本实用新型涉及室验设备技术领域，特别是涉及一种高负载液压拉力测试系统。
背景技术：
现有的拉力测试设备大多为分体装配拆卸式或使用液压千斤顶或滚珠丝杠实现拉伸测试，对于装配体试验有一定的局限性；或者可以实现送入取出和拉伸测试却装配繁琐、堆积高、设备重量大，需要较大的测试场地；或者测试费用昂贵，重量体积过大；现有测试系统不能将自动补压、持续施压和自动采集压力数据结合在一起，限制了拉力设备测试时的精确性和同步性。
技术实现要素：
为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种高负载液压拉力测试系统，实现在测试过程中自动补压、持续施压、自动采集记录压力数据、拆装过程监测相结合，装配简单，结构合理，操作便捷。
本实用新型采取的技术方案是：一种高负载液压拉力测试系统，包括拉力机总成13、远程控制系统14和压力圆盘记录仪15，所述拉力机总成13通过上接口16、下接口17、侧法兰7和耐压管线与远程控制系统14连通，所述压力圆盘记录仪15为两个，通过耐压管线、侧法兰7分别与上接口16和下接口17连通，拉力机总成13顶部设有载荷四通1，所述载荷四通1与液压本体10通过定位螺栓2连接，液压本体10的活塞6依次通过活塞杆5、转换接头4、连接销3和试压塞11与试验产品12连接，与活塞杆5配合的液压本体10的内壁上和活塞6外壁上设有唇形密封圈9，活塞杆5与活塞6之间、液压本体10与底座之间设有O形密封圈8。
上述技术方案可以进一步优化为：
活塞6外壁上设置的唇形密封圈9数量为三个，与活塞杆5配合的液压本体10的内壁上设置的唇形密封圈9数量为两个。
所述的载荷四通1与试验产品12配合的台阶为45°。
所述定位螺栓2数量为十个。
所述的载荷四通1为合金钢材质，液压本体10为高强度合金钢材质。
所述的活塞6通过螺纹与活塞杆5连接。
所述的远程控制系统14设有溢流阀。
本实用新型提供的高负载液压拉力测试系统，通过拉力机总成13、远程控制系统14和压力圆盘记录仪15结合，能够实现在测试过程中自动补压、持续施压、自动采集记录压力数据、拆装过程监测相结合，装配简单，结构合理，操作便捷。
附图说明
图1为高负载液压拉力测试系统拉力模式示意图；
图2为高负载液压拉力测试系统推力模式示意图；
图3为高负载液压拉力测试系统拉力机总成结构图；
图中：1-载荷四通，2-定位螺栓，3-连接销，4-转换接头，5-活塞杆，6-活塞，7-侧法兰，8-O形密封圈，9-唇形密封圈，10-液压本体，11-试压塞，12-试验产品，13-拉力机总成，14-远程控制系统，15-压力圆盘记录仪，16-上接口，17-下接口。
具体实施方式
参照图1、图3，高负载液压拉力测试系统在拉力模式条件下进行试验，拉力机总成13、远程控制系统14和压力圆盘记录仪15，所述拉力机总成13通过上接口16、下接口17、侧法兰7和耐压管线与远程控制系统14连通，所述压力圆盘记录仪15为两个，通过耐压管线、侧法兰7分别与上接口16和下接口17连通，拉力机总成13顶部设有载荷四通1，所述载荷四通1与液压本体10通过定位螺栓2连接，液压本体10的活塞6依次通过活塞杆5、转换接头4、连接销3和试压塞11与试验产品12连接，与活塞杆5配合的液压本体10的内壁上和活塞6外壁上设有唇形密封圈9，活塞杆5与活塞6之间、液压本体10与底座之间设有O形密封圈8，此时远程控制系统工作，将液压油压缩通过耐压管线注入上接口16，下接口17连接高压管线至远程控制系统的油箱，另外一侧的上接口和下接口截止，在唇形密封圈9的密封作用下，活塞6上部腔体内不断注入液压油，活塞6、转换接头4、连接销3同时向下运动，待连接销3与试压塞11弧面开始贴合，活塞上部腔体内压力开始逐渐上升，试验产品12处于拉伸状态，即悬载测试，活塞6下部内的液压油通过下接口17和耐压管线开始回流至远程控制系统14的油箱中，与此同时，与上接口16连通的压力圆盘记录仪15开始将耐压管线内的压力转换成压力曲线并记录压力，通过压力和拉力的对比表记录高负载液压拉力测试系统产生的拉力值，当活塞6上部腔体压力上升至26MPa时，拉力值为1400t。
参照图2、图3，高负载液压拉力测试系统在推力模式条件下进行卸载拆除试验产品12，此时远程控制系统工作，将液压油压缩通过耐压管线注入下接口17，上接口16连接高压管线至远程控制系统的油箱，另外一侧的上接口和下接口截止，在唇形密封圈9的密封作用下，活塞6下部腔体内不断注入液压油，活塞6、转换接头4、连接销3同时向上运动，待连接销3与试压塞11弧面开始贴合，活塞下部腔体内压力开始逐渐上升，试验产品12处于推压状态，即卸载拆除试验产品12，活塞6上部内的液压油通过上接口16和耐压管线开始回流至远程控制系统14的油箱中，与此同时，与下接口16连通的压力圆盘记录仪15开始将耐压管线内的压力转换成压力曲线并记录压力，通过压力和推力的对比表记录高负载液压拉力测试系统产生的推力值，当活塞6下部腔体压力上升至0.6MPa时，推力值为200t。
在优选的实施例中，活塞6外壁上设置的唇形密封圈9数量为三个，与活塞杆5配合的液压本体10的内壁上设置的唇形密封圈9数量为两个，确保液压系统的密封性能。
所述的载荷四通1与试验产品12配合的台阶为45°，在承受试验压力的同时有效保护试验产品12。
所述定位螺栓2数量为十个，能够承载部分载荷，避免设计和加工大尺寸螺纹，减少装配工作量。
所述的载荷四通1为合金钢材质，液压本体10为高强度合金钢材质。
所述的活塞6通过螺纹与活塞杆5连接。
所述的远程控制系统14设有溢流阀，既能持续提供拉力或推力，又能进行过载保护。