本发明涉及一种无损检测装置及方法，特别是涉及一种视频涡流检测传感器及检测方法。
背景技术：
目前，视频涡流检测都存在物理空间位置的定位问题，如金属材料焊缝在线视频涡流检测，涡流探头与视频探头通常为一前一后放置，随着检测速度的变化，涡流探头与视频探头容易产生错位，导致视频图像信号与涡流信号不同步的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于通过一种视频涡流检测传感器及检测方法，来解决以上背景技术部分提到的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种视频涡流检测传感器，包括透明柔性薄膜涡流检测线圈、视频摄像头，其特征在于，所述透明柔性薄膜涡流检测线圈为，采用透明柔性印刷电路薄膜，印刷螺旋电路制成的涡流检测线圈；所述视频摄像头固定在透明柔性薄膜涡流检测线圈中心位置的正上方。进一步的，采用多个透明柔性薄膜涡流检测线圈、多个视频摄像头，组成线型或面型阵列式视频涡流检测传感器。
一种视频涡流检测传感器的检测方法，采用上述装置，其特征在于：检测过程中，将传感器置于被检金属管材表面，采用视频涡流检测仪激励透明柔性薄膜涡流检测线圈采集被检金属管材表面的涡流检测信号，与此同时，固定在透明柔性薄膜涡流检测线圈中心位置的正上方的视频摄像头透过透明柔性薄膜涡流检测线圈实时拍摄被检金属管材表面状态的视频图像信息，如此一来，即可同步获取被检金属管材表面的涡流检测信号和视频图像信号。
本发明的有益效果是，一种视频涡流检测传感器及检测方法，采用在透明柔性薄膜涡流检测线圈上方固定位置安置视频摄像头，制成一体化视频涡流检测传感器，检测过程中，激励透明柔性薄膜涡流检测线圈获取涡流检测信号，与此同时视频摄像头采集视频图像，以实现同步获取被检金属管材表面的涡流检测信号和视频图像信号，有效解决了金属管材表面缺陷视频涡流检测存在的涡流信号与视频信号不同步的问题。
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明，但本发明的一种视频涡流检测传感器及检测方法不局限于实施例。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明实施例一的传感器结构正视示意图。
图2是本发明实施例一的传感器结构俯视示意图。
图3是本发明实施例二的线型阵列式传感器结构俯视示意图。
图4是本发明实施例的传感器检测方法示意图。
图中，1.透明柔性薄膜涡流检测线圈、2.视频摄像头、3.视频涡流检测仪、4.被检金属管材。
具体实施方式
实施例一，如图1、2所示，一种视频涡流检测传感器，包括透明柔性薄膜涡流检测线圈1、视频摄像头2，其特征在于，所述透明柔性薄膜涡流检测线圈1为，采用透明柔性印刷电路薄膜，印刷螺旋电路制成的涡流检测线圈；所述视频摄像头2固定在透明柔性薄膜涡流检测线圈1中心位置的正上方。
实施例二，如图3所示，进一步的，采用多个透明柔性薄膜涡流检测线圈1、多个视频摄像头2，组成线型阵列式视频涡流检测传感器。
实施例，如图4所示，一种视频涡流检测传感器的检测方法，采用上述装置，其特征在于：检测过程中，将传感器置于被检金属管材4表面，采用视频涡流检测仪3激励透明柔性薄膜涡流检测线圈1采集被检金属管材4表面的涡流检测信号，与此同时，固定在透明柔性薄膜涡流检测线圈1中心位置的正上方的视频摄像头2透过透明柔性薄膜涡流检测线圈1实时拍摄被检金属管材4表面状态的视频图像信息，如此一来，即可同步获取被检金属管材4表面的涡流检测信号和视频图像信号。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域任何技术人员对本发明的技术方案所作的任何修改、等同替换和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。