本实用新型涉及油缸生产装置技术领域，具体为一种油缸生产用密封环直径快速检测装置。
背景技术：
液压缸是输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比的直线运动式执行元件，它的职能是将液压能转换成机械能。液压缸的输入量是流体的流量和压力，输出的是直线运动速度和力，液压缸的活塞能完成直线往复运动，输出的直线位移是有限的，液压缸是将液压能转换为往复直线运动的机械能的能量转换装置，油缸生产过程中需要对密封环直径进行检测。
常用的油缸生产用密封环直径检测装置存在需要人工使用卡尺进行检测，检测效率较慢的情况。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种油缸生产用密封环直径快速检测装置，以解决上述背景技术中提出的常用的油缸生产用密封环直径检测装置存在需要人工使用卡尺进行检测，检测效率较慢的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种油缸生产用密封环直径快速检测装置，包括主体固定底座，所述主体固定底座顶端左侧连接有第一收集盒，且第一收集盒左侧内侧安装有第一受力槽，所述主体固定底座顶端右侧连接有第二收集盒，且第二收集盒右侧内部安装有第二受力槽，所述主体固定底座前后两侧内部均设置有安装固定通孔，且主体固定底座顶端安装有检测主壳体，所述检测主壳体中部底端连接有检测驱动室，且检测驱动室底部设置有主体固定底座，所述检测驱动室内部安装有伺服电机，且伺服电机外侧连接有振动电机，所述振动电机顶端安装有检测主壳体，且检测主壳体顶端内部设置有密封环检测室，所述伺服电机顶端连接有旋转轴承，且旋转轴承顶端安装有辅助输送板，所述辅助输送板底端连接有检测主壳体，且辅助输送板外部设置有密封环检测室，所述检测主壳体左侧内部设置有第一检测通孔，且第一检测通孔底端连接有第一收集盒，所述检测主壳体右侧内部设置有第二检测通孔，且第二检测通孔底端连接有第二收集盒。
优选的，所述第一检测通孔直径等于密封环标准直径的最大值，第二检测通孔直径等于密封环标准直径的最小值，且第一检测通孔和第二检测通孔均与密封环检测室最外端相切。
优选的，所述第一收集盒和第二收集盒均通过嵌合与主体固定底座成开合结构，且第一收集盒和第二收集盒的横向平分线均和第一检测通孔和第二检测通孔的轴线在同一平面内。
优选的，所述密封环检测室底端为圆台形结构，且辅助输送板底端与密封环检测室底端无缝贴合。
优选的，所述旋转轴承、密封环检测室和检测主壳体的轴线重合，且密封环检测室底端斜度为10°-20°。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该油缸生产用密封环直径快速检测装置可以方便快速的对密封环的直径进行检测，降低检测人员的劳动强度。本油缸生产用密封环直径快速检测装置的第一检测通孔直径等于密封环标准直径的最大值，第二检测通孔直径等于密封环标准直径的最小值，且第一检测通孔和第二检测通孔均与密封环检测室最外端相切，使得第一检测通孔和第二检测通孔处于密封环检测室的最外端底部，且直径过大的密封环无法通过第一检测通孔，直径过小的密封环会直接落入第二检测通孔中，无需检测人员进行人工量测，本油缸生产用密封环直径快速检测装置的第一收集盒和第二收集盒均通过嵌合与主体固定底座成开合结构，且第一收集盒和第二收集盒的横向平分线均和第一检测通孔和第二检测通孔的轴线在同一平面内，使得通过第一检测通孔和第二检测通孔的密封环能够直接落入第一收集盒和第二收集盒之中进行分类，并且方便检测人员取放以进行后续工作。
附图说明
图1为本实用新型主视结构示意图；
图2为本实用新型主体固定底座俯视结构示意图；
图3为本实用新型检测主壳体俯视结构示意图。
图中：1、辅助输送板，2、第一检测通孔，3、第一受力槽，4、第一收集盒，5、密封环检测室，6、旋转轴承，7、检测主壳体，8、第二检测通孔，9、第二受力槽，10、第二收集盒，11、主体固定底座，12、检测驱动室，13、安装固定通孔，14、伺服电机，15、振动电机。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种油缸生产用密封环直径快速检测装置，包括主体固定底座11，主体固定底座11顶端左侧连接有第一收集盒4，且第一收集盒4左侧内侧安装有第一受力槽3，第一收集盒4和第二收集盒10均通过嵌合与主体固定底座11成开合结构，且第一收集盒4和第二收集盒10的横向平分线均和第一检测通孔2和第二检测通孔8的轴线在同一平面内，此结构使得通过第一检测通孔2和第二检测通孔8的密封环能够直接落入第一收集盒4和第二收集盒10之中进行分类，并且方便检测人员取放以进行后续工作，主体固定底座11顶端右侧连接有第二收集盒10，且第二收集盒10右侧内部安装有第二受力槽9，主体固定底座11前后两侧内部均设置有安装固定通孔13，且主体固定底座11顶端安装有检测主壳体7，检测主壳体7中部底端连接有检测驱动室12，且检测驱动室12底部设置有主体固定底座11，检测驱动室12内部安装有伺服电机14，且伺服电机14外侧连接有振动电机15，振动电机15顶端安装有检测主壳体7，且检测主壳体7顶端内部设置有密封环检测室5，密封环检测室5底端为圆台形结构，且辅助输送板1底端与密封环检测室5底端无缝贴合，此结构使得放置在密封环检测室5内部的密封环能够沿着密封环检测室5的斜度滑到密封环检测室5下方，且辅助输送板1能够贴合密封环检测室5以推动其内部的密封环围绕旋转轴承6移动，伺服电机14顶端连接有旋转轴承6，且旋转轴承6顶端安装有辅助输送板1，旋转轴承6、密封环检测室5和检测主壳体7的轴线重合，且密封环检测室5底端斜度为10°-20°，此结构使得辅助输送板1随着旋转轴承6在密封环检测室5内旋转时不会偏移，不会被检测主壳体7所干涉，且密封环检测室5内的密封环不会全部堆积在密封环检测室5底部，辅助输送板1底端连接有检测主壳体7，且辅助输送板1外部设置有密封环检测室5，检测主壳体7左侧内部设置有第一检测通孔2，且第一检测通孔2底端连接有第一收集盒4，第一检测通孔2直径等于密封环标准直径的最大值，第二检测通孔8直径等于密封环标准直径的最小值，且第一检测通孔2和第二检测通孔8均与密封环检测室5最外端相切，此结构使得第一检测通孔2和第二检测通孔8处于密封环检测室5的最外端底部，且直径过大的密封环无法通过第一检测通孔2，直径过小的密封环会直接落入第二检测通孔8中，无需检测人员进行人工量测，检测主壳体7右侧内部设置有第二检测通孔8，且第二检测通孔8底端连接有第二收集盒10。
工作原理：在使用该油缸生产用密封环直径快速检测装置时，先检查本装置有无破损、开裂之处，若一切完好则开始使用，先通过安装固定通孔13将主体固定底座11固定在工作平面之上，然后将需要检测的密封环倒入密封环检测室5之中，启动检测驱动室12内的伺服电机14和振动电机15，振动电机15会带动检测主壳体7震动，令检测主壳体7上方的密封环能够随着检测主壳体7的震动以及沿着密封环检测室5的斜度分散至密封环检测室5下方，伺服电机14会带着旋转轴承6旋转，令旋转轴承6上的密封环检测室5会推着密封环沿着检测主壳体7的表面移动，当直径过小的密封环移动至第二检测通孔8上方时，会通过第二检测通孔8落至第二收集盒10内部，当直径合格的密封环移动至第一检测通孔2上方时，会通过第一检测通孔2落至第一收集盒4内部，直径过大的密封环经过第一检测通孔2和第二检测通孔8时，无法进入第一检测通孔2和第二检测通孔8内部会累积在检测主壳体7上方，需要取出检测后的密封环时，只需将手指伸入第一收集盒4和第二收集盒10内的第一受力槽3或第二受力槽9中将第一收集盒4和第二收集盒10从主体固定底座11中抽出即可，从而完成一系列工作。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。