在2微米是较为容易的。即使一组中某一个的直线度或者两个的直线度均达不到要求，但是只要二者的相对直线度能控制在2微米之内，仍然能够满足使用需求。

检测时，首先将一个电极辊的两端分别放置在固定支撑部上，将另外一个电极辊的一端放置在左支撑上，另一端放置在右支撑上，接着移动左支撑和右支撑，使两个电极辊靠近，当两个电极辊接触后停止移动。此时两个电极辊虽然接触在一起，但是其工作表面并没有完全贴合。

然后缓慢推动左支撑，使两个电极辊的一端接触。随后推动右支撑，使两个电极辊尽可能的接触。此时，因为左支撑上的转盘与圆盘之间设有轴承，转盘可以围绕圆盘转动，推动右支撑上的电极辊，其可以以左支撑为圆心转动，该转动量是微小的，并且转动后不能自动复位。当推动右支撑上的电极辊时，其会通过滚轮C、转轴C和支撑架C带动滑板移动，滑板与平板之间相对移动，二者之间的摩擦力能够保证二者之间不会发生相对滑动。当转动到无法继续转动时，说明两个电极辊已经完全接触。此时用灯管照射二者的结合处，从另一个侧面观察有无漏光现象，有漏光说明直线度不合格，无漏光则说明直线度符合要求。这种检测方式操作简单速度快，非常适合生产车间使用。

本实用新型能够有效降低电极辊的制作成本。在检测中出现漏光现象时，说明这一组电极辊的直线度不符合要求，可以更换另外的电极辊进行配对检测，直至找出符合直线度要求的一对电极辊。对于生产而言，在一定的精度范围内进行生产即可，这样能够有效降低生产成本。

本实用新型结构简单，造价低，能够有效降低检测成本。常规的检测工具是采用高精度的检测工具，其检测精度要比被检测工件的精度高出多个数量级，也就意味着高昂的价格。一般一把高精度测量尺的价格就在数十万，并且需要小心使用，极容易损坏。而本实用新型中检测是一组电极辊互相检测的，不但能够省掉检测工具的费用，而且能够避免检测过程中误差的累计，能够有效提高检测精度，降低检测成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为移动平台的结构示意图；

图3为左支撑的结构示意图；

图4为右支撑的结构示意图；

图5为导轨A、导轨B和灯管的连接关系示意图；

图6为导轨A的结构示意图；

其中：1导轨A、2导轨B、31支撑架A、32转轴A、33滚轮A、41圆盘、42立轴、43轴承、44转盘、45支撑架B、46转轴B、47滚轮B、51平板、52圆形凹槽、53滑板、54圆形凸起、55支撑架C、56转轴C、57滚轮C、61移动台、62支撑腿A、63支撑腿B、64轴A、65滚轮A、66轴B、滚67轮B、68横轴A、69滚轮C、610横轴B、611滚轮D、7长槽A、8长槽B、9灯管。

具体实施方式

下面结合图1-6来对本实用新型进行进一步说明。

本实用新型采用如下技术方案：

一种大型电极辊用检测装置，包括平行设置的导轨A1和导轨B2，还包括固定支撑部和移动支撑部；

所述固定支撑部包括对称设在导轨A1和导轨B2上的移动平台、设在移动平台上的支撑架A31、对称设在支撑架A31上的转轴A32和与转轴A32转动连接的滚轮A33；

所述移动支撑部包括左支撑和右支撑；

所述左支撑包括设在导轨A1上的移动平台、固定在移动平台上的圆盘41、与圆盘41固定连接的立轴42、设在立轴42上的轴承43、设在轴承43上的转盘44、固定在转盘44上的支撑架B45、对称设在支撑架B45上的转轴B46和与转轴B46转动连接的滚轮B47；

所述右支撑包括设在导轨B2上的移动平台、固定在移动平台上的平板51、开在平板51上的圆形凹槽52、放置在平板51上的滑板53、固定在滑板53底面上的圆形凸起54、固定在滑板53顶面上的支撑架C55、对称设在支撑架C55上的转轴C56和与转轴C56转动连接的滚轮C57；

所述圆形凸起54位于圆形凹槽52内。

作为进一步的解决方案：所述导轨A1包括底板、竖直固定在底板上的立板和与立板固定连接的顶板；

所述顶板与底板平行；所述导轨B2与导轨A1的结构相同。

作为进一步的解决方案：所述移动平台包括移动台61、对称设在移动台61一侧的支撑腿A62、设在移动台61另一侧的支撑腿B63、固定在支撑腿A62上的轴A64、套装在轴A64上的滚轮A65、固定在支撑腿B63上的轴B66、套装在轴B66上的滚轮B67；

所述滚轮A65和滚轮B67均与顶板的上表面接触。

作为进一步的解决方案：所述支撑腿A62上设有横轴A68；所述横轴A68上设有滚轮C69；所述滚轮C69位于顶板的下方；

所述滚轮C69与滚轮A65之间的最小距离大于顶板的厚度。

作为进一步的解决方案：所述支撑腿B63上设有横轴B610；所述横轴B610上设有滚轮D611；所述滚轮D611位于顶板的下方；

所述滚轮D611与滚轮B67之间的最小距离大于顶板的厚度。

作为进一步的解决方案：所述圆形凸起54的直径小于圆形凹槽52的直径。

作为进一步的解决方案：所述圆形凸起54的高度小于圆形凹槽52的深度。

作为进一步的解决方案：还包括检测部分；所述检测部分包括开在导轨A1上的长槽A7、开在导轨B2的长槽B8和灯管9；所述灯管9的两端分别放置在长槽A7和长槽B8内。

检测时，首先将一个电极辊的两端分别放置在导轨A1和导轨B2上的固定支撑部。电极辊与支撑架A31上的两个滚轮A33接触。两个对称设置的滚轮A33均与电极辊接触，能够提供有效的支撑力，降低电极辊对滚轮A33的压力，并且两个滚轮A33能够适应不同直径的电极辊，使用的范围更广。

接着推动该电极辊向前移动到检测位置。此时两个滚轮A65和一个滚轮B67给移动台61提供支撑。该处采用三个支撑点的方式，是因为最少三个点能够确定一个平面，并且三个支撑点时移动台61不会出现晃动，能够有效避免采用四个支撑点时因为加工和安装精度误差发生的晃动现象。

滚轮C69和滚轮D611在该过程是不与导轨A1或者导轨B2接触的，其目的是防止在电极辊放置的过程中因受力不均发生的侧翻现象。当受力不均时，滚轮C69或者滚轮D611与导轨A1或者导轨B2接触，能够产生一个与侧翻方向相反的力，避免侧翻的发生。

接着将另外一个电极辊的一端放置到左支撑上，另一端放置到右支撑上，推动其向前面放置完成的电极辊移动。当二者初步贴合时停止移动。

缓慢推动左支撑，使该端的两个电极辊紧密接触，此时两个电极辊的理论中心线是不平行的。随后将四个移动平台全部进行固定，可以采用千斤顶和其他固定装置，也可以采用在移动平台上安装几个螺栓，转动螺栓使其顶到导轨A1或者导轨B2的方式固定。

然后推动右支撑上的电极辊。使该电极辊开始围绕左支撑转动。左支撑上支撑架B45、转轴B46和滚轮B47是放置在转盘44上的，而转盘44与移动台61之间设置有轴承43，也就是转盘44可以在移动台61上转动；右支撑上支撑架C55、转轴C56和滚轮C57是设置在滑板53上的，平板51是固定在右支撑上的，滑板53和平板51之间可以相对滑动。当推动右支撑上的电极辊时，电极辊会以轴承43的轴线为转轴进行转动。滑板53和平板51之间是滑动摩擦力，能够避免二者之间的自由滑动，圆形凹槽52和圆形凸起54是给滑板53和平板51之间的相对移动提供一个限制，防止移动距离过大发生跌落。因为电极辊非常重，掉落后人力根本无法阻止，有可能导致严重的生产事故。

转动完成后，给灯管9接通电源。灯管9从下向上照射两个电极辊的接触部分，如果直线度不满足要求，会出现漏光现象，人眼能够直接观察到。滚轮A33、滚轮B47和滚轮C57均是可以转动的，推动两个电极辊使其缓慢转动，能够模拟其工作状态，观察各个部分的直线度情况。

当直线度不满足要求时，可以更换其中的一个电极辊并重复进行检测，重复该过程直至找到能够进行配对的一个电极辊。

灯管9能够在长槽A7和长槽B8内滑动，是为了调整灯管9与两个电极辊接触部分之间的平行度。因为电极辊在放置和移动的过程中每一次的位置都不一样，不可能保证每一次的解除部分和灯管9都能够平行。但是电极辊非常重，移动困难。而移动灯管9非常的方便，因此增加了长槽A7和长槽B8，是为了提高检测速度。

最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。