一种框架式轨道称重传感器的制作方法

本发明涉及轨道称重技术领域，特别是涉及一种框架式轨道称重传感器。

背景技术：

轨道称重传感器，主要用于铁道货车超偏载检测装置。然而随着铁路提速、重载等要求的提高，对轨道称重传感器的安装、更换、计量等提出更高的要求。

传统的轨道称重传感器为轨垫式称重传感器，如图1所示，轨垫式称重传感器两端是两个支座和两个应变梁，中间是承重梁。支座上设有安装传感器的安装孔，应变梁两侧应变孔贴有应变片，将传感器承重梁上的重量变化转换为电信号，承重梁上装有钢轨挡板、双头螺栓、弹条扣件。轨垫式称重传感器安装过程如下：采用定制预应力混凝土专用轨枕(以下简称“专用轨枕”)，依次安装轨垫式称重传感器、钢轨、弹条扣件。

采用轨垫式称重传感器的铁道货车超偏载检测装置，需要设计专用轨枕，增大设备成本。并且，钢轨和传感器受到的侧向力全部依靠传感器安装螺栓承受。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种框架式轨道称重传感器以解决上述现有技术存在的问题，无需定制专用轨枕，降低传感器安装高度，且使轨枕的受力状态更接近通用轨枕。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供了一种框架式轨道称重传感器，包括支座、应变梁和承重梁，所述支座包括支座主体，所述支座主体两侧对称设置有侧支座，所述侧支座的两端分别设有所述应变梁，所述应变梁侧面设有应变孔，所述侧支座上设置有安装孔，所述侧支座的外侧设置有轨距调整装置，所述承重梁位于所述应变梁外端，所述应变梁的外端分别通过所述承重梁连接，所述承重梁上平面两端设置有钢轨挡板。

优选的，所述支座、所述应变梁和所述承重梁之间设置有u型镂空区，所述支座主体与所述侧支座之间设置有积水导流槽，且每侧的所述积水导流槽为两个。

优选的，所述轨距调整装置包括基板，所述基板通过安装螺栓与所述侧支座连接，所述基板上还设置有调整螺栓，所述调整螺栓下端连接有楔状挡块，所述调整螺栓上还设置有锁紧螺母；所述基板的截面呈l型，所述楔状挡块的截面呈直角梯形，所述楔状挡块的斜腰与轨枕承轨槽的挡肩相配合。

优选的，所述支座的下端面与所述应变梁的下端面位于同一平面，所述基板的下端面低于所述应变梁的下端面。

优选的，所述侧支座的上端面与所述应变梁相平，所述支座主体的上端面低于所述承重梁的上端面，所述应变梁的上端面高于所述承重梁的上端面。

优选的，所述安装孔为与所述承重梁平行的长圆孔，所述安装孔用于安装与轨枕连接的螺旋道钉；所述钢轨挡板通过双头螺栓与所述承重梁连接，所述钢轨挡板为t型钢轨挡板，所述双头螺栓用于压紧t型钢轨挡板和弹条扣件，所述承重梁外侧设置有安装螺孔，所述安装螺孔用于传感器电缆管的安装。

优选的，每个所述应变梁外侧的应变孔贴有应变片，且两个所述应变孔对称位于所述侧支座的两侧。

优选的，所述支座、所述应变梁和所述承重梁采用弹性材料一体成型制成。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明通过设计一种采用一体成型和带有u型镂空区的框架式轨道称重传感器，在保证应变梁长度的同时，使支座具有足够的长度和底面积，缩短了传感器的长度，充分有效利用钢轨和预应力混凝土轨枕之间的空间，将承重梁设置在轨枕承轨槽的外侧，缩减了安装高度，无需采用专用轨枕，降低了设备成本，并且在传感器支座的两侧安装有轨距调整装置，用于进行轨距的调整，钢轨和框架式轨道称重传感器受到的侧向力由轨枕承轨槽的挡肩承受，使轨枕的受力状态更接近通用轨枕。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有的轨垫式称重传感器示意图；

图2为本发明的框架式轨道称重传感器示意图一；

图3为本发明的框架式轨道称重传感器示意图二；

图4为本发明的框架式轨道称重传感器俯视图；

图5为本发明的框架式轨道称重传感器左视图；

图6为本发明中的轨距调整装置示意图；

图7为本发明中的轨枕示意图；

图8为本发明的框架式轨道称重传感器应用示意图；

其中：1-支座主体，2-应变梁，3-承重梁，4-应变孔，5-安装孔，6-轨距调整装置，7-钢轨挡板，8-u型镂空区，9-积水导流槽，10-基板，11-调整螺栓，12-楔状挡块，13-安装螺栓，14-锁紧螺母，15-双头螺栓，16-安装螺孔，17-弹条扣件，18-轨枕，19-钢轨，20-框架式轨道称重传感器，21-螺旋道钉安装孔，22-承轨槽，23-挡肩，24-侧支座。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种框架式轨道称重传感器以解决上述现有技术存在的问题，无需定制专用轨枕，且使轨枕的受力状态更接近通用轨枕。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图2～图8所示：本实施例提供了一种框架式轨道称重传感器，包括支座、应变梁2和承重梁3，支座、应变梁2和承重梁3采用弹性材料一体成型制成。支座包括支座主体1，支座主体1两侧对称设置有侧支座24，支座主体1与侧支座24之间设置有积水导流槽9，且每侧的积水导流槽9为两个，积水导流槽9用于将支座和钢轨19间的积水及时排出，防止雨雪水滞留结冰影响传感器的正常工作。侧支座24上设置有安装孔5，安装孔5为与承重梁3平行的长圆孔，安装孔5用于安装与轨枕18连接的螺旋道钉；侧支座24的外侧设置有轨距调整装置6，轨距调整装置6包括基板10，基板10通过安装螺栓13与侧支座24连接，基板10上还设置有调整螺栓11，调整螺栓11下端连接有楔状挡块12，调整螺栓11上还设置有锁紧螺母14；基板10的截面呈l型，楔状挡块12的截面呈直角梯形，楔状挡块12的斜腰与轨枕18的挡肩23相配合，楔状挡块12的直角腰与基板10相配合，通过调节调整螺栓11可以迫使楔状挡块12向下移动，进而实现轨距的调整并保持钢轨19的轨距。轨距调整装置6的设置使得钢轨19和本实施例的传感器受到的侧向力由轨枕18的挡肩23承受，使轨枕18的受力状态更接近通用轨枕。侧支座24的两端分别设有应变梁2，应变梁2侧面设有应变孔4，每个应变梁2外侧的应变孔4贴有应变片，且两个应变孔4对称位于侧支座24的两侧，应变片将传感器承载重量的变化转换为电信号。

本实施例中，承重梁3位于应变梁2外端，应变梁2的外端分别通过承重梁3连接，承重梁3用于固定钢轨19并承载钢轨19上的重力，承重梁3上平面两端设置有钢轨挡板7。支座、应变梁2和承重梁3之间设置有u型镂空区8，在保证应变梁2长度的同时，使支座具有足够的长度和底面积，有效缩短了传感器的长度。

本实施例中，钢轨挡板7通过双头螺栓15与承重梁3连接，钢轨挡板7为t型钢轨挡板，双头螺栓15用于压紧钢轨挡板7和弹条扣件17，承重梁3外侧设置有安装螺孔16，安装螺孔16用于传感器电缆管的安装。

本实施例中，支座的下端面与应变梁2的下端面位于同一平面，基板10的下端面低于应变梁2的下端面。侧支座24的上端面与应变梁2相平，支座主体1的上端面低于承重梁3的上端面，应变梁2的上端面高于承重梁3的上端面。

本实施例的框架式轨道称重传感器20使用时，安装孔5和轨枕18的螺旋道钉安装孔21对应，将传感器用螺旋道钉安装固定在轨枕18上，钢轨19顺向穿过传感器，安装于两端承重梁3上，侧支座24和应变梁2位于钢轨19的两侧，既降低了钢轨19的安装高度，又满足了应变梁2的必要高度，并且，支座位于传感器的中部，安装时承重梁3位于轨枕18承轨槽的外侧，由此可以将承重梁3下平面底部降到轨枕18的承轨槽22上平面同样的高度。本实施例充分有效利用钢轨19和轨枕18之间的空间，无需采用专用轨枕，降低了设备成本。

对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。