本实用新型涉及汽车零部件组装及检测技术领域，具体涉及一种汽车后备箱按钮线束组装及检测设备。
背景技术：
汽车后备箱按钮线束组装及检测过程中，需要将线束装入按钮中，并测量安装好后线束长度及对线束是否接通导电进行检测。
本申请人发现现有技术中至少存在以下技术问题：现有汽车后备箱按钮线束的组装是由流水线操作工完成，且组装好后的按钮线束还需人工通过检测工具对其进行检测，因此使得按钮线束的人工成本大大提高，同时人工在检测线束是否导通时，容易发生对接不良而产生检测错误，致使检测错误率大大提高。
技术实现要素：
本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种汽车后备箱按钮线束组装及检测设备，以解决现有技术中汽车后备箱按钮线束组装成本高，且检测错误率高等技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案具有：能够实现按钮线束的自动组装和检测功能，从而使人工成本和检测的错误率大大降低，进而提高产品的生产效率和合格率等技术效果，详见下文阐述。
为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
本实用新型提供的一种汽车后备箱按钮线束组装及检测设备，包括机架、按钮固定工位和不良品收集工位，所述机架包括上下两层，所述按钮固定工位安装在所述机架的上层，且所述按钮固定工位一侧设置有线束组装及检测工位，所述不良品收集工位设置在所述机架的下层；
所述按钮固定工位包括底座、气缸和按钮腔体，所述底座安装在所述机架上，所述底座的前后两侧对称安装有第一对射光电传感器，所述按钮腔体设置在所述底座上方，所述按钮腔体的一侧设置有固定板，且所述固定板与所述底座固定连接，所述固定板顶部安装有竖直朝下的所述第一气缸；
所述线束组装及检测工位包括第一导轨、第二导轨、线束头腔体和线束尾腔体，所述第一导轨和所述第二导轨分列设置在所述机架上，所述第一导轨上安装有所述线束头腔体，所述线束头腔体内侧安装有第二气缸，所述第二气缸上方安装有压头，所述线束头腔体上安装有第三气缸和第四气缸，所述第二导轨上方安装有底板，所述底板上安装有所述线束尾腔体，所述线束尾腔体内侧安装有探针，所述探针上方设置有探针压块，所述探针后方设置有位移传感器，所述线束尾腔体的前侧面安装有第五气缸，所述线束尾腔体的后侧面安装有第二对射光电传感器和肘夹；
所述不良品收集工位包括NG箱和第三对射光电传感器，所述第三对射光电传感器安装在所述NG箱上方，所述NG箱的门板上安装有锁。
采用上述一种汽车后备箱按钮线束组装及检测设备，当操作工将按钮放置于所述按钮腔体上后，启动检测设备，所述第一对射光电传感器对线束头进行检测，当检测到线束头后，所述第一气缸向下伸出，将按钮压住，随后操作工拿起线束将线束头放置于所述线束头腔体内，按下所述压头，所述第二气缸伸出将线束头压紧，操作工将线束尾放置于所述线束尾腔体内，当所述第二对射光电传感器检测到线束尾时，再利用所述肘夹将线束尾压紧，然后启动所述第四气缸，通过所述第四气缸将所述线束头腔体向所述按钮固定工位推移，使线束头插入按钮内，所述第三气缸伸出将线束头侧面卡扣推入按钮内，所述第五气缸收回，并带动所述位移传感器和所述探针移动，实现对线束长度与是否导通进行检测，如果检测不合格，操作工将组装好的按钮取出，投入所述不良品收集工位中，所述第三对射光电传感器检测到不良品已投入所述NG箱后，操作工可以继续进行下一产品组装。
作为优选，所述第一气缸的活塞杆头与所述按钮腔体的腔孔上下对应。
作为优选，所述按钮腔体底部设置有与所述线束头腔体相对应的插线孔。
作为优选，所述线束头腔体的内孔与所述线束尾腔体的内孔轴线相互重合。
作为优选，所述第五气缸的缸体通过螺栓安装在所述底座上，所述第五气缸的活塞杆头与所述线束尾腔体固定连接。
作为优选，所述第一对射光电传感器、所述第二对射光电传感器和所述第三对射光电传感器均成对设置。
有益效果在于：1、本实用新型通过所述按钮固定工位对按钮进行固定，并通过所述线束组装及检测工位将线束插入按钮底部，并完成线束与按钮的对接以及线束长度和是否导通的检测工作；
2、大大降低了人工成本，同时提高了生产效率以及产品的合格率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型的空间立体图；
图2是本实用新型的按钮固定工位机构放大图；
图3是本实用新型的线束组装及检测工位结构放大图；
图4是本实用新型的不良品收集工位结构放大图。
附图标记说明如下：
1、机架；2、按钮固定工位；201、第一气缸；202、固定板；203、底座；204、第一对射光电传感器；205、按钮腔体；3、线束组装及检测工位；301、第二气缸；302、压头；303、线束头腔体；304、第一导轨；305、第三气缸；306、第四气缸；307、肘夹；308、第二对射光电传感器；309、线束尾腔体；310、第二导轨；311、第五气缸；312、探针压块；313、探针；314、位移传感器；315、底板；4、不良品收集工位；401、NG箱；402、第三对射光电传感器；403、锁。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
参见图1-图4所示，本实用新型提供了一种汽车后备箱按钮线束组装及检测设备，包括机架1、按钮固定工位2和不良品收集工位4，机架1包括上下两层，按钮固定工位2安装在机架1的上层，且按钮固定工位2一侧设置有线束组装及检测工位3，不良品收集工位4设置在机架1的下层；
按钮固定工位2包括底座203、气缸和按钮腔体205，底座203安装在机架1上，底座203的前后两侧对称安装有第一对射光电传感器204，按钮腔体205设置在底座203上方，按钮腔体205的一侧设置有固定板202，且固定板202与底座203固定连接，固定板202顶部安装有竖直朝下的第一气缸201；
线束组装及检测工位3包括第一导轨304、第二导轨310、线束头腔体303和线束尾腔体309，第一导轨304和第二导轨310分列设置在机架1上，第一导轨304上安装有线束头腔体303，第一导轨304用于使线束头腔体303能够左右移动，线束头腔体303内侧安装有第二气缸301，第二气缸301上方安装有压头302，线束头腔体303上安装有第三气缸305和第四气缸306，第二导轨310上方安装有底板315，第二导轨310用于使底板315能左右移动，从而满足不同长度线束的固定，底板315上安装有线束尾腔体309，线束尾腔体309内侧安装有探针313，探针313上方设置有探针压块312，探针压块312用于对探针313进行顶压，探针313后方设置有位移传感器314，线束尾腔体309的前侧面安装有第五气缸311，线束尾腔体309的后侧面安装有第二对射光电传感器308和肘夹307；
不良品收集工位4包括NG箱401和第三对射光电传感器402，第三对射光电传感器402安装在NG箱401上方，NG箱401的门板上安装有锁403。
作为优选，第一气缸201的活塞杆头与按钮腔体205的腔孔上下对应，如此设置，便于第一气缸201在向下伸出时，能准确压住按钮腔体205内放置的按钮。
按钮腔体205底部设置有与线束头腔体303相对应的插线孔，如此设置，便于线束头腔体303将线束头经插线孔插入按钮腔体205内，从而实现线束与按钮的对接。
线束头腔体303的内孔与线束尾腔体309的内孔轴线相互重合，如此设置，便于使线束能保持水平伸直状态，从而方便位移传感器314对线束进行长度检测。
第五气缸311的缸体通过螺栓安装在底座203上，第五气缸311的活塞杆头与线束尾腔体309固定连接，如此设置，便于第五气缸311在伸出时，能驱动线束尾腔体309移动，从而使线束尾腔体309带动位移传感器314和探针313一同移动，实现对线束的检测。
第一对射光电传感器204、第二对射光电传感器308和第三对射光电传感器402均成对设置，如此设置，便于对从中间穿过的线束进行检测。
采用上述结构，当操作工将按钮放置于按钮腔体205上后，启动检测设备，第一对射光电传感器204对线束头进行检测，当检测到线束头后，第一气缸201向下伸出，将按钮压住，随后操作工拿起线束将线束头放置于线束头腔体303内，按下压头302，第二气缸301伸出将线束头压紧，操作工将线束尾放置于线束尾腔体309内，当第二对射光电传感器308检测到线束尾时，再利用肘夹307将线束尾压紧，然后启动第四气缸306，通过第四气缸306将线束头腔体303向按钮固定工位2推移，使线束头插入按钮内，第三气缸305伸出将线束头侧面卡扣推入按钮内，第五气缸311收回，并带动位移传感器314和探针313移动，实现对线束长度与是否导通进行检测，如果检测不合格，操作工将组装好的按钮取出，投入不良品收集工位4中，第三对射光电传感器402检测到不良品已投入NG箱401后，操作工可以继续进行下一产品组装。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。