本实用新型涉及高强度螺栓性能检测技术领域，尤其涉及一种高强度螺栓轴力扭矩复合智能检测仪。
背景技术：
高强度螺栓一种用高强度钢制造的或者需要施以较大预紧力的螺栓，高强度螺栓多用于桥梁、钢轨、高压及超高压设备的连接。为保证连接的安全性，在高强度螺栓使用和设计时，扭矩及轴力是两项极为重要的参数。
传统的测试扭矩的方法都是人工利用电动扭矩扳手扭转待测试件进行测试，费时费力，效率低下。
技术实现要素：
本实用新型目的在于提供一种高强度螺栓轴力扭矩复合智能检测仪，具有省时省力，工作效率高的优点。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种高强度螺栓轴力扭矩复合智能检测仪，包括：安装在机架上的、用于限定待测试螺栓的位置的装夹机构；通过拉头与所述待测试螺栓的螺头相配合的、用于测试所述待测试螺栓的轴力的轴力传感器；与所述待测试螺栓的螺杆可拆卸式配合的传动件；与所述传动件相装配的、通过所述传动件驱动所述待测试螺栓转动的动力源；与所述传动件相配合的、用于测试所述待测试螺栓的扭矩的扭矩传感器；以及，与所述轴力传感器及所述扭矩传感器电连接的操作显示仪。
实现上述技术方案，在测试时，首先将待测试螺栓用装夹机构进行固定，然后将轴力传感器通过拉头与待测试螺栓的螺头装配，再将动力源通过传动件与待测试螺栓的螺杆装配，同时将扭矩传感器与传动件进行装配，然后将动力源开启，动力源输出的扭矩通过传动件传送至待测试螺栓上，装夹机构会产生方向扭矩以及正反轴线上的拉力，扭矩及拉力分别由扭矩传感器及轴力传感器进行信号感应并传输至操作显示仪进行处理显示，即可根据数据判断高强度螺栓的安全性；通过设置动力源对待测试螺栓输出扭矩，相较于工人用扭矩扳手对待测试螺栓输出扭矩而言，更加省时省力，从而提高测试的工作效率。
进一步地，所述装夹机构包括：安装在所述机架上的刚性框架；可拆卸式安装在所述刚性框架一侧的挡板，所述挡板与所述刚性框架配合以形成容置槽，所述挡板上开设有供待测试螺栓穿过的第一通孔；以及，安装在所述刚性框架内的隔板，所述隔板上开设有用于供待测试螺栓穿过的第二通孔，待测试螺栓的螺头部分位于所述隔板的远离所述挡板的一侧。
实现上述技术方案，挡板及隔板均安装在刚性框架上，且档板上开设有第一通孔，隔板上开设有第二通孔，在测试的过程中，待测试螺栓通过同时容置在第一通孔及第二通孔内，且待测试螺栓的螺头部分位于隔板的远离挡板的一侧，从而使得待测试螺栓被固定在刚性框架上。
进一步地，所述隔板包括与所述刚性框架固定安装的安装部；以及，与所述安装部卡接式配合的限位部，所述第二通孔开设在所述限位部上。
实现上述技术方案，隔板包括安装部以及限位部，且安装部与限位部卡接装配，从而使得隔板与刚性框架可拆卸式装配，由于挡板同样与刚性框架可拆卸式装配，从而使得待测试螺栓更容置被安装在第一通孔及第二通孔内，使得待测试螺栓更容易被固定，从而提高测试的工作效率。
进一步地，待测试螺栓的螺头与隔板之间还设置有用于调节螺头与挡板之间的距离的若干调节板。
实现上述技术方案，由于调节板容置在待测试螺栓的螺头与隔板之间，故通过改变调节板的个数即可改变待测试螺栓的螺头与隔板之间的距离，从而调节待测试螺栓与轴力感应器以及扭矩感应器之间的距离，从而使得高强度螺栓轴力扭矩复合智能检测仪能够适应不同长度的螺栓进行测试。
进一步地，所述轴力传感器通过一滑块滑动式容置于所述刚性框架内，所述滑块上设置有螺纹孔，所述刚性框架上转动式装配有与螺纹孔配合的、延伸方向与待测试螺栓位于测试状态时的延伸方向平行的丝杆。
实现上述技术方案，通过转动丝杆，可以带动滑块沿刚性框架滑动，从而带动轴力传感器在刚性框架上滑动，从而实现在测试前轴力传感器与待测试螺栓之间的装配，以及在测试完成之后将轴力传感器与待测试螺栓之间进行拆卸。
进一步地，所述传动件包括：与待测试螺栓相配合的螺母；以及，套设在所述螺母上的套筒；所述扭矩传感器与所述动力源相装配、且所述扭矩传感器套设在所述套筒上。
实现上述技术方案，螺母与待测试螺栓螺合，套筒套设在螺母上，扭矩传感器套设在套筒上，且扭矩传感器与动力源相装配，当动力源转动输出扭矩时，扭矩传感器随输出的扭矩转动从而带动套筒转动，再带动螺母转动。
进一步地，所述动力源与所述机架滑动式装配，且所述动力源通过驱动件驱动以在所述机架上滑动。
实现上述技术方案，驱动件驱动动力源在机架上滑动，从而使得动力源实现在测试前与待测试螺栓进行装配，以及在测试结束之后与待测试螺栓进行拆卸。
进一步地，所述驱动件为气缸或电机。
实现上述技术方案，通过气缸或电机驱动动力源滑动，节省了人力，从而提高工作效率。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
1.在测试过程中，通过设置动力源对待测试螺栓输出扭矩，相较于传统手段中工人用扭矩扳手对待测试螺栓输出扭矩而言，更加省时省力，从而可以提高测试的工作效率。
2.通过将隔板以及挡板均设置为与刚性框架可拆卸式装配，使得待测试螺栓更容易容置在第一通孔及第二通孔内再与刚性框架进行装配，并由刚性框架进行固定。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例一的高强度螺栓轴力扭矩复合智能检测仪的结构示意图。
图2是本实用新型实施例一的高强度螺栓轴力扭矩复合智能检测仪的爆炸视图。
附图标记：1、机架；2、待测试螺栓；3、装夹机构；31、刚性框架；32、挡板；33、隔板；331、安装部；332、限位部；34、调节板；4、拉头；5、轴力传感器；51、滑块；52、丝杆；521、转动手柄；6、传动件；61、螺母；62、套筒；7、动力源；8、扭矩传感器；9、操作显示仪；10、驱动件。
具体实施方式
在下面的详细描述中，提出了许多具体细节，以便于对本实用新型的全面理解。但是，对于本领域技术人员来说很明显的是，本实用新型可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本实用新型的示例来提供对本实用新型的更好地理解。
下面将结合附图1-2，对本实用新型实施例的技术方案进行描述。
实施例：
结合图1与图2，本实施例涉及一种高强度螺栓轴力扭矩复合智能检测仪，包括：机架1、装夹机构3、拉头4、传动件6、动力源7、轴力传感器5、扭矩传感器8以及操作显示仪9。
其中，装夹机构3固定安装在机架1上，装夹机构3用于限定待测试螺栓2的位置，动力源7通过传动件6与待测试螺栓2的螺杆进行装配，动力源7用于对待测试螺栓2输出扭矩，轴力传感器5通过拉头4与待测试螺栓2的螺头相装配，轴力传感器5用于测试待测试螺栓2的轴力，扭矩传感器8与传动件6装配，扭矩传感器8用于测试待测试螺栓2的扭矩，操作显示仪9安装在机架1上，且操作显示器与轴力传感器5以及扭矩传感器8均电连接，轴力传感器5与扭矩传感器8感应到的信号通过操作显示器处理并显现出来。
其中，装夹机构3包括:刚性框架31、挡板32以及隔板33。刚性框架31固定安装在机架1上，挡板32与刚性框架31可拆卸式装配，且挡板32安装在刚性框架31的一侧，挡板32与刚性框架31配合形成容置槽，挡板32上开设供待测试螺栓2的螺杆穿过的第一通孔，隔板33安装在刚性框架31内，隔板33上开设有供待测试螺栓2的螺杆穿过的第二通孔，在测试时，待测试螺栓2同时容置在第一通孔及第二通孔内，从而被装夹机构3在待测试螺栓的径向方向上进行限定，同时，待测试螺栓2的螺头部分位于隔板33的远离挡板32的一侧。
为使得待测试螺栓2更容易与刚性框架31进行装配，隔板33设置为安装部331及限位部332，其中安装部331与刚性框架31固定安装，第二通孔开设在限位部332上，且安装部331与限位部332卡接，在测试前，可先将待测试螺栓2容置在第一通孔及第二通孔内，再将挡板32及隔板33与刚性框架31进行装配，从而使得待测试螺栓2被装夹机构3限定。同时为使得高强度螺栓轴力扭矩复合智能检测仪能够适应不同长度的螺栓进行测试，在待测试螺栓2的螺头及隔板33之间还设置有若干调节板34，调节板34为开设有供待测试螺栓2的螺杆穿过的凹槽的厚度板，通过改变调节板34的数量可以调节螺头与隔板33之间的距离，从而使得不同长度的螺栓穿出刚性框架31的长度大致相同，从而更方便待测试螺栓2与动力源7的装配。
为实现在测试前轴力传感器5与待测试螺栓2之间的装配，以及在测试完成之后将轴力传感器5与待测试螺栓2之间进行拆卸，在本实施例中，拉头4上开设有与待测试螺栓2的螺头相匹配的第一卡孔，轴力传感器5与拉头4固定装配，轴力传感器5通过拉头4与待测试螺栓2的卡接与待测试螺栓2装配，同时，轴力传感器5通过滑块51与刚性框架31滑动式装配，滑块51由刚性框架31进行滑动式限位，且滑块51上开设有螺纹孔，刚性框架31上转动式装配有丝杆52，丝杆52与螺纹孔相匹配，且丝杆52的延伸方向与待测试螺栓2位于测试状态时的延伸方向平行，丝杆52远离挡板32的一侧延伸至刚性框架31外部且装配有转动手柄521，转动转动手柄521时，丝杆52发生转动从而带动滑块51在刚性框架31内滑动，继而带动轴力传感器5在刚性框架31内滑动以实现拉头4与待测试螺栓2卡接或分离，从而实现轴力传感器5与待测试螺栓2的装配。
传动件6包括螺母61以及套筒62，螺母61与待测试螺栓2相螺合，螺母61配合刚性框架31将待测试螺栓2进行固定，套筒62开设有与螺母61配合的空腔，套筒62通过空腔套设在螺母61上，扭矩传感器8上设置有与套筒62的空腔配合的凸块，扭矩传感器8通过凸块与套筒62卡接，且扭矩传感器8与动力源7相装配，当动力源7转动输出扭矩时，扭矩传感器8随输出的扭矩转动从而带动套筒62转动，再带动螺母61转动。
动力源7与机架1滑动式装配，在机架1上设置有驱动件10，驱动件10用于驱动动力源7滑动从而实现动力源7实现在测试前与待测试螺栓2进行装配，以及在测试结束之后与待测试螺栓2进行拆卸。在本实施例中，驱动件10为气杆，动力源7为电机，在其他实施例中，驱动件10也可以是电机，动力源7为旋转气缸。
本实施例的使用原理大致如下述：
在测试时，首先将待测试螺栓2用装夹机构3进行固定，然后将轴力传感器5通过拉头4与待测试螺栓2的螺头卡接，再将动力源7通过传动件6与待测试螺栓2的螺杆装配，同时将扭矩传感器8与传动件6进行装配，然后将动力源7开启，动力源7输出的扭矩通过传动件6传送至待测试螺栓上，装夹机构3会产生方向扭矩以及正反轴线上的拉力，扭矩及拉力分别由扭矩传感器8及轴力传感器5进行信号感应并传输至操作显示仪9进行处理显示，即可根据数据判断高强度螺栓的安全性；通过设置动力源7对待测试螺栓2输出扭矩，相较于工人用扭矩扳手对待测试螺栓2输出扭矩而言，更加省时省力，从而提高测试的工作效率。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对实用新型的保护范围进行限制。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型部分实施例，而不是全部实施例。基于这些实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型所要保护的范围。尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域普通技术人员依然可以在不冲突的情况下，不作出创造性劳动对本实用新型各实施例中的特征根据情况相互组合、增删或作其他调整，从而得到不同的、本质未脱离本实用新型的构思的其他技术方案，这些技术方案也同样属于本实用新型所要保护的范围。