一种钢卷塔形检测装置的制作方法

本实用新型涉及冶金技术领域，特别涉及一种钢卷塔形检测装置。

背景技术：

目前，钢卷的塔形主要通过目视判断或者人工测量。然而，塔形是一种最常见的钢卷质量缺陷，是评判钢卷成品外观质量的重要指标之一。通过自动检测塔形，一方面能实时测量塔形的大小、形式和方向，二是能通过测得的数据来及时指导和改善钢卷的生产流程，同时也能预判塔形钢卷对下道工序的影响，及时消除隐患。

现有技术中人工测量钢卷塔形大小的误差较大，无法保证精确度。

技术实现要素：

本申请提供的一种钢卷塔形检测装置，解决了或部分解决了现有技术人工测量钢卷塔形大小的误差较大，无法保证精确度的技术问题。

本申请提供了一种钢卷塔形检测装置，包括：

输送部件，用于承载所述钢卷；

驱动部件，与所述输送部件连接，以驱动所述输送部件移动；

位置感应器，设置在所述输送部件的移动路径的设定位置中，以测定所述钢卷的两端分别通过所述设定位置的时刻；

位移传感器，设置在所述驱动部件上，以测量所述输送部件在两个所述时刻之间移动的距离，即为所述钢卷的宽度。

作为优选，所述输送部件为运输车；

所述运输车的车轮在设定轨道上运行。

作为优选，所述钢卷放置在所述运输车顶部的承载平台上；

所述设定轨道为水平方向布置的直线轨道。

作为优选，所述钢卷的中心线与所述设定轨道平行；

所述钢卷的前端为操作侧，后端为传动侧。

作为优选，所述驱动部件为液压缸。

作为优选，所述位置感应器为光学测距仪，以测定所述钢卷的操作侧到达所述光学测距仪时的第一时刻以及所述钢卷的传动侧达到所述光学测距仪时的第二时刻；

其中，所述输送部件在所述第一时刻与所述第二时刻之间移动的距离为所述钢卷的宽度。

作为优选，所述光学测距仪的信号发射方向与所述输送部件的移动方向垂直；

所述光学测距仪设置在所述钢卷的中心线所在的竖直面内。

作为优选，所述光学测距仪还能测量所述光学测距仪与所述钢卷之间的距离；

在所述输送部件移动过程中，根据所述光学测距仪与所述钢卷之间的距离，能确定所述钢卷的塔形形式和方向。

作为优选，还包括：

控制模块，与所述光学测距仪及所述位移传感器连接，以接收所述光学测距仪发送的所述第一时刻、所述第二时刻及所述光学测距仪与所述钢卷之间的距离值H，并接收所述位移传感器发送的位移值L；

所述控制模块的计算单元根据所述位移传感器在所述第二时刻对应的位移值L2与所述位移传感器在所述第一时刻对应的位移值L1的差值确定所述钢卷的宽度W1，即W1＝L2-L1；所述计算单元根据所述钢卷的宽度W1与所述钢卷的目标宽度W0的差值确定所述钢卷的塔形大小T，即T＝W1-W0；

在所述输送部件移动过程中，所述控制模块的判断单元根据所述光学测距仪与所述钢卷之间的距离值H的变化趋势，判断所述钢卷的塔形形式，以及，判断所述塔形位于所述钢卷的操作侧或传动侧。

作为优选，所述钢卷的宽度与目标宽度的差值为所述钢卷的塔形大小。

本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于采用了由输送部件、驱动部件、位置感应器及位移传感器组成的钢卷塔形检测装置，输送部件用于承载钢卷；驱动部件与输送部件连接，以驱动输送部件移动；位置感应器设置在输送部件的移动路径的设定位置中，以测定钢卷的两端分别通过设定位置的时刻；位移传感器设置在驱动部件上，以测量输送部件在两个时刻之间移动的距离，即为钢卷的宽度；根据钢卷的宽度与目标宽度能确定钢卷的塔形大小，位置感应器与位移传感器保证钢卷宽度测量的精确性，准确反应塔形大小。这样，有效解决了现有技术中人工测量钢卷塔形大小的误差较大，无法保证精确度的技术问题，实现了减少塔形的目视判断误差和手工测量工作量，能实时测量塔形大小的技术效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的钢卷塔形检测装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的钢卷塔形检测装置进行塔形大小的检测原理图；

图3为本实用新型实施例提供的钢卷塔形检测装置进行塔形方向及形式的检测原理图。

(图示中各标号代表的部件依次为：1钢卷，2运输车，3设定轨道，4液压缸，5位移传感器，6光学测距仪，7控制模块)

具体实施方式

本申请实施例提供的一种钢卷塔形检测装置，解决了或部分解决了现有技术人工测量钢卷塔形大小的误差较大，无法保证精确度的技术问题。

参见附图1，本申请提供了一种钢卷塔形检测装置，包括：输送部件、驱动部件、位置感应器及位移传感器5；输送部件用于承载钢卷1；驱动部件与输送部件连接，以驱动输送部件移动；位置感应器设置在输送部件的移动路径的设定位置中，以测定钢卷1的两端分别通过设定位置的时刻；位移传感器5设置在驱动部件上，以测量输送部件在两个时刻之间移动的距离，即为钢卷1的宽度。

其中，根据钢卷1的宽度与目标宽度的差值能确定钢卷1的塔形大小，位置感应器与位移传感器5保证钢卷1宽度测量的精确性，准确反应塔形大小，继而通过测得的塔形大小及时调整钢卷1生产的上道工序控制参数，同时也能预判钢卷1塔形对下道工序的影响，控制钢卷1的流向，并防止超差塔形钢卷1撞击自动输送装置周围设备，及时消除隐患。

作为一种较佳的实施例，参见附图1，输送部件为运输车2；运输车2的车轮在设定轨道3上运行，钢卷1放置在运输车2顶部的承载平台上；设定轨道3为水平方向布置的直线轨道，钢卷1的中心线与设定轨道3平行；参见附图3，钢卷1的前端为操作侧，后端为传动侧。运输车2在设定轨道3上直线前进，使钢卷1的前端通过位置感应器与后端通过位置感应器的过程中，运输车2行进的距离记为钢卷1的宽度。驱动部件为液压缸4，驱动运输车2进行直线运动。

位置感应器为光学测距仪6，以测定钢卷1的操作侧到达光学测距仪6时的第一时刻以及钢卷1的传动侧达到光学测距仪6时的第二时刻；其中，运输车2在第一时刻与第二时刻之间移动的距离为钢卷1的宽度。

其中，光学测距仪6的信号发射方向与运输车2的移动方向垂直；光学测距仪6设置在钢卷1的中心线所在的竖直面内，使光学测距仪6能测量信号发射口到钢卷1顶部的距离。

进一步的，光学测距仪6还能测量光学测距仪6与钢卷1之间的距离；在运输车2移动过程中，根据光学测距仪6与钢卷1之间的距离，能确定钢卷1的塔形形式和方向，具体为：根据光学测距仪6与钢卷1之间的距离的变化趋势，确定塔形位于钢卷1的操作侧或传动侧，塔形形式为内塔、中间塔或者外塔。

进一步的，还包括：控制模块7，与光学测距仪6及位移传感器5连接，以接收光学测距仪6发送的第一时刻、第二时刻及光学测距仪6与钢卷1之间的距离值H，并接收位移传感器5发送的位移值L。

参见附图2，控制模块7的计算单元根据位移传感器5在第二时刻对应的位移值L2与位移传感器5在第一时刻对应的位移值L1的差值确定钢卷1的宽度W1，即W1＝L2-L1；计算单元根据钢卷1的宽度W1与钢卷1的目标宽度W0的差值确定钢卷1的塔形大小T，即T＝W1-W0。

在运输车2移动过程中，控制模块7的判断单元根据光学测距仪6与钢卷1之间的距离值H的变化趋势，判断钢卷1的塔形形式，以及，判断塔形位于钢卷1的操作侧或传动侧。因此，控制模块7的设置使该检测装置能实时、自动的测量塔形，直接获得塔形大小值、塔形形式及塔形方向。

下面对判断单元的具体工作过程进行举例说明：

参见附图3，当钢卷1移动过程中，前面较长的阶段测量的距离值H都为较小的值，最后很短的阶段测量的距离值H为较大的值，则判断单元确定塔形为传动侧的内塔。相反，前面很短的阶段测量的距离值H为较大的值，而后面较长的阶段测量的距离值H都为较小的值，则判断单元确定塔形为操作侧的内塔。

本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

通过运输车2搭载钢卷1在直线设定轨道3上移动，驱动力由液压缸4提供，通过光学测距仪6测定钢卷1的操作侧到达光学测距仪6时的第一时刻以及钢卷1的传动侧达到光学测距仪6时的第二时刻，通过位移传感器5测量运输车2在第一时刻与第二时刻之间移动的距离，该距离为钢卷1的宽度，根据钢卷1的宽度与目标宽度的差值确定钢卷1的塔形大小，同时，光学测距仪6还能测量光学测距仪6与钢卷1之间的距离；在运输车2移动过程中，根据光学测距仪6与钢卷1之间的距离，能确定钢卷1的塔形形式和方向；通过控制模块7与光学测距仪6及位移传感器4连接，使该检测装置实时、自动的测量塔形，并直接获得塔形大小值、塔形形式及塔形方向。这样，有效解决了现有技术中人工测量钢卷塔形大小的误差较大，无法保证精确度的技术问题，实现了减少塔形的目视判断误差和手工测量工作量，能实时测量塔形大小的技术效果。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。