一种真空接触器的脱扣装置的制作方法

本实用新型涉及接触器技术领域，更具体地说，涉及一种真空接触器的脱扣装置。

背景技术：

真空接触器利用真空灭弧室灭弧，用以频繁接通和切断正常工作电流，通常用于远距离接通和断开中、低压频繁起停的交流电动机，特别适宜与各种保护装置配合组装成组合电器使用，广泛适用于煤矿、电力、冶金、纺织等行业。真空接触器通常由绝缘隔电框架、传动拐臂、电磁系统、脱扣装置、辅助开关和真空开关管等部件组成，其中脱扣装置是真空断路器的关键部件。

目前火电厂使用的真空接触器通常采用如下的合闸方式：接触器闭合后，机械连杆启动闭锁，卡住主轴使其保持在合闸位置，即使合闸电源断电仍然使接触器保持在合闸位置；当加控制到闭锁线圈，闭锁线圈吸合机械连杆，机械连杆动作并释放机械闭锁，接触器被返回弹簧力强迫断开，组合电器便实现了一次合-分过程。但实际生产中真空接触器经常出现分-合闸不稳定现象，使开关分-合闸操作的安全性、稳定性受到影响。究其原因是在开关分闸操作后，脱扣装置的脱扣杆和脱扣板在运动过程中经常发生刮碰、卡涩现象，使得脱扣板不能正常脱开，无法保持复位状态，从而导致脱扣不灵的问题。

经检索，中国实用新型专利，申请号：2011200000484，申请日：2011年1月3日，发明创造名称为：固封式真空断路器的分闸脱扣装置，该申请案公开了一种固封式真空断路器的分闸脱扣装置，在原有的分闸机构一次脱扣装置上增加了二级脱扣组件，将原有的一级负载能力，分化为二级杠杆负载，增加分闸机构的分闸情况下的负载能力，从而使断路器的分闸更加可靠，分闸动作更加灵活；但该申请案结构设计复杂，导致生产成本增加，不宜推广使用。

技术实现要素：

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型针对现有技术中的真空接触器脱扣装置的脱扣杆和脱扣板在运动过程中经常发生刮碰、卡涩的问题，提供了一种真空接触器的脱扣装置，它可以有效解决脱扣杆和脱扣板的刮碰、卡涩问题，提高开关分-合闸的可靠性，保证设备正常运行。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种真空接触器的脱扣装置，包括脱扣杆和脱扣板，所述脱扣杆底部设置有定位螺母，脱扣板设置在脱扣杆的一侧且通过连接件与脱扣杆相连；

所述脱扣板为由脱扣侧板和脱扣底板组成的L形结构，上述连接件的一端与脱扣侧板相连，连接件的另一端与脱扣杆相连；所述脱扣底板的边缘开设有供定位螺母通过的脱扣缺口。

作为本实用新型更进一步的改进，所述连接件包括连接杆和连接块，连接杆的一端与脱扣侧板相连，连接杆的另一端与连接块连接，连接块上对称设置有连接臂，每个连接臂上分别对应开设有供脱扣杆穿过的连接滑槽。

作为本实用新型更进一步的改进，所述定位螺母为规格是φ6的六角螺母，且该定位螺母的边缘棱角位置均向内打磨1～2mm。

作为本实用新型更进一步的改进，所述脱扣杆底部设置有两个定位螺母。

作为本实用新型更进一步的改进，所述脱扣缺口的长度为8～12mm，宽度为1～3mm。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的一种真空接触器的脱扣装置，通过对脱扣底板和定位螺母进行结构调整，使两者在运动过程中有效间隙增大，脱扣底板和定位螺母之间始终保持足够间隙，避免在运动中刮碰，从而有效避免因定位螺母被卡涩、脱扣杆无法脱扣而导致的分-合闸不稳现象，使开关分-合闸时脱扣装置能保持正常复位状态，提高开关的可靠性，保障设备正常运行；

(2)本实用新型的一种真空接触器的脱扣装置，定位螺母的边缘棱角位置均向内打磨1～2mm，使得真空接触器的脱扣装置在长期使用过程中，无论定位螺母发生怎样的转动与偏移，其与脱扣底板之间的间隙没有明显变换，利于保持定位螺母下降过程的稳定性；

(3)本实用新型的一种真空接触器的脱扣装置，脱扣底板的边缘开设有脱扣缺口，该脱扣缺口开设在脱扣底板的边角位置，脱扣杆在下降过程中，定位螺母的边缘即从该脱扣缺口内穿过，避免了与脱扣底板的边缘发生刮碰接触，使得脱扣杆的下降过程流畅稳定，脱扣过程灵活稳定；

(4)本实用新型的一种真空接触器的脱扣装置，结构设计合理，原理简单，便于推广使用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中连接件的结构示意图；

图3为本实用新型中脱扣板的结构示意图；

图4为本实用新型中定位螺母的结构示意图；

图5为本实用新型合闸状态运动示意图；

图6为本实用新型分闸状态运动示意图。

示意图中的标号说明：1、脱扣杆；2、定位螺母；3、脱扣板；301、脱扣侧板；302、脱扣底板；303、脱扣缺口；4、连接件；401、连接杆；402、连接块；403、连接滑槽。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图对本实用新型作详细描述。

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

实施例1

如图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，本实施例的一种真空接触器的脱扣装置，包括脱扣杆1和脱扣板3，脱扣杆1底部设置有两个定位螺母2，脱扣板3设置在脱扣杆1的一侧且通过连接件4与脱扣杆1相连。

本实施例中脱扣板3为由脱扣侧板301和脱扣底板302组成的L形结构，如图3所示，其中脱扣底板302的尺寸为30mm*25mm，脱扣底板302的边缘开设有供定位螺母2通过的脱扣缺口303；连接件4的一端与脱扣侧板301相连，连接件4的另一端与脱扣杆1相连；如图2所示，连接件4包括连接杆401和连接块402，连接杆401的一端与脱扣侧板301相连，连接杆401的另一端与连接块402连接，连接块402上对称设置有连接臂，每个连接臂上分别对应开设有供脱扣杆1穿过的连接滑槽403；脱扣杆1上设置有控制脱扣杆1上下运动的电磁线圈，脱扣侧板301的一侧则设置有驱动脱扣板3转动的回转机构，具体为脱扣侧板301与一驱动轴相连，该驱动轴与驱动齿轮相连，脱扣杆1的上下运动和脱扣板3的转动是同步进行的。脱扣板3发生转动时，脱扣杆1即在连接滑槽403内灵活移动。

本实施例的脱扣装置实际使用时，开关进行合闸时，电磁线圈通电吸引脱扣杆1上移，回转机构则同步运行，驱动脱扣板3顺时针偏转，如图5所示，直至定位螺母2上升至脱扣底板302上方，定位螺母2与连接件4相接触时，实现机械合闸；当开关分闸时，电磁线圈断电，脱扣杆1下移，回转机构则同步运行，驱动脱扣板3逆时针偏转，如图6所示，定位螺母2需要回复初始位置状态，此时需要将定位螺母2下降至脱扣底板302下方，脱扣装置才能达到复位状态，实现机械分闸。现有技术中的结构设计使得定位螺母2在下降时与脱扣底板302之间间隙过小、在运动中容易发生刮碰卡涩现象，使脱扣装置无法保持复位状态，导致脱扣不灵，尤其在长期使用中，定位螺母2会发生位置转动偏移，当定位螺母2的棱角位置突出正对脱扣底板302时，更容易出现因运动间隙过小而导致的卡涩现象，使得脱扣杆1底部的定位螺母2下降不畅，开关分-合闸操作的安全性、稳定性不高。

发明人针对此种现象，对脱扣装置的结构设计进行了相应修改，可以有效改善脱扣杆1底部定位螺母2下降过程的流畅性。本实施例中的定位螺母2为规格是φ6的六角螺母，且该定位螺母2的边缘棱角位置均向内打磨1mm，如图4所示，使得长期使用过程中，无论定位螺母2发生怎样的转动与偏移，其与脱扣底板302之间的间隙没有明显差距，利于保持定位螺母2下降过程的稳定性；本实施例中脱扣底板302的边缘开设有脱扣缺口303，具体如图3所示，且该脱扣缺口303开设在脱扣底板302的边角位置，脱扣缺口303的长度为8mm，宽度为1mm(实际生产使用时，脱扣缺口303的具体尺寸设计根据定位螺母2的规格尺寸进行相应调整)，充分保证了脱扣底板302和定位螺母2之间有足够间隙，脱扣杆1在下降过程中，定位螺母2的边缘即从该脱扣缺口303内穿过，避免了与脱扣底板302的边缘发生刮碰接触，使得脱扣杆1的下降过程流畅稳定，脱扣过程灵活稳定。

本实施例通过对脱扣底板302和定位螺母2进行结构调整，使两者在运动过程中有效间隙增大，脱扣底板302和定位螺母2之间始终保持足够间隙，避免在运动中刮碰，从而有效避免因定位螺母2被卡涩、脱扣杆1无法脱扣而导致的分-合闸不稳现象，使开关分-合闸时脱扣装置能保持正常复位状态，提高开关的可靠性，保障设备正常运行；本实施例直接对标准件的定位螺母2进行边角微小打磨，不需重新换用其他零件，结构简单，易于施行，可以有效避免因大范围全新换用零件而导致的成本上升问题，本实施例直接对现有零件进行结构调整即可。

实施例2

如图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，本实施例的一种真空接触器的脱扣装置，其基本结构同实施例1，所不同的是本实施例中定位螺母2为规格是φ6的六角螺母，且该定位螺母2的边缘棱角位置均向内打磨2mm，脱扣缺303的长度为12mm，宽度为3mm。

实施例3

如图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，本实施例的一种真空接触器的脱扣装置，其基本结构同实施例1，所不同的是本实施例中定位螺母2为规格是φ6的六角螺母，且该定位螺母2的边缘棱角位置均向内打磨1.5mm，脱扣缺303的长度为10mm，宽度为2mm。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。