本实用新型属于充气柜组合电器技术领域，涉及一种模拟脱扣试验装置，尤其涉及一种高压熔断器模拟脱扣试验装置。
背景技术：
出于成本的考虑，目前常规充气柜组合电器方案的脱扣联动试验，每单元只采用一根模拟撞击器，且整根模拟撞击器位于熔断器仓10内部，三相之间切换时，需要拆除模拟撞击器(见图1)。
调试、拆装模拟撞击器的过程繁杂。鉴于模拟撞击器的外形为较长的圆柱体，抽出时前方要有一定的空间，安装时需注意保护熔断器仓10内壁及其他元器件，若选择线圈驱动还需要电源车的配合，成本投入较高。
此外，由于此方案各元件之间存在较多的配合，加之内部的模拟撞击器无法自动复位，每一次拆装过程中，需要投入相当的时间和人力，在一定程度上降低了检验效率，延缓了生产进度。
有鉴于此，如今迫切需要设计一种新的脱扣联动试验装置，以便克服现有脱扣联动试验存在的上述缺陷。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种高压熔断器模拟脱扣试验装置，性能稳定，结构紧凑，费用低廉，更换、调试简便，可大幅度提高生产、检验效率。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
一种高压熔断器模拟脱扣试验装置，所述模拟脱扣试验装置包括：插头、顶杆、拐臂、弹性机构、推杆；
所述插头的第一侧设有导向槽，通过导向槽设置所述顶杆，插头的第二侧固定于熔断器仓；
所述顶杆的第一端与插头内的导向槽配合，顶杆的第二端连接模拟撞击器，传递模拟撞击器产生的力；
所述拐臂设有旋转点及两个力传递端，一个力传递端连接顶杆，另一个力传递端连接推杆；所述拐臂将顶杆所传递的力由轴向转换为径向；
所述推杆设有弹性机构，用于推杆的自动复位；所述推杆用来连接脱扣联动机构，推杆作为整个装置的输出端，将模拟撞击器产生的力传导至脱扣联动机构。
作为本实用新型的一种优选方案，所述拐臂包括转动臂、传动臂，转动臂的一端作为旋转点，另一端连接传动臂；所述传动臂的两端分别为两个力传递端。
作为本实用新型的一种优选方案，所述传动臂呈弧形或直线结构。
作为本实用新型的一种优选方案，所述弹性机构为弹簧。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型提出的高压熔断器模拟脱扣试验装置，性能稳定，结构紧凑，费用低廉，更换、调试简便，可大幅度提高生产、检验效率。
附图说明
图1为现有高压熔断器模拟脱扣试验装置的使用示意图。
图2为本实用新型高压熔断器模拟脱扣试验装置的使用示意图。
图3为本实用新型高压熔断器模拟脱扣试验装置的结构示意图。
图4为本实用新型高压熔断器模拟脱扣试验装置的另一结构示意图。
图5为本实用新型高压熔断器模拟脱扣试验装置的使用过程示意图。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施例。
实施例一
请参阅图2至图5，本实用新型揭示了一种高压熔断器模拟脱扣试验装置，所述模拟脱扣试验装置包括：插头1、顶杆2、拐臂3、弹性机构4、推杆5。所述弹性机构4可以为弹簧。
所述插头1的第一侧设有导向槽，通过导向槽设置所述顶杆，插头的第二侧固定于熔断器仓10；所述顶杆2的第一端与插头内的导向槽配合，顶杆的第二端连接模拟撞击器，传递模拟撞击器产生的力。
所述拐臂3设有旋转点及两个力传递端，一个力传递端连接顶杆2，另一个力传递端连接推杆5；所述拐臂3将顶杆2所传递的力由轴向转换为径向。
所述推杆5设有弹性机构4，用于推杆5的自动复位；所述推杆5用来连接脱扣联动机构，推杆5作为整个装置的输出端，将模拟撞击器产生的力传导至脱扣联动机构。
所述拐臂3包括转动臂、传动臂，转动臂的一端作为旋转点，另一端连接传动臂；所述传动臂的两端分别为两个力传递端。所述传动臂呈弧形或直线结构。
工作原理：将模拟撞击器与插头的顶杆侧连接固定，插头的另一侧安装于熔断器仓口。模拟撞击器动作后，撞针击出，与之配合的顶杆产生轴向的位移，推动拐臂；同时拐臂转动，将其接收的轴向力转换为径向并传递至推杆，推杆由插头内部向外顶出，最终将力传导至脱扣联动机构，模拟脱扣完成。撤力后，推杆在弹簧的作用下复位。
综上所述，本实用新型提出的高压熔断器模拟脱扣试验装置，性能稳定，结构紧凑，费用低廉，更换、调试简便，可大幅度提高生产、检验效率。
这里本实用新型的描述和应用是说明性的，并非想将本实用新型的范围限制在上述实施例中。这里所披露的实施例的变形和改变是可能的，对于那些本领域的普通技术人员来说实施例的替换和等效的各种部件是公知的。本领域技术人员应该清楚的是，在不脱离本实用新型的精神或本质特征的情况下，本实用新型可以以其它形式、结构、布置、比例，以及用其它组件、材料和部件来实现。在不脱离本实用新型范围和精神的情况下，可以对这里所披露的实施例进行其它变形和改变。