一种电池模组膨胀力的测试方法与流程

本发明涉及电池模组膨胀力的测试方法，尤其涉及一种电池模组膨胀力的测试方法。

背景技术：

随着人们环保意识的提高，以电池为动力源的各种设备得到迅速发展。在电池生命周期内，电池随着充放电的循环进行，电池体积会呈现一定比例的膨胀。电池在循环过程中的膨胀力的大小对于电池模组设计中的结构和安全性能至关重要，而影响电池模组中的膨胀力的大小的因素诸多，在现有技术中，并没有对影响电池在循环过程中膨胀力因素的探究。

技术实现要素：

本发明的目的在于：提供一种电池模组膨胀力的测试方法，其操作简便，能够获得电池在循环过程中膨胀力的变化曲线，为电池的生产设计提供参考。

为达到此目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种电池模组膨胀力的测试方法，提供多个电池模组以及膨胀力测试装置，改变电池模组的模组数量值、初始预紧力值以及充电倍率值三者中其中一个值的大小，通过所述膨胀力测试装置测量在该值下的所述电池模组在循环过程中的膨胀力值，根据测量到的各个所述膨胀力值获得膨胀力的变化曲线。

作为所述的电池模组膨胀力的测试方法的一种优选的技术方案，控制所有的所述电池模组的所述初始预紧力值和所述充电倍率值相同，通过所述膨胀力测试装置测量不同大小的所述模组数量值的所述电池模组的所述膨胀力值，根据测量到的各个所述膨胀力值获得所述膨胀力的变化曲线，具体包括以下步骤：

步骤s110：制作具有多个不同大小的所述模组数量值的所述电池模组；

步骤s120：将各个不同大小的所述模组数量值的所述电池模组分别放置到所述膨胀力测试装置的测量夹具中，设置所述膨胀力测试装置的压力传感器显示仪中的数据采样周期以及数据显示格式；

步骤s130：将对应的所述电池模组的正负极与充放电测试柜连接，通过所述膨胀力测试装置的压力传感器分别测量各个所述电池模组的所述膨胀力值，并读取所述压力传感器显示仪中的所述膨胀力值；

步骤s140：根据各个不同的所述模组数量值对应的所述膨胀力值获得所述膨胀力的变化曲线。

作为所述的电池模组膨胀力的测试方法的一种优选的技术方案，在所述步骤s130和所述步骤s140之间还设置步骤s131：定期导出所述压力传感器显示仪中所述膨胀力值，并分析各个所述膨胀力值，对各个所述膨胀力值进行校对。

作为所述的电池模组膨胀力的测试方法的一种优选的技术方案，控制所有的所述电池模组的所述模组数量值和所述充电倍率值相同，先后对各个所述电池模组施加不同大小的所述初始预紧力值，通过所述膨胀力测试装置分别测量不同的所述初始预紧力值状态下的所述电池模组的所述膨胀力值，根据测量到的各个所述膨胀力值获得所述膨胀力的变化曲线，具体包括以下步骤：

步骤s210：制作多个相同的所述电池模组；

步骤s220：分别将各个所述电池模组放置到所述膨胀力测试装置的测量夹具中，对所述电池模组施加不同大小的所述初始预紧力值，并设置所述膨胀力测试装置的压力传感器显示仪中的数据采样周期以及数据显示格式；

步骤s230：将对应的所述电池模组的正负极与所述充放电测试柜连接，通过所述膨胀力测试装置中的压力传感器分别测量所述电池模组的所述膨胀力值，并读取所述压力传感器显示仪中的所述膨胀力值；

步骤s240：根据各个不同的所述初始预紧力值对应的膨胀力值获得所述膨胀力的变化曲线。

作为所述的电池模组膨胀力的测试方法的一种优选的技术方案，通过调节所述膨胀力测试装置的丝杆的位置对所述电池模组施加不同大小的所述初始预紧力值。

作为所述的电池模组膨胀力的测试方法的一种优选的技术方案，在所述步骤s230和所述步骤s240之间还设置步骤s231：定期导出所述压力传感器显示仪中的所述膨胀力值，并分析各个所述膨胀力值，对各个所述膨胀力值进行校对。

作为所述的电池模组膨胀力的测试方法的一种优选的技术方案，控制所述电池的所述模组数量值和所述初始预紧力值相同，通过所述膨胀力测试装置测量所述电池模组在不同大小的所述充电倍率值下的所述膨胀力值，根据各个所述膨胀力值获得所述膨胀力的变化曲线，具体包括以下步骤：

步骤s310：制作多个相同的电池模组；

步骤s320：分别将各个所述电池模组放置到所述膨胀力测试装置的测量夹具中，并设置所述膨胀力测试装置的压力传感器显示仪中的数据采样周期以及数据显示格式；

步骤s330：将所述电池模组的正负极与所述充放电测试柜连接，分别在不同所述充电倍率值下对各个所述电池模组进行充电，通过所述膨胀力测试装置的压力传感器分别测量各个所述电池模组的所述膨胀力值的测量，并记录所述膨胀力值；

步骤s340：根据各个不同的所述充电倍率值的所述电池模组对应的所述膨胀力值获得所述膨胀力的变化曲线。

作为所述的电池模组膨胀力的测试方法的一种优选的技术方案，在所述步骤s330所述步骤s340之间，还设置步骤s331：定期导出所述压力传感器显示仪中所述膨胀力值，并分析各个所述膨胀力值，对各个所述膨胀力值进行校对。

作为所述的电池模组膨胀力的测试方法的一种优选的技术方案，在通过所述膨胀力测试装置的压力传感器分别测量各个所述电池模组的所述膨胀力值的测量之前，调节所述膨胀力测试装置的丝杆，以使所述丝杆对所述电池模组施加所述初始预紧力值为35kgf。

作为所述的电池模组膨胀力的测试方法的一种优选的技术方案，通过所述膨胀力测试装置测量在该值下的所述电池在循环过程中的膨胀力值之前，先将测量夹具、压力传感器以及压力传感器显示仪组装形成所述膨胀力测试装置。

本发明的有益效果为：通过测量电池模组的模组数量值、初始预紧力值以及充电倍率值分别对电池模组的膨胀力值的影响，在电池模组循环过程中的可通过得到所述电池模组的膨胀力的变化曲线可直观得到电池模组的膨胀力的变化规律，为电池模组的结构设计和安全设计提供有效的数据支持。

附图说明

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为实施例所述膨胀力测试装置的结构示意图。

图2为根据各个不同的所述模组数量值获得所述膨胀力值的变化曲线图。

图3为根据各个不同大小的所述初始预紧力值获得所述膨胀力值的变化曲线图。

图4为根据各个不同的所述充电倍率值的电池模组对应的所述膨胀力值获得所述膨胀力的变化曲线。

图5为不同大小的模组数量的电池模组循环过程中膨胀力测试的流程图。

图6为电池模组在不同大小的初始预紧力值下循环过程中膨胀力测试流程图。

图7为电池模组在不同大小的充电倍率值下循环过程中膨胀力测试流程图。

图中：

1、第一支撑板；2、第二支撑板；3、第一端板；4、第二端板；5、压力传感器；6、弹簧；7、导杆；8、丝杆；9、底板；10、电池模组。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1所示，本发明提供一种用于测量电池模组10循环过程的膨胀力的方法，提供多个电池模组10以及膨胀力测试装置，改变电池模组10的模组数量值、初始预紧力值以及充电倍率值三者中其中一个值的大小，通过所述膨胀力测试装置测量在该值下的所述电池模组10在循环过程中的膨胀力值，根据测量到的各个所述膨胀力值获得膨胀力的变化曲线。其中，通过所述膨胀力测试装置测量在该值下的所述电池在循环过程中的膨胀力值之前，先将测量夹具、压力传感器5以及压力传感器显示仪组装形成所述膨胀力测试装置。

通过测量电池模组10的模组数量值、初始预紧力值以及充电倍率值分别对电池模组10的膨胀力值的影响，在电池模组10循环过程中的可通过得到所述电池模组10的膨胀力的变化曲线，进而可直观得到电池模组10的膨胀力的变化规律，为电池模组10的结构设计和安全设计提供有效的数据支持。

实施例一：

如图1、图2和图5所示，在本实施例中，控制所有的所述电池模组10的所述初始预紧力值和所述充电倍率值相同，通过所述膨胀力测试装置测量不同大小的所述模组数量值的所述电池模组10的所述膨胀力值，根据测量到的各个所述膨胀力值获得所述膨胀力的变化曲线，具体包括以下步骤：

步骤s110：制作具有多个不同大小的所述模组数量值的所述电池模组10。每个所述电池模组10中可包含模组数量值为一个、两个、三个、四个或五个等。在本实施例中，分别制作三个电池模组10，其中，每个电池模组10中所包含的模组数量分别为1个、6个和12个。

优选地，各个所述电池模组10中的模组数量值为等差数列，以便能得到准确的膨胀力的变化曲线。

步骤s111：将测量夹具、压力传感器5以及压力传感器显示仪组装形成所述膨胀力测试装置。

步骤s120：将各个不同大小的所述模组数量值的所述电池模组10分别放置到所述膨胀力测试装置的测量夹具中，设置所述膨胀力测试装置的压力传感器显示仪中的数据采样周期以及数据显示格式。在本实施例中，设置所述压力传感器显示仪中的数据采样周期为1min，数据显示的格式可根据电池模组10的实际的膨胀力值的大小而具体设置，以提高所述压力传感器显示仪中的读数的准确性。

步骤s130：将对应的所述电池模组10的正负极与充放电测试柜连接，测量各个所述模组数量值下的所述电池模组的所述膨胀力值，并读取所述压力传感器显示仪中的所述膨胀力值。具体地，在本实施例中，通过所述膨胀力测试装置的压力传感器5各个所述电池模组10的所述膨胀力值。将各个电池模组10的正负极与充放电测试柜连接，使得电池模组10处于循环过程中，确保在电池模组10循环状态下测量电池模组10的膨胀力。

步骤s131：定期导出所述压力传感器显示仪中的所述膨胀力值，并分析各个所述膨胀力值，对各个所述膨胀力值进行校对。在本实施例中，使用u盘将压力传感器显示仪中各个所述膨胀力值导出，降低对设备的要求。通过对所述膨胀力值进行校对，若是在某一个所述电池模组10的模组数量值的对应的膨胀力值发生较明显的变化，而使得膨胀力的变化曲线发生大幅度的上升或下降，则该模组数量值下的电池模组10的膨胀力值有可能是压力传感器显示仪发生晃动而造成的读数误差，重复至少两次对该模组数量值对应的膨胀力值进行测量，以排除读数的误差，提高所述膨胀力变化曲线的准确性。

但是，在其他的实施例中，也可以直接将计算机与压力传感显示仪连接，以使直接在所述计算机上获取所述电池模组10的膨胀力。

步骤s140：根据各个不同的所述模组数量值对应的所述膨胀力值获得所述膨胀力值的变化曲线，如图2所示。通过此方法，根据所述电池模组10在循环过程中的最大膨胀力和膨胀力的变化趋势，可找出电池模组10中电芯与膨胀力之间的关系，从而为电池模组10的结构和安全设计提供有效的数据支持。

在本实施例中，各个所述电池模组10的施加的初始预紧力值均为110kgf。所述电池模组10在实际使用中，会受到一定的预紧力，在本实施例中，对各个电池模组10施加初始预紧力能够模拟电池模组10在实际的使用状态，为电池模组10的实际应用提供更具有实际意义的参考值。

在本实施例中，所述膨胀力测试装置包括测量夹具、压力传感器5以及压力传感器显示仪，其中，所述测量夹具包括第一端板3、第二端板4、第一支撑板1、第二支撑板2、底板9、导杆7以及丝杆8，其中，待测电池模组10位于第一端板3和第二端板4之间，底板9用于支撑所述电池模组10，所述第一支撑板1位于第一端板3、电池模组10以及第二端板4组成的组合体的水平方向的一侧，所述底板9与所述第二支撑板2连接，所述导杆7沿水平方向布置，且一端固定连接于第一支撑板1而另一端固定连接于第二支撑板2，所述导杆7依次穿过第一端板3、第二端板4并使第一端板3以及第二端板4能够沿导杆7滑动。丝杆8的一端与所述第一端板3连接，且丝杆8与所述第一支撑板1旋接。压力传感器5设置在第二支撑板2和第二端板4之间，所述压力传感器5上设置有弹簧6，所述弹簧6用于接收所述第二端板4的压力，所述压力传感器显示仪与所述压力传感器5连接，用于显示压力传感器5检测到的压力值。在具体的使用中，通过旋动丝杆8在所述第一支撑板1上的相对位置，使得第一端板3在水平方向沿着靠近所述第二端板4的方向移动，使得第一端板3和第二端板4对待测电池模组10实施加初始预紧力，电池模组10在充放电循环过程中，电池模组10发生膨胀变形，以使第二端板4沿导杆7朝向第二支撑板2水平滑动，并带动压力传感器5中的弹簧6朝向第二支撑板2水平移动，从而利用压力传感器5测量电池模组10在充放电循环过程中的膨胀力。

实施例二：

如图1、图3和图6所示，在本实施例中，控制所有的所述电池模组10的所述模组数量值和所述充电倍率值相同，先后对各个所述电池模组10施加不同大小的所述初始预紧力值，通过所述膨胀力测试装置分别测量不同的所述初始预紧力值状态下的所述电池模组10的所述膨胀力值，根据测量到的各个所述膨胀力值获得所述膨胀力的变化曲线，具体包括以下步骤：

步骤s210：制作多个相同的所述电池模组10，其中，所述各个电池模组10中的模组数量相同。在本实施例中，制作三个相同的电池模组10。

步骤s211：将测量夹具、压力传感器5以及压力传感器显示仪组装形成所述膨胀力测试装置。

步骤s220：分别将各个所述电池模组10放置到所述膨胀力测试装置的测量夹具中，对所述电池模组10施加不同大小的所述初始预紧力值，并设置所述膨胀力测试装置的压力传感器显示仪中的数据采样周期以及数据显示格式。具体地，对三个所述电池模组10施加的初始预紧力值分别为100kgf、120kgf、140kgf。在本实施例中，设置所述压力传感器5的显示仪中的数据采样周期为1min，数据显示的格式可根据电池模组10的实际的膨胀力值的大小而具体设置，以提高所述压力传感器显示仪中的读数的准确性。

在所述步骤s220中通过调节所述膨胀力测试装置的丝杆8的位置对所述电池模组10施加不同大小的初始预紧力值。通过此方法，使用一个膨胀力测试装置即可通过调节丝杆8即可对所有的电池模组10调整不同的初始预紧力，方便操作。

步骤s230：将对应的所述电池模组10的正负极与所述充放电测试柜连接，测量各个所述初始预紧力值下的所述电池模组10的所述膨胀力值，并读取所述压力传感器显示仪中的所述膨胀力值。具体地，在本实施例中，通过所述膨胀力测试装置的压力传感器5各个所述电池模组10的所述膨胀力值。将各个电池模组10的正负极与充放电测试柜连接，使得电池模组10处于循环过程中，确保在电池模组10循环状态下测量电池模组10的膨胀力。

步骤s231：定期导出所述压力传感器显示仪中所述膨胀力值，并分析各个所述膨胀力值，对各个所述膨胀力值进行校对。在本实施例中，使用u盘将压力传感器显示仪中的各个所述膨胀力值导出，降低对设备的要求。通过对所述膨胀力值进行校对，若是在某一个所述电池模组10的模组数量值的对应的膨胀力值发生较明显的变化，而使得膨胀力的变化曲线发生大幅度的上升或下降，则该所述初始预紧力值下的电池模组10的膨胀力值有可能是压力传感器显示仪发生晃动而造成的读数误差，则重复至少两次对该电池模组10对应的膨胀力值进行测量，以减少读数的误差，提高所述膨胀力变化曲线的准确性。

但是，在其他的实施例中，也可以之间将计算机与压力传感显示仪连接，以使直接在所述计算机上获取所述电池模组10的膨胀力。

步骤s240：根据各个不同大小的所述初始预紧力值获得所述膨胀力值的变化曲线如图3所示。

通过此方法，根据所述电池模组10在循环过程中的最大膨胀力合以及膨胀力的变化趋势，可找出电池模组10固定的最佳初始预紧力支，从而电池模组10的设计更加优化。

如图1所示，在本实施例中，在本实施例中，所述膨胀力测试装置包括测量夹具、压力传感器5以及压力传感器显示仪，其中，所述测量夹具包括第一端板3、第二端板4、第一支撑板1、第二支撑板2、底板9、导杆7以及丝杆8，其中，待测电池模组10位于第一端板3和第二端板4之间，底板9用于支撑所述电池模组10，所述第一支撑板1位于第一端板3、电池模组10以及第二端板4组成的组合体的水平方向的一侧，所述底板9与所述第二支撑板2连接，所述导杆7沿水平方向布置，且一端固定连接于第一支撑板1而另一端固定连接于第二支撑板2，所述导杆7依次穿过第一端板3、第二端板4并使第一端板3以及第二端板4能够沿导杆7滑动。丝杆8的一端与所述第一端板3连接，且丝杆8与所述第一支撑板1旋接。压力传感器5设置在第二支撑板2和第二端板4之间，所述压力传感器5上设置有弹簧6，所述弹簧6用于接收所述第二端板4的压力，所述压力传感器显示仪与所述压力传感器5连接，用于显示压力传感器5检测到的压力值。在具体的使用中，通过旋动丝杆8在所述第一支撑板1上的相对位置，使得第一端板3在水平方向沿着靠近所述第二端板4的方向移动，使得第一端板3和第二端板4对待测电池模组10实施加初始预紧力，电池模组10在充放电循环过程中，电池模组10发生膨胀变形，以使第二端板4沿导杆7朝向第二支撑板2水平滑动，并带动压力传感器5中的弹簧6朝向第二支撑板2水平移动，从而利用压力传感器5测量电池模组10在充放电循环过程中的膨胀力。

实施例三：

如图1、如4和图7所示，在本实施例中，控制所述电池的所述模组数量值和所述初始预紧力值相同，通过所述膨胀力测试装置测量所述电池模组10在不同大小的所述充电倍率值下的所述膨胀力值，根据各个所述膨胀力值获得所述膨胀力的变化曲线，具体包括以下步骤：

步骤s310：制作多个相同的电池模组10；在本实施例中，制作三个相同的电池模组10。

步骤s311：将测量夹具、压力传感器5以及压力传感器显示仪组装形成所述膨胀力测试装置。

步骤s320：分别将各个所述电池模组10放置到所述膨胀力测试装置的测量夹具中，并设置所述膨胀力测试装置的压力传感器显示仪中的数据采样周期以及数据显示格式。具体地，对各组的所述电池模组10实际的初始预紧力值为35kgf。所述电池模组10在实际使用中，会受到一定的预紧力，在本实施例中，将各个电池模组10施加初始预紧力能够模拟电池模组10在实际的使用状态，为电池模组10的实际提高更具有实际意义的参考值。

在本实施例中，设置所述压力传感器5的显示仪中的数据采样周期为1min，数据显示的格式可根据电池模组10的实际的膨胀力值的大小而具体设置，以提高所述压力传感器显示仪中的读数的准确性。

步骤s330：将所述电池模组10的正负极与所述充放电测试柜连接，分别在不同所述充电倍率值下对各个所述电池模组10进行充电，测量各个所述充电倍率值下的所述电池模组10的所述膨胀力值，并记录所述膨胀力值。具体地，在本实施例中，通过所述膨胀力测试装置的压力传感器5各个所述电池模组10的所述膨胀力值。其中，在所述s330中，在通过所述膨胀力测试装置的压力传感器5分别测量各个所述电池模组10的所述膨胀力值的测量之前，调节所述膨胀力测试装置的丝杆8，以使所述丝杆8对所述电池模组10施加所述初始预紧力为值35kgf。

步骤s331：定期导出所述压力传感器显示仪中所述膨胀力值，并分析各个所述膨胀力值，对各个所述膨胀力值进行校对。在本实施例中，使用u盘将压力传感器显示仪中各个所述膨胀力值导出，降低对设备的要求。通过对所述膨胀力值进行校对，若是在某一个所述电池模组10的模组数量值的对应的膨胀力值发生较明显的变化，而使得膨胀力变化曲线发生大幅度的上升或下降，则该电倍率值下的电池模组10对应的膨胀力值有可能是压力传感器显示仪发生晃动而造成的读数误差，则重复至少两次对该电池模组10对应的膨胀力值进行测量，以减少读数的误差，提高所述膨胀力变化曲线的准确性。

步骤s340：根据各个不同的所述充电倍率值下的所述电池模组10对应的所述膨胀力值获得所述膨胀力的变化曲线。

通过此方案，可以测量出同一电池模组10在不同倍率充电机制下，电池模组10的膨胀力的变化趋势，从而为电池模组10的结构和安全设计提供有效的数据支持。

具体地，对将三个所述电池模组10分别在0.33c、0.5c以及1c的电倍率对所述电池模组10进行充电，通过所述膨胀力测试装置的压力传感器5分别测量所述电池模组10的所述膨胀力值，得到各个所述电池模组10对应的所述膨胀力值曲线如图4所示。

如图1在本实施例中，在本实施例中，所述膨胀力测试装置包括测量夹具、压力传感器5以及压力传感器显示仪，其中，所述测量夹具包括第一端板3、第二端板4、第一支撑板1、第二支撑板2、底板9、导杆7以及丝杆8，其中，待测电池模组10位于第一端板3和第二端板4之间，底板9用于支撑所述电池模组10，所述第一支撑板1位于第一端板3、电池模组10以及第二端板4组成的组合体的水平方向的一侧，所述底板9与所述第二支撑板2连接，所述导杆7沿水平方向布置，且一端固定连接于第一支撑板1而另一端固定连接于第二支撑板2，所述导杆7依次穿过第一端板3、第二端板4并使第一端板3以及第二端板4能够沿导杆7滑动。丝杆8的一端与所述第一端板3连接，且丝杆8与所述第一支撑板1旋接。压力传感器5设置在第二支撑板2和第二端板4之间，所述压力传感器5上设置有弹簧6，所述弹簧6用于接收所述第二端板4的压力，所述压力传感器显示仪与所述压力传感器5连接，用于显示压力传感器5检测到的压力值。在具体的使用中，通过旋动丝杆8在所述第一支撑板1上的相对位置，使得第一端板3在水平方向沿着靠近所述第二端板4的方向移动，使得第一端板3和第二端板4对待测电池模组10实施加初始预紧力，电池模组10在充放电循环过程中，电池模组10发生膨胀变形，以使第二端板4沿导杆7朝向第二支撑板2水平滑动，并带动压力传感器5中的弹簧6朝向第二支撑板2水平移动，从而利用压力传感器5测量电池模组10在充放电循环过程中的膨胀力。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚器件，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。