弯道模拟机构、车钩连挂试验台及其试验系统的制作方法

本发明属于车钩试验设备技术领域，尤其涉及一种弯道模拟机构、车钩连挂试验台及其试验系统。

背景技术：

车钩(例如密接式等)在生产装配完成以及旧件检修完成后，为了测试产品性能，都要求进行连挂试验，例如，模拟弯道的连挂试验。

在现有的模拟弯道连挂试验过程中，为了实现弯道的模拟，需要不断地带动车钩转动，以调节车钩的角度，与此同时，还需要不断地带动车钩沿多个方向移动，以合成所需的轨迹移动。

但本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：

所需模拟弯道的连挂试验装置结构复杂，并且运动控制的难度较大，进而存在成本高昂，并且试验效率低下的缺陷。

技术实现要素：

本申请实施例通过提供一种弯道模拟机构、车钩连挂试验台及其试验系统，解决了现有技术中所需模拟弯道的连挂试验装置结构复杂，并且运动控制难度大的技术问题，降低了成本，以及提高了试验效率。

本申请实施例提供了一种弯道模拟机构，应用于车钩连挂试验台中，车钩连挂试验台包括底座，所述弯道模拟机构包括：

第一连接座，支撑设置于所述底座上；

弧形轨道，设置于所述第一连接座上；

移动块，与所述弧形轨道连接，以沿所述弧形轨道往复移动；

第一安装座，用于带动车钩移动，所述第一安装座与所述移动块固定连接，以随着所述移动块同步移动。

本申请实施例还提供了一种车钩连挂试验台，包括：

底座；及

试验装置，用于安装一个车钩，所述试验装置包括：

弯道模拟机构，为如上所述的弯道模拟机构，所述第一连接座支撑设置于所述底座上。

本申请实施例进一步提供了一种车钩连挂试验系统，包括：

车钩工装架，用于固定车钩；及

车钩连挂试验台，为如上所述的车钩连挂试验台；

所述试验装置包括：

紧固机构，所述紧固机构与所述车钩工装架连接，以限制所述车钩工装架的运动。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明通过设置弧形轨道、移动块及第一安装座，在需要模拟车钩弯道连挂试验时，仅需要预先设置好弧形轨道，即可实现车钩角度的调节以及沿所需轨迹的移动，从而在简化了结构的同时，降低了对车钩运动控制的难度，解决了现有技术中所需模拟弯道的连挂试验装置结构复杂，并且运动控制难度大的技术问题，进而降低了成本，同时提高了模拟车钩弯道连挂试验的效率，更进而提高了车钩连挂试验的效率。

附图说明

图1为本发明一种实施方式中试验装置的结构示意图；

图2为图1中弯道模拟机构的结构示意图；

图3为图2中去掉支撑座后的结构示意图；

图4为图1中紧固机构的结构示意图；

图5为图1中体现车钩工装架与紧固机构的连接关系示意图；

图6为图1中升降机构的结构示意图；

图7为本发明车钩连挂试验台的结构示意图；

图8为本发明车钩连挂试验系统的结构示意图；

以上各图中：1、车钩连挂试验台；10、底座；100、弯道模拟机构；110、第一连接座；120、弧形轨道；130、移动块；140、第一安装座；141、导向轨道；150、第一动力单元；151、第一电机；152、第一丝杠；153、加力件；160、导向件；170、支撑座；200、紧固机构；210、支撑架；220、夹紧单元；221、第一固定件；222、第一接触件；223、第二固定件；224、第二接触件；230、第二动力单元；231、第一动力元件；232、第二动力元件；300、升降机构；310、第二安装座；320、举升件；321、第一举升部；322、第二举升部；330、第三动力单元；331、传动件；332、驱动件；2、车钩工装架；3、地坑基体；4、遮挡件。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

在本发明的描述中，需要说明的是：(1)当元件被称为“固定于”或“支撑于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上，或者也可以存在居中的元件；(2)当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件；(3)本发明所述的“横向”、“纵向”及“垂向”均为车钩连挂的公知方向，即其均为本领域技术人员公知的方向；(4)术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；(5)术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明施例中的技术方案为解决技术存在的技术问题，总体思路如下：

针对现有技术中所需模拟弯道的连挂试验装置结构复杂，并且运动控制难度大的技术问题，本发明提供了一种弯道模拟机构，包括该弯道模拟机构的车钩连挂试验台，以及包括该车钩连挂试验台的车钩连挂试验系统，该弯道模拟机构包括第一连接座、弧形轨道、移动块及第一安装座，其中，第一连接座支撑设置于底座上，弧形轨道设置于第一连接座上，移动块与弧形轨道连接，以沿弧形轨道往复移动，第一安装座用于带动车钩移动，第一安装座与移动块固定连接，以随着移动块同步移动，本发明通过设置弧形轨道、移动块及第一安装座，在需要模拟车钩弯道连挂试验时，仅需要预先设置好弧形轨道，即可实现车钩角度的调节以及沿所需轨迹的移动，从而在简化了结构的同时，降低了对车钩运动控制的难度，解决了现有技术中所需模拟弯道的连挂试验装置结构复杂，并且运动控制难度大的技术问题，进而降低了成本，同时提高了模拟车钩弯道连挂试验的效率，更进而提高了车钩连挂试验的效率。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

实施例一

参见图1至图3，一种弯道模拟机构100，应用于车钩连挂试验台1中，车钩连挂试验台1包括底座10，弯道模拟机构100包括第一连接座110、弧形轨道120、移动块130及第一安装座140，以实现弯道的模拟。

第一连接座110起支撑作用，第一连接座110支撑设置于底座10上。优选的，如图1所示，第一连接座110与底座10通过焊接或螺栓连接等方式固定连接，以具备较好的稳定性。

弧形轨道120，设置于第一连接座110上。具体而言，如图1至图3所示，弧形轨道120为在第一连接座110上形成的凹槽，弧形轨道120的凹侧朝向车钩连挂的方向，在此需要说明的是，本领域技术人员在得知本实施例弧形轨道120的基础上，根据轨道车辆实际运行情况及弯道模拟的要求，会直接得出弧形轨道120的弧形方向及弧度，因此，本发明对弧形轨道120的弧形方向及弧度不做赘述。当然，在其他实施方式中，弧形轨道120还可以为弧形导轨，弧形导轨具有轨道部及滑块部，轨道部为弧形，轨道部通过焊接或螺栓连接等方式固定设置于第一连接座110的顶部，滑块部呈弧形，滑块部与轨道部滑动配合连接，以沿轨道部往复移动，滑块部用于与移动块130固定连接，以带动移动块130同步移动。

移动块130与弧形轨道120连接，以沿弧形轨道120往复移动。具体而言，如图2和图3所示，移动块130套接于弧形轨道120的内部，移动块130与弧形轨道120滑动配合，以沿弧形轨道120往复移动，移动块130通过焊接或螺栓连接等方式与第一安装座140固定连接，以带动第一安装座140同步移动。

第一安装座140，用于带动车钩移动，第一安装座140与移动块130固定连接，以随着移动块130同步移动。优选的，如图2和图3所示，第一安装座140呈板状。

本发明弯道模拟机构100，在模拟车钩车钩弯道连挂试验时，第一安装座140在移动块130及弧形轨道120的配合关系作用下，沿着预设的弧形轨道120往复移动，同时不断的调整姿态，车钩在第一安装座140的带动下，沿着弧形轨道120的方向同步移动，并且同步变换姿态，从而实现车钩在车辆过弯道下的模拟。

基于上述，本发明至少具有如下的技术效果或优点：

本发明弯道模拟机构100，通过设置弧形轨道120、移动块130及第一安装座140，在需要模拟车钩弯道连挂试验时，仅需要预先设置好弧形轨道120，即可实现车钩角度的调节以及沿所需轨迹的移动，从而在简化了结构的同时，降低了对车钩运动控制的难度，解决了现有技术中所需模拟弯道的连挂试验装置结构复杂，并且运动控制难度大的技术问题，进而降低了成本，同时提高了模拟车钩弯道连挂试验的效率，更进而提高了车钩连挂试验的效率。

为了实现对模拟弯道的自动化控制，本发明弯道模拟机构100还包括第一动力单元150，第一动力单元150支撑设置于第一连接座110上，第一动力单元150与第一安装座140连接，以带动第一安装座140移动。具体而言，如图1至图3所示，第一动力单元150包括第一电机151、第一丝杠152及加力件153，以此实现对模拟弯道的精确控制，其中：

第一电机151可以为伺服电机或步进电机，第一电机151沿着竖直方向设置，第一电机151连接有第一减速箱，第一减速箱通过螺栓连接等方式固定设置于第一连接座110上，第一减速箱具有动力输出端，第一减速箱的动力输出端与第一丝杠152连接，以将第一电机151输出的动力传递给第一丝杠152。

第一丝杠152沿着横向设置，第一丝杠152具有螺杆及螺母，螺杆通过轴承座可转动设置于第一连接座110上，螺杆与第一减速箱的动力输出端通过连接联轴器等方式固定连接，以随第一电机151同步转动，螺母与螺杆通过丝杠副连接，以在螺杆的转动下，沿螺杆往复移动，螺母上固定连接有第一滑块，第一滑块的顶部设置有导向柱，导向柱为圆柱形，导向柱沿着竖直方向设置，导向柱的底部通焊接或螺栓连接等方式与第一滑块固定连接。

加力件153的一端通过焊接或螺栓连接等方式与第一安装座140的顶部固定连接，加力件153的另一端中空且套设于第一滑块的外部，加力件153的中空部分的尺寸大于第一滑块，以在随着第一滑块移动的同时，能够相对第一滑块转动，其中，加力件153具有第一导向通孔及第二导向通孔，第一导向通孔开设于加力件153的顶部，第一导向通孔套接于导向柱的外部，第一导向通孔与导向柱滑动配合，以使加力件153相对导向柱移动，同时使得加力件153随着第一滑块同步移动，从而保证加力件153移动的稳定性，并且保证加力件153能够与导向柱发生相对转动，第二导向通孔开设于加力件153沿横向的侧部，第二导向通孔为两个，两个第二导向通孔对称分布于加力件153的两侧，第二导向通孔套设于螺杆的外部，以此在不影响加力件153沿螺杆往复移动的情况下，限制加力件153相对第一滑块移动的位移，避免因加力件153移动至脱离第一滑块，而导致车钩失控的危险发生。

为了提高模拟车钩弯道连挂试验的稳定性，如图1至图3所示，弯道模拟机构100还包括导向件160以实现对第一安装座140的往复移动进行导向及限位。

导向件160固定设置于第一连接座110上，导向件160具有弧形凹槽，弧形凹槽与弧形轨道120平行，第一安装座140的端部对应于弧形凹槽设置为弧形，第一安装座140的弧形端部与弧形凹槽滑动配合，以沿弧形凹槽往复移动。具体而言，导向件160为两组，在沿着车钩连挂的方向上，两组导向件160分别位于第一安装座140的两侧，以此使得第一安装座140在沿着弧形轨道120往复移动时，其沿着车钩连挂方向的两端均受到导向件160的导引，从而提高了第一安装座140运动的稳定性，进而提高了模拟车钩弯道连挂试验的稳定性，每组导向件160的数量为多个，多个导向件160沿着弧形凹槽所在方向间隔排列，以此使得第一安装座140在沿着弧形轨道120往复移动时，由多个导向件160同时导引，从而提高了第一安装座140运动的稳定性，进而提高了模拟车钩弯道连挂试验的稳定性，导向件160呈l型块状，导向件160通过焊接或螺栓连接等方式与第一连接座110固定连接，导向件160沿着l形方向的一端与第一连接座110接触，导向件160沿着l形方向的另一端与第一安装座140滑动配合。

基于上述，本发明至少具有如下的技术效果或优点：

本发明弯道模拟机构，通过设置导向件160，在模拟车钩弯道连挂试验的过程中，实现对第一安装座140在沿着弧形轨道120往复移动的过程进行引导，同时约束第一安装座140沿其他方向的运动，从而提高了第一安装座140运动的稳定性，进而提高了模拟车钩弯道连挂试验的稳定性。

为了提高通用性，如图1至图3所示，第一安装座140具有导向轨道141，弯道模拟机构100还包括支撑座170，以此实现对车钩的的固定以及位置调节。

导向轨道141设置于第一安装座140的顶部，导向轨道141沿着车钩连挂的方向(即车钩连挂状态下车钩的延伸方向)延伸，导向轨道141用于实现支撑座170安装位置的调节，进而实现车钩位置的调节。具体而言，如图2所示，导向轨道141为开设于第一安装座140顶部的凹槽，导向轨道141的截面呈倒t形，导向轨道141沿着车钩连挂的方向贯穿第一安装座140，导向轨道141优选为两个，两个导向轨道141平行且间隔分布，以共同与支撑座170连接，从而能够提高支撑座170的稳定性。

支撑座170通过可拆卸的方式固定于导向轨道141上，支撑座170用于支撑车钩，以及带动车钩同步运动。具体而言，如图1至图3所示，支撑座170的底部具有四个连接部位，四个连接部位均通过螺栓固定于导向轨道141上，支撑座170位于车钩的下方，以支撑车钩，以及带动车钩同步运动，支撑座170优选为两个，两个支撑座170沿着导向轨道的方向排列，从而在安装车钩时，能够根据车钩的型号，调整两个支撑座170的位置及间距，以适用于对不同型号车钩稳定支撑的需求，进而更好的提高了通用性。

基于上述，本发明至少具有如下的技术效果或优点：

本发明弯道模拟机构，通过设置导向轨道141及支撑座170能够根据不同型号车钩的需要，快速调整支撑座170的位置，以保证车钩连挂试验过程的稳定性，从而提高了安装效率，以及提高了通用性。

为了更清楚的说明本发明，下面以图1至图3所示的实施例为例，就本发明中弯道模拟角度调节作业的操作进行具体的说明：

根据试验参数要求，启动第一电机151，第一电机151输出的动力通过第一丝杠152及加力件153传递至第一安装座140，第一安装座140在弧形轨道120、移动块130及导向件160的导向作用下，沿着弧形轨道120的方向往复移动，同时根据所处弧形轨道120的不同位置，同步调整角度，以实现弯道模拟角度的调节，调节完成后，停止第一电机151的动力输出；

车钩连挂试验(根据试验要求气密性、电气通断性及交变载荷等测试，并完成试验数据的自动采集记录)完成后，第一电机151动作，以带动第一安装座140回位。

参见图7，本发明还提出一种车钩连挂试验台1，用于两个车钩间的连挂试验，该车钩连挂试验台1包括底座10及试验装置20。

试验装置20用于安装一个车钩，需要说明的是，参见图7，本领域技术人员已知的是，车钩连挂试验时，需要两个车钩才能完成连挂，两个车钩需要安装在两个试验装置上，从而随着两个试验装置间的相互靠近，带动两个车钩相互接触并连挂，因此，本发明仅针对其中一个试验装置20的结构进行说明即可达到清楚的目的，不代表特指某一个试验装置，也不代表必须同时使用两个一样的试验装置20，即本领域技术人员只需要使用其中的一个试验装置20，便能够解决现有技术中车钩转移过程繁琐的技术问题，实现提高车钩连挂试验的效率的技术效果，对于另一个试验装置，可以使用相同结构，也可以采用本领域已知的结构。试验装置20支撑设置于底座10的上方，例如，试验装置20通过螺栓连接或焊接等方式固定连接于底座10上，试验装置20包括弯道模拟机构100，弯道模拟机构100支撑设置于底座10上，弯道模拟机构100的具体结构参照上述实施例，由于本车钩连挂试验台采用了上述实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

参见图8，本发明还提出一种车钩连挂试验系统，包括车钩连挂试验台1，车钩连挂试验台1的具体结构参照上述实施例，由于本车钩连挂试验系统采用了上述实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

实施例二

在实施例一的基础上，本实施例还能够解决现有技术中车钩转移过程繁琐的技术问题，进而能够提高车钩连挂试验的效率，具体如下。

现有的车钩连挂试验，在对车钩的转移时，需要将车钩从车钩工装架上卸下(例如，需要操作人员拧开车钩与车钩工装架之间的连接螺栓)，再将卸下的车钩安装至试验台的车钩安装架上(例如，利用螺栓将车钩与试验台的车钩安装架连接)，从而导致车钩转移过程操作繁琐，进而严重影响了车钩连挂试验的效率。

针对现有技术中车钩转移过程繁琐的技术问题，参见图1、图4、图5及图7，本发明试验装置20还包括紧固机构200。

紧固机构200用于与车钩工装架2连接，以限制车钩工装架2的运动。例如，紧固机构200通过夹紧、锁紧等方式固定车钩工装架2，以达到限制车钩工装架2运动的目的。

基于上述，本发明至少具有如下的技术效果或优点：

本发明车钩连挂试验台，由于采用紧固机构200，并且使紧固机构200与车钩工装架2连接，所以在当车钩生产装配或检修完成后，需要转移车钩时，作业者将车钩及车钩工装架2一起运送至试验区域，继而直接将工装架与紧固机构200固定在一起，无需将车钩从车钩工装架2上卸下，以及将卸下的车钩安装至试验台的车钩安装架的步骤，即可完成车钩在试验台上的固定，从而解决了现有技术中车钩转移过程繁琐的技术问题，进而显著提高了车钩转移的效率，更进而显著提高了车钩连挂试验的效率。

在本实施例中，紧固机构200通过夹紧的方式固定车钩工装架2，进而达到限制车钩工装架2运动的目的，如图4和图5所示，紧固机构200包括支撑架210、夹紧单元220及第三动力单元330。

支撑架210支撑设置于底座10的上方，支撑架210用于支撑夹紧单元220及第三动力单元330，同时接收车钩工装架2并对车钩工装架2进行支撑。具体而言，如图4和图5所示，支撑架210位于支撑座170的上方，支撑架210与支撑座170通过焊接或螺栓连接的方式固定连接，支撑架210由多个钢梁相互焊接或通过螺栓可拆卸连接形成，支撑架210的中部为定位部，定位部的顶面为平面，以与车钩工装架2相接触，并保持对车钩工装架2的稳定支撑。

夹紧单元220支撑设置于支撑架210上，夹紧单元220与车钩工装架2连接，以通过夹紧的方式限制车钩工装架2的运动。具体而言，如图4和图5所示，夹紧单元220包括第一固定件221、第一接触件222、第二固定件223及第二接触件224，第一固定件221优选为钢梁，第一固定件221与支撑架210通过焊接或螺栓连接的方式固定连接，第一接触件222支撑设置于支撑架210上，第一接触件222优选为钢梁，第一接触件222的底部与支撑架210接触，以在支撑架210的支撑作用下往复移动，第一接触件222与第一固定件221分别位于车钩工装架2的两侧，以共同夹紧车钩工装架2；第二固定件223优选为钢梁，第二固定件223与支撑架210固定连接，第二接触件224支撑设置于支撑架210上，第二接触件224优选为钢梁，第二接触件224的底部与支撑架210接触，以在支撑架210的支撑下往复移动，第二接触件224与第二固定件223分别位于车钩工装架2的两侧，以共同夹紧车钩工装架2，第一固定件221、第一接触件222、第二固定件223及第二接触件224对应于车钩工装架2的外周方向呈四边形分布，以从两个不同的方向共同对车钩工装架2进行夹紧，即第一固定件221、第一接触件222、第二固定件223及第二接触件224环抱车钩工装架2，从而使得车钩工装架2在各个方向上的运动受到更加稳定的约束。

第三动力单元330支撑设置于支撑架210上，第三动力单元330与夹紧单元220连接，以驱动夹紧单元220运动，实现对车钩工装架2的夹紧，即第三动力单元330为夹紧单元220夹紧车钩工装架2提供动力。具体而言，如图4和图5所示，第三动力单元330包括第一动力元件231、第二动力元件232、第二滑块、第一导轨、第三滑块及第二导轨，第一动力元件231优选为油缸，第一动力元件231的缸体部与支撑架210固定连接，第一动力元件231的缸杆部与第一接触件222连接，以带动第一接触件222沿直线往复移动，例如，第一动力元件231的缸杆部与第一接触件222铰接，铰接轴与竖直方向平行；第一接触件222与第二滑块通过焊接或螺栓连接等方式固定连接，以带动第二滑块同步移动，第一导轨沿平行于第一接触件222的移动方向延伸，第一导轨与支撑架210通过焊接或螺栓连接等方式固定连接，第二滑块与第一导轨滑动配合连接，以沿第一导轨往复移动，从而能够提高第一接触件222运动的稳定性，并且使得第一接触件222保持直线运动，进而达到提高对车钩工装架2夹紧的可靠性的技术效果，第一导轨优选为两个，两个第一导轨连接于第一接触件222的两端部，第二滑块对应于第一导轨为两个，两个第二滑块与两个第一导轨一一对应连接。当然，在其他实施方式中，第一动力元件231还可以为气缸、电缸或气动导轨等能够驱动第一接触件222往复移动的动力元件，并且，上述中第一动力元件231的缸杆部还可以与第一接触件222通过焊接、螺栓连接或外接法兰盘等方式固定连接，此外，第二滑块还可以与第一导轨通过滚动配合连接，以沿着第一导轨往复移动。

进一步如图4及图5所示，第二动力元件232优选为油缸，第二动力元件232与第一动力元件231垂直，第二动力元件232的缸体部与支撑架210固定连接，第二动力元件232的缸杆部与第二接触件224连接，以带动第二接触件224沿直线往复移动，例如，第二动力元件232的缸杆部与第二接触件224铰接，铰接轴与竖直方向平行；第二接触件224与第三滑块通过焊接或螺栓连接等方式固定连接，以带动第三滑块同步移动，第二导轨沿着平行于第二接触件224的移动方向延伸，第二导轨与支撑架210通过焊接或螺栓连接等方式固定连接，第三滑块与第二导轨滑动配合连接，以沿第二导轨往复移动，从而能够提高第二接触件224运动的稳定性，并且使得第二接触件224保持直线运动，进而达到提高对车钩工装架2夹紧的可靠性的技术效果，第二导轨优选为两个，两个第二导轨连接与第二接触件224的两端部，第三滑块对应于第二导轨为两个，两个第三滑块与两个第二导轨一一对应连接。当然，在其他实施方式中，第二动力元件232还可以为气缸或气动导轨等能够驱动第二接触件224往复移动的动力元件，并且，上述中第二动力元件232的缸杆部还可以与第二接触件224通过焊接或螺栓连接等方式固定连接，此外，第三滑块还可以与第二导轨通过滚动配合连接，以沿着第二导轨往复移动。

为了进一步提高车钩转移的效率，参见图1、图6及图7，试验装置20还包括升降机构300，升降机构300起升降车钩工装架2的作用。

升降机构300支撑设置于底座10的上方，例如升降机构300可以与底座10通过焊接或螺栓连接等方式固定连接，也可以通过钢架与底座固定连接，还可以与底座10接触，以在升降运动方向上，接受底座10提供的支撑力，升降机构300用于带动车钩工装架2升降，其中，下降时，车钩工装架2随着升降机构300下降，当车钩工装架2与紧固机构200接触后，升降机构300与车钩工装架2分离，上升时，升降机构300与车钩工装架2接触，以带动车钩工装架2上升并远离紧固机构200。

基于上述，本发明至少具有如下的技术效果或优点：

本发明车钩连挂试验台，通过设置升降机构300，能够代替吊挂装置，带动车钩工装架2实现与紧固机构200的接触与分离，即在当车钩随车钩工装架2运至试验区域后，车钩工装架2能够随着升降机构300平稳且准确地下降至紧固机构200，而在当车钩连挂试验完成后，车钩工装架2被升降机构300平稳的举起，随后由吊挂装置将其带走，上述过程中，车钩工装架2与紧固机构200能够实现平稳的接触与分离，并且避免了车钩工装架2升降时因脱离吊挂装置，而发生人员及装置的损伤，进而进一步提高了车钩转移的效率，以及提高了试验过程的安全性。

如图6所示，在本实施方式中，升降机构300包括第二安装座310、举升件320及第三动力单元330，以共同实现对车钩工装架2的升降。

第二安装座310支撑设置于底座10的上方。具体而言，如图1和图6所示，第二安装座310可以为板状，第二安装座310与水平面平行，第二安装座310位于底座10的上方，第二安装座310与底座10间隔设置，第二安装座310通过固定架(图中未视出)与底座10固定连接，固定架通过螺栓连接(或焊接)等方式与底座10固定连接，以受底座10的运动约束。

举升件320支撑设置于第二安装座310上，举升件320用于与车钩工装架2接触，以带动车钩工装架2升降。具体而言，如图2和图5所示，举升件320包括第一举升部321及第二举升部322，其中：

第一举升部321具有第一举升本体及第一举升板体，第一举升本体为梁柱通过相互焊接而成的架体结构，第一举升本体具有第一升降柱及第一支撑梁，第一升降柱沿竖直方向设置，第一升降柱为两个，两个第一升降柱沿车钩连挂的横向间隔排列，两个第一升降柱之间通过第一支撑梁固定连接，以使两个第一升降柱同步升降，从而提高车钩工装架2升降过程的稳定性，第二安装座310对应于第一升降柱开设有第一通孔，第一升降柱自上而下穿设第二安装座310的第一通孔，第一举升板体用于与车钩工装架2接触，以举升车钩工装架2，第一举升板体为与水平面平行的平板状，第一举升板体的底部与第一举升本体的顶部通过焊接等方式固定连接，第一举升板体为两个，两个第一举升板体沿车钩连挂的横向间隔排列，以提高车钩工装架2升降过程的平稳性。

第二举升部322与第一举升部321沿着车钩连挂的纵向间隔排列，以此一方面在进行模拟车钩连挂试验时，为试验装置20沿车钩连挂的横向的运动提供空间，即有利于试验装置20沿车钩连挂的横向的运动，避免与试验装置20中的紧固机构200等其他部件发生干涉，另一方面，能够于车钩工装架2的两端托起车钩工装架2，从而能够更好的提高车钩工装架2升降过程的稳定性，第二举升部322具有第二举升本体及第二举升板体，第二举升本体为梁柱通相互焊接而成的架体结构，第二举升本体具有第二升降柱及第二支撑梁，第二升降柱沿竖直方向设置，第二升降柱为两个，两个第二升降柱沿车钩连挂的横向间隔排列，两个第二升降柱之间通过第二支撑梁固定连接，以使两个第二升降柱同步升降，从而提高车钩工装架2升降过程的稳定性，第二安装座310对应于第二升降柱开设有第二通孔，第二升降柱自上而下穿设第二安装座310的第二通孔，第二举升板体用于与车钩工装架2接触，以举升车钩工装架2，第二举升板体为与水平面平行的平板状，第二举升板体的底部与第二举升本体的顶部通过焊接等方式固定连接，第二举升板体为两个，两个第二举升板体沿车钩连挂的横向间隔排列，以提高车钩工装架2升降过程的平稳性。

当然，除了上述经过发明人创造性劳动而获得的举升件320结构外，在其他实施方式中，本领域技术人员可以使用本领域公知的结构来实现车钩工装架2的升降，例如，举升件320可以为剪叉机构，以通过结构自身具备的伸缩功能实现车钩工装架2的升降，再例如，举升件320还可以为连杆机构，以通过转动角度的变化实现车钩工装架2的升降。

第三动力单元330固定设置于第二安装座310上，第三动力单元330与举升件320连接，以带动举升件320做升降运动，从而提高举升件320升降的自动化程度，进而提高车钩工装架2升降过程的效率。具体而言，如图1和图6所示，第三动力单元330包括传动件331及驱动件332，其中：

传动件331固定设置于第二安装座310上，传动件331与第一举升部321及第二举升部322连接，以带动第一举升部321及第二举升部322同步升降，传动件331具有第一升降块、第二丝杠、第二升降块、第三丝杠、第一传动轴及第二减速箱，第一升降块位于第二安装座310的下方，第一升降块与第一举升部321的第一升降柱通过焊接或者螺栓连接等方式固定连接，以带动第一升降柱升降，第二丝杠沿竖直方向设置，第二安装座310对应于第二丝杠开设有第三通孔，第二丝杠穿设第二安装座310的第三通孔，第二丝杠与第一升降块连接，以通过转动带动第一升降块升降，进而带动第一升降柱升降，第一升降块及第二丝杠优选为两个，以与两个第一升降柱一一对应连接，第二升降块位于第二安装座310的下方，第二升降块与第二举升部322的第二升降柱通过焊接或者螺栓连接等方式固定连接，以带动第二升降柱升降，第三丝杠沿竖直方向设置，第二安装座310对应于第三丝杠开设有第三通孔，第三丝杠穿设第二安装座310的第三通孔，第三丝杠与第二升降块连接，以通过转动带动第二升降块升降，进而带动第二升降柱升降，第二升降块及第三丝杠优选为两个，以与两个第二升降柱一一对应连接，第一传动轴及第二减速箱均为多个，多个第一传动轴与多个第二减速箱交替设置，以变向传动驱动件332输出的力至第二丝杠及第三丝杠，从而实现第一举升部321与第二举升部322的同步升降。

基于上述，为了提高第一举升部321及第二举升部322升降运动的稳定性，继续如图2和图5所示，传动件331还包括第一限位套筒、第一滚轮、第二限位套筒及第二滚轮，第一限位套筒与第二安装座310通过焊接等方式固定连接，第一限位套筒套设于第一举升部321的第一升降柱的外部，第一限位套筒呈井字形，第一限位套筒具有多个第一槽钢，多个第一槽钢沿四边形分布并且相邻第一槽钢通过焊接等方式固定连接，以形成井字形结构，第一滚轮可转动设置于第一槽钢上，第一滚轮与第一升降柱接触，以在第一升降柱升降时与第一升降柱滚动摩擦，从而能够提高第一升降柱升降的效率，并且降低动力损耗，第一滚轮为两个，两个第一滚轮沿竖直方向间隔排列，第二限位套筒与第二安装座310通过焊接等方式固定连接，第二限位套筒套设于第二举升部322的第二升降柱的外部，第二限位套筒呈井字形，第二限位套筒具有多个第二槽钢，多个第二槽钢沿四边形分布并且相邻第二槽钢通过焊接等方式固定连接，以形成井字形结构，第二滚轮可转动设置于第二槽钢上，第二滚轮与第二升降柱接触，以在第二升降柱升降时与第二升降柱滚动摩擦，从而能够提高第二升降柱升降的效率，并且降低动力损耗，第二滚轮为两个，两个第二滚轮沿竖直方向间隔排列。本发明通过设置第一限位套筒、第一滚轮、第二限位套筒及第二滚轮，对第一举升部321及第二举升部322的运动进行限制，使得第一举升部321及第二举升部322保持沿竖直方向的运动，避免第一举升部321及第二举升部322发生晃动，从而提高了第一举升部321及第二举升部322升降运动的稳定性，同时由于升降时发生滚动摩擦，因此提高了第一举升部321及第二举升部322升降的效率，并且降低动力损耗。

驱动件332固定设置于第二安装座310上，驱动件332可以为第二电机，第二电机具有两个动力输出端，第二电机的两个动力输出端均连接有第一传动轴，以同时驱动第一举升部321及第二举升部322的升降。

当然，在其他实施方式中，驱动件332还可以为气缸或油缸等直线驱动元件，此时，传动件331可以选为梁等结构，传动件331在驱动件332的伸缩下升降，驱动件332与第一举升部321及第二举升部322固定连接，以同时带动第一举升部321及第二举升部322升降。

为了更清楚的说明本发明，下面以图1至图7所示的实施例为例，就本发明中车钩转移及弯道模拟角度调节作业的操作进行具体的说明：

在当车钩生产装配或检修完成后，升降机构300处于举升状态，需要转移车钩时，人工操作吊挂装置，将装载车钩的车钩工装架2运送至试验区域，调整车钩工装架2的位置，使其支撑脚与第一举升部321及第二举升部322支撑接触，调整完成后，作业者撤离试验区；

启动驱动件332，驱动件332输出的动力通过传动件331传递至第一举升部321及第二举升部322上，以使得第一举升部321及第二举升部322同步下降，车钩工装架2随第一举升部321及第二举升部322一同下降，当车钩工装架2下降到一定高度后，车钩工装架2与支撑架210接触，继而随着第一举升部321及第二举升部322继续下降，车钩工装架2的支撑脚与第一举升部321及第二举升部322分离，此时停止驱动件332的动力输出；

第一动力元件231与第二动力元件232动作，以分别带动第一接触件222及第二接触件224向车钩工装架2移动，直至车钩工装架2被第一接触件222与第一固定件221，以及第二接触件224与第二固定件223定位夹紧；

根据试验参数要求，启动第一电机151，第一电机151输出的动力通过第一丝杠152及加力件153传递至第一安装座140，第一安装座140在弧形轨道120、移动块130及导向件160的导向作用下，沿着弧形轨道120的方向往复移动，同时根据所处弧形轨道120的不同位置，同步调整角度，以实现弯道模拟角度的调节，调节完成后，停止第一电机151的动力输出；

车钩连挂试验(根据试验要求气密性、电气通断性及交变载荷等测试，并完成试验数据的自动采集记录)完成后，第一电机151动作，以带动第一安装座140回位，第一动力元件231与第二动力元件232动作，以分别带动第一接触件222及第二接触件224回位，以解除对车钩工装架2的运动约束，驱动件332动作，以带动第一举升部321及第二举升部322同步，第一举升部321及第二举升部322与车钩工装架2接触后推动车钩工装架2上升，直至第一举升部321及第二举升部322回位，工人操作吊挂装置，将车钩工装架2运送至试验区的外部。

参见图8，本发明还提出一种车钩连挂试验系统，包括车钩工装架2及车钩连挂试验台1，车钩工装架2为车钩生产装配或检修所需，其结构为本领域技术人员公知技术，固本发明在此不做赘述；车钩连挂试验台1的具体结构参照上述实施例，由于本车钩连挂试验系统采用了上述实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

实施例三

在实施例二的基础上，本实施例还能够解决现有技术中在转移车钩的过程中费时费力且安全性差的技术问题，进而能够提高车钩连挂试验的效率，具体如下。

现有的连挂试验的操作过程包括：当车钩生产装配或检修(借助车钩工装架)完成后，需要借助天车将车钩吊装到连挂试验台的车钩安装架上，继而利用螺栓将试验车钩与试验台的车钩安装架连接，待连接完成后进行连挂试验，继而当连挂试验完成后，将试验车钩与试验台的车钩安装架间的螺栓卸下，继而借助天车将卸下的车钩运离车钩连挂试验台。然而，但本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：在现有的连挂试验操作过程中，由于需要借助天车等重型运输工具将车钩吊高，同时需要人工抬高手扶住车钩，以防止吊运过程中车钩碰到周围设备和人员，因此对车钩的转移过程费时费力，并且存在较高的安全隐患，进而严重影响了整个车钩连挂试验的效率。

针对现有技术中在转移车钩的过程中费时费力且安全性差的技术问题，参见图8，本发明车钩连挂试验系统还包括地坑基体3。

地坑基体3为自地面向下开槽形成，根据实际需要，其可以为槽体本身，也可以为包括槽体以及设置在槽体内的支撑结构，例如，在槽体内设置金属支撑框架，以提高地坑基体3的稳定性。

底座10支撑设置于地坑基体3的内部，例如，底座10可以是通过螺栓连接、焊接等方式固定设置于地坑基体3的内部，底座10也可以是与地坑基体3接触，即直接将底座10放置于地坑基体3的内部。

基于上述，本发明至少具有如下的技术效果或优点：

发明车钩连挂试验系统，由于采用了地坑基体3，同时将试验台的底座10支撑设置于地坑基体3的内部，所以在连挂试验操作过程中，显著降低了对车钩转移作业的高度，从而使得人工及吊装作业更加省时省力且安全可靠，有效解决了现有技术中在转移车钩的过程中费时费力且安全性差的技术问题，进而提高了车钩连挂试验的效率，并且还减小了试验台占用地上的空间。

为了进一步提高车钩转移过程的效率及安全性，继续参见图8，试验台位于地坑基体3的内部，具体而言，试验台整体位于地坑基体3的内部，或者说，试验台的顶部不高于地坑基体3的顶部，以使得试验台完全不占用地上的空间。

基于上述，本发明至少具有如下的技术效果或优点：

本发明车钩连挂试验系统，通过将试验台设置于地坑基体3的内部，在对车钩转移时，将车钩向地坑基体3的内部运输或者平移运输，即可将车钩放置于试验台上，从而使得人工无需上到高处对车钩进行安装固定，同时避免发生因车钩高空坠落而砸伤人的现象，进而使得人工及吊装作业更加省时省力且安全可靠，更加有效的解决了现有技术中在转移车钩的过程中费时费力且安全性差的技术问题，更进而提高了车钩连挂试验的效率。此外，由于试验台在不使用时，不占用地上的空间，因此本发明车钩连挂试验系统还进一步提高了试验车间的空间利用率。

为了更好的提高试验车间的空间利用的效率，参见图8，地坑基体3具有开口，用于进出车钩，开口位于地坑基体3的顶部，车钩连挂试验系统还包括遮挡件4，遮挡件4设置于地坑基体3的开口处，以打开或关闭开口，车钩连挂试验时，遮挡件4打开地坑基体3的开口，以便于车钩与试验台之间的连接，当车钩连挂试验完成后，遮挡件4盖住地坑基体3的开口，即关闭地坑基体3的开口，以为地上的空间利用(如正常的物流以及参观)提供通道。

上述中，遮挡件4的结构可以为金属盖板或者金属壳体，以具备足够的支撑性能，同时减小对地上的通行产生的障碍。

基于上述，本发明至少具有如下的技术效果或优点：

本发明车钩连挂试验系统，通过在地坑基体3的开口处设置遮挡件4，车钩连挂试验时，遮挡件4打开地坑基体3的开口，以便于车钩与试验台之间的连接，当车钩连挂试验完成后，遮挡件4盖住地坑基体3的开口，即关闭地坑基体3的开口，以为地上的空间利用提供通道，从而更好的提高了试验车间的空间利用的效率。

为了更清楚的说明本发明，下面以图1至图7所示的实施例为例，就本发明中车钩转移及弯道模拟角度调节作业的操作进行具体的说明：

操作遮挡件4打开地坑基体3的开口，升降机构300处于举升状态，第一举升部321与第二举升部322的顶部与水平面相对应，以不占用地上空间；

在当车钩生产装配或检修完成后，需要转移车钩时，人工将装载车钩的车钩工装架2推送至试验区域，调整车钩工装架2的位置，使其支撑脚与第一举升部321及第二举升部322支撑接触，调整完成后，作业者撤离试验区；

启动驱动件332，驱动件332输出的动力通过传动件331传递至第一举升部321及第二举升部322上，以使得第一举升部321及第二举升部322同步下降，车钩工装架2随第一举升部321及第二举升部322一同下降，当车钩工装架2下降到一定高度后，车钩工装架2与支撑架110接触，继而随着第一举升部321及第二举升部322继续下降，车钩工装架2的支撑脚与第一举升部321及第二举升部322分离，此时停止驱动件332的动力输出；

第一动力元件231与第二动力元件232动作，以分别带动第一接触件222及第二接触件224向车钩工装架2移动，直至车钩工装架2被第一接触件222与第一固定件221，以及第二接触件224与第二固定件223定位夹紧；

根据试验参数要求，启动第一电机151，第一电机151输出的动力通过第一丝杠152及加力件153传递至第一安装座140，第一安装座140在弧形轨道120、移动块130及导向件160的导向作用下，沿着弧形轨道120的方向往复移动，同时根据所处弧形轨道120的不同位置，同步调整角度，以实现弯道模拟角度的调节，调节完成后，停止第一电机151的动力输出；

车钩连挂试验(根据试验要求气密性、电气通断性及交变载荷等测试，并完成试验数据的自动采集记录)完成后，第四电机451动作，以带动第一安装座140回位，第一动力元件231与第二动力元件232动作，以分别带动第一接触件222及第二接触件224回位，以解除对车钩工装架2的运动约束，驱动件332动作，以带动第一举升部321及第二举升部322同步上升，第一举升部321及第二举升部322与车钩工装架2接触后推动车钩工装架2上升，直至第一举升部321及第二举升部322回位，工人进入至试验区，将车钩工装架2推出至试验区的外部。

操作遮挡件4关闭地坑基体3的开口，以留出正常的物流以及参观通道。