一种用于冷却器的热交换测试回路的制作方法

本实用新型涉及一种用于冷却器的热交换测试回路，属于热交换测试设备技术领域。

背景技术：

在冷却器产品检验过程中，油冷却器在入库前往往需要对其进行热交换性能测试。为了实现对冷却器的热交换性能测试，需要模拟不同的进油温度，常规的技术方案通常由油箱内的电加热管来加热并控制油温，动力系统供油直接至冷却器入油口，回油路检测油的温度。

上述常规方案存在的问题是：油箱体积相对较大，虽然均匀排布发热管，但油并不会均匀保持在固定的温度上，而且液压油经过动力系统、液压输送管路、冷却器后再回到油箱，此时油箱内液压油的温度更加不均匀，另外油箱上油温表显示的温度并不是冷却器进油的温度，从而导致冷却器热交换性能测试数据与实际不符。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种用于冷却器的热交换测试回路，结构简单，测试结果准确，操作使用方便。

为了实现上述目的，本实用新型采用的一种用于冷却器的热交换测试回路，包括油箱、动力系统、冷却器本体和冷却水系统，所述冷却器本体分别与油箱、动力系统和冷却水系统连接，所述油箱与动力系统连接；

油箱内的液压油经动力系统供油至进油口管路，经进油口管路进入冷却器本体后经过降温处理，再经出油口管路回流至油箱；

还包括PLC控制器、及若干温度传感器；

所述出油口管路上设有温度传感器二，所述进油口管路上设有一段输送管道，输送管道两端的进油口管路上分别设有温度传感器一和温度传感器三，所述输送管道的外围包有所述加热装置，所述温度传感器二、温度传感器一、温度传感器三和加热装置分别与PLC控制器连接。

作为改进，所述油箱内规则布置有若干加热管。

作为改进，所述温度传感器一、温度传感器三分别用于检测进油口管路内液压油的温度，并将检测的温度信号值传输给控制器，PLC控制器用于接收温度传感器一、温度传感器三传输的温度信号值；

当温度传感器一检测的温度信号值低于PLC控制器内预设的温度值时，PLC控制器向加热装置发出加热命令信号，控制加热装置对输送管道内的液压油进行加热，直至温度传感器三检测的液压油的温度信号值达到PLC控制器内预设的温度值，此时PLC控制器控制加热装置保持恒温加热；

当温度传感器一检测的温度信号值等于或高于PLC控制器内预设的温度值时，PLC控制器不向加热装置发出加热命令信号，加热装置不工作。

作为改进，所述温度传感器二用于检测出油口管路内液压油的温度，并将检测的温度信号值传输给控制器，PLC控制器接收温度传感器二传输的温度信号值。

作为改进，所述PLC控制器与显示面板相连，控制器将温度传感器二、温度传感器三传输的温度信号值分别显示在显示面板上。

作为改进，所述PLC控制器采用西门子s7-200。

作为改进，所述温度传感器的型号为TP100。

与现有技术相比，本实用新型通过在进油口管路上设置输送管道，在输送管道上设置加热装置，以此来提高液压油温的均匀性，避免进入冷却器本体内的液压油与设定的进油温度差别过大；另外，可根据温度传感器二、温度传感器三传输的油温的差值，判定此冷却器的热交换性能是否达标，由于温度传感器三的测定值更接近进入冷却器本体内的油温值，因此测试结果更准确。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图中：1、油箱，11、加热管，2、温度传感器一，3、PLC控制器，4、加热装置，5、温度传感器二，6、温度传感器三，7、动力系统，8、冷却器本体，81、进油口管路，82、出油口管路，9、冷却水系统。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限制本实用新型的范围。

如图1所示，一种用于冷却器的热交换测试回路，包括油箱1、动力系统7、冷却器本体8和冷却水系统9，所述冷却器本体8分别与油箱1、动力系统7和冷却水系统9连接，所述油箱1与动力系统7连接；油箱1内的液压油经动力系统7供油至进油口管路81，经进油口管路81进入冷却器本体8后，依靠冷却水系统9的作用对冷却器本体8内液压油作降温处理，降温后的液压油再经出油口管路82回流至油箱1；

还包括PLC控制器3、及若干温度传感器；

所述出油口管路82上设有温度传感器二5，所述进油口管路81上设有一段输送管道，输送管道两端的进油口管路81上分别设有温度传感器一2和温度传感器三6，所述输送管道的外围包有所述加热装置4，所述温度传感器二5、温度传感器一2、温度传感器三6和加热装置4分别与PLC控制器3连接。输送管道的长度可以根据实际应用确定。

作为实施例的改进，所述油箱1内规则布置有若干加热管11，通过加热管11对油箱1内的液压油进行预加热，便于使进入冷却器本体8内的液压油温度达到测试温度要求。

作为实施例的进一步改进，所述温度传感器一2、温度传感器三6分别用于检测进油口管路81内液压油的温度，并将检测的温度信号值传输给控制器，PLC控制器3用于接收温度传感器一2、温度传感器三6传输的温度信号值；

当温度传感器一2检测的温度信号值低于PLC控制器3内预设的温度值时，PLC控制器3向加热装置4发出加热命令信号，控制加热装置4对输送管道内的液压油进行加热，直至温度传感器三6检测的液压油的温度信号值达到PLC控制器3内预设的温度值，此时PLC控制器3控制加热装置4保持恒温加热，以使进入冷却器本体8内的液压油温度恒定在测试温度上；

当温度传感器一2检测的温度信号值等于或高于PLC控制器3内预设的温度值时，PLC控制器3不向加热装置4发出加热命令信号，加热装置4不工作。若温度传感器一2检测的温度信号值远高于PLC控制器3内预设的温度值时，此时应该通过调节油箱1内加热管11的加热功率来降低液压油的初始预加热温度。

作为实施例的进一步改进，所述温度传感器二5用于检测出油口管路82内液压油的温度，并将检测的温度信号值传输给控制器，PLC控制器3接收温度传感器二5传输的温度信号值。

作为实施例的进一步改进，所述PLC控制器3与显示面板相连，控制器将温度传感器二5、温度传感器三6传输的温度信号值，分别显示在显示面板上。测试人员根据显示面板上显示的冷却器本体8进、出油口液压油的温度，得出温度差，据此判定此冷却器的热交换性能是否达标。

另外，所述PLC控制器采用西门子s7-200。所述温度传感器的型号为TP100。

本实用新型通过在进油口管路81上设置输送管道，在输送管道上设置加热装置4，以此来提高液压油温的均匀性，避免进入冷却器本体8内的液压油与设定的测试进油温度差别过大；另外，可根据温度传感器二5、温度传感器三6传输的油温的差值，判定此冷却器的热交换性能是否达标，由于温度传感器三6的温度测定值更接近进入冷却器本体8内的油温值，因此测试结果更准确。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。