圆柱状工件全自动尺寸检查设备的制作方法

本实用新型涉及一种自动化工件质量检查设备，特别是一种圆柱状工件全自动尺寸检查设备。

背景技术：

尺寸是影响产品质量的一个重要指标，传统上工厂主要的检测体系是以人工检验为主，人工检测受员工对产品尺寸标准的不同认识会存在差异，导致产品质量很难保证一致，并且会出现漏检现象。对于圆柱类的工件来说，较为重要的尺寸参数一般为高度和直径，如果采用传统的人工检验的方式，不仅耗时费力，而且还难以保证检测质量。因此现在需要一种能够解决上述问题的方法或装置。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有技术所存在的上述不足，提出一种结构简单，设计巧妙，能够自动对圆柱状的工件的直径与高度进行准确测量，并将不良品与合格品自动分类挑选的全自动尺寸检查设备。

本实用新型的技术解决方案是：一种圆柱状工件全自动尺寸检查设备，包括机架1，其特征在于：所述机架1上设置有振动式上料机2，振动式上料机2的输出端与尺寸检测组件的入口端相连，

所述的尺寸检测组件包括转动支撑在机架1上并通过驱动机构驱动的旋转盘3，所述旋转盘3转动套接在套筒4内，所述套筒4上开设有入料口，在旋转盘3的外圆周上开设有多个带料槽5，在套筒4的外圆周处沿旋转盘3的转动方向依次分布有直径检测光栅尺6、直径隔料气缸7、高工件检测开关8、高度检测光栅尺9、高度隔料气缸10和合格工件下料口11，且所述直径隔料气缸7能够带动直径隔料板动作，而所述直径隔料板位于直径不合格管路12的顶端开口处，所述直径不合格管路12的底端与设置在机架1底部的直径不合格收集箱13相通，所述高度隔料气缸10能够带动高度隔料板动作，所述高度隔料板位于高度不合格管路14的顶端开口处，所述高度不合格管路14的底端与设置在机架1底部的高度不合格收集箱15相通，高工位检测开关8处还设置有执行气缸，所述执行气缸能够带动高度保护隔料板动作，所述高度保护隔料板位于高度保护管路的顶端开口处，所述高度保护管路的底端也与高度不合格收集箱15相通，所述的直径隔料板、高度隔料版和高度保护隔料板均位于旋转盘3的下方，并与带料槽5的停止工位相配，所述合格工件下料口11的底部设置有合格工件管路16，合格工件管路16的底端与合格工料收集箱17相连通，

所述的振动式上料机2、旋转盘3的驱动机构、直径检测光栅尺6、直径隔料气缸7、高工件检测开关8、高度检测光栅尺9、高度隔料气缸10和执行气缸均通过设置在机架1上的集成控制终端18进行统一控制。

本实用新型同现有技术相比，具有如下优点：

本种结构形式的圆柱状工件全自动尺寸检查设备，其结构简单，设计巧妙，布局合理，它针对传统的采用人工的方式对工件外形尺寸进行检查时所存在的：工作效率低下、耗时费力、生产节拍长、占用人力资源等种种问题，设计出一种特殊的结构，它利用一个可以定角度转动的旋转盘来将工件运送到各个工位处，工件依次经过直径检测、高度超标检测和高度检测后，不合格的产品会分类地落入到不合格产品的收集箱中，而合格产品则会落入到合格产品的收集箱中。整个检查和分类的过程不需要人工值守或干预，在提高产品检查效率的同时，还解放了人力。并且它的制作工艺简单，制造成本低廉，因此可以说它具备了多种优点，特别适合于在本领域中推广应用，其市场前景十分广阔。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

图2是本实用新型实施例中尺寸检测组件部分的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图说明本实用新型的具体实施方式。如图1、图2所示：一种圆柱状工件全自动尺寸检查设备，包括一个作为基础的机架1，在机架1上设置有振动式上料机2，这个振动式上料机2的输出端与尺寸检测组件的入口端相连，

尺寸检测组件包括转动支撑在机架1上并通过驱动机构驱动的旋转盘3，所述旋转盘3转动套接在套筒4内，在套筒4上开设有入料口，通过振动式上料机2输出的工件可通过入料口进入到套筒4内，在旋转盘3的外圆周上开设有多个带料槽5，在套筒4的外圆周处沿旋转盘3的转动方向依次分布有直径检测光栅尺6、直径隔料气缸7、高工件检测开关8、高度检测光栅尺9、高度隔料气缸10和合格工件下料口11，

上述的直径隔料气缸7能够带动直径隔料板动作，而直径隔料板位于直径不合格管路12的顶端开口处，直径不合格管路12的底端则与设置在机架1底部的直径不合格收集箱13相通；

上述的高度隔料气缸10能够带动高度隔料板动作，而高度隔料板位于高度不合格管路14的顶端开口处，高度不合格管路14的底端则与设置在机架1底部的高度不合格收集箱15相通；

在高工位检测开关8处还设置有执行气缸，所述执行气缸能够带动高度保护隔料板动作，所述高度保护隔料板位于高度保护管路的顶端开口处，所述高度保护管路的底端也与高度不合格收集箱15相通，

所述的直径隔料板、高度隔料版和高度保护隔料板均位于旋转盘3的下方，并与带料槽5的停止工位相配，所述合格工件下料口11的底部设置有合格工件管路16，合格工件管路16的底端与合格工料收集箱17相连通，

所述的振动式上料机1、旋转盘3的驱动机构、直径检测光栅尺6、直径隔料气缸7、高工件检测开关8、高度检测光栅尺9、高度隔料气缸10和执行气缸均通过设置在机架1上的集成控制终端18进行统一控制。

本实用新型实施例的圆柱状工件全自动尺寸检查设备的工作过程如下：将所有的需要检查的圆柱状的工件全部倾倒在振动式上料机2中，在振动式上料机2的作用下，这些工件会以一个固定的姿态输送到尺寸检测组件处，工件逐个地通过入料口进入到套筒4内，最终进入到某一个带料槽5中，旋转盘3在其自身的驱动机构的作用下旋转，每次旋转一定的角度，将工件由入料口处依次带动到直径检测光栅尺6、直径隔料气缸7、高工件检测开关8、高度检测光栅尺9、高度隔料气缸10和合格工件下料口11处，并在每个工位处进行检测或筛选操作，

工件首先运动至直径检测光栅尺6处，直径检测光栅尺6对工件的直径进行检测，如果该工件的直径不合格，则会向集成控制终端18发出信号，集成控制终端18会控制直径隔料气缸7工作，将直径隔料板抽出，这样当直径不合格的工件运动到直径隔料气缸7所在的工位时，会直接通过直径不合格管路12落入到直径不合格收集箱13中；如果该工件的直径合格，则直径隔料气缸7不工作，该工件可以顺利的通过直径隔料气缸7所在的工位，进入下一工位；

工件运动至高工件检测开关8处时，高工件检测开关8检测工件的高度是否超标（高于高度检测光栅尺9的有效测量高度），这样可以防止过高的工件与高度检测光栅尺9发生碰撞，避免对高度检测光栅尺9的损伤；如果工件的高度超标，则高工位检测开关8会向集成控制终端18发出信号，集成控制终端控制执行气缸动作，执行气缸将高度保护隔料板抽出，让工件通过高度保护管路直接落入高度不合格收集箱15中；如果该工件的高度并未超标，则执行气缸不工作，该工件可以顺利的通过高工件检测开关8所在的工位，进入下一工位；

工件运动至高度检测光栅尺9处，高度检测光栅尺9对工件的高度进行检测，如果该工件的高度不合格，则会向集成控制终端18发出信号，集成控制终端18会控制高度隔料气缸10工作，将高度隔料版抽出，这样当高度不合格的工件运动到高度隔料气缸10所在的工位时，会直接通过高度不合格管路14落入到高度不合格收集箱15中；如果该工件的高度合格，则高度隔料气缸10不工作，该工件可以顺利的通过高度隔料气缸10所在的工位，进入下一工位；

能够运动到合格工件下料口11处的工件都是直径与高度都符合要求的合格品工件，这类合格品工件在合格工件下料口11处落下，通过合格工件管路16进入合格工料收集箱17内；

通过上述过程，即实现了对圆柱类工件的直径、高度的自动检测，以及检测后根据误差的具体情况自动分类存放的目的。