一种高压脉冲试验系统的制作方法

本实用新型涉及高压脉冲试验设备技术领域，具体来说，涉及一种高压脉冲试验系统。

背景技术：

气瓶在使用过程中需要经历多次的充放气操作，因此在新产品或新规格量产之前需要经过多种检测，已验证新的设计及工艺水平能够生产出合格的产品。脉冲试验为其中重要一种。疲劳试验时，压力按升压-保压-降压-保压的顺序完成一个压力循环，根据不同的产品，每分钟需完成的循环次数以及最终需完成的总次数不同，做压力循环时的压力值也不同，参考国家标准GB∕T9252-2001《气瓶疲劳试验方法》及GB/T 35544-2018 《车用压缩氢气铝内胆碳纤维全缠绕气瓶》。

在本发明之前，脉冲试验设备通常只能针对公称工作压力不大于30Mpa（表压，下同）、公称容积不大于1m³的气瓶，对于更高压力的试验不能满足。原有方法大多尝试选择高压力的泵，在升压后用阀门保压并泄压，这样对阀门的寿命提出了严峻的考验，常常不能完成相应的试验次数就需要对阀门进行维修，另外高压区的保压时间不能保证，体现在时间与压力曲线上就是曲线有一个个尖峰，呈现锯齿状。另外高压油直接从阀门泄放，冲刷生热，导致油温高，油冷器的功耗大。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

针对相关技术中的上述技术问题，本实用新型提出一种高压脉冲试验系统，能够解决上述技术问题。

为实现上述技术目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种高压脉冲试验系统，包括液压油罐，所述液压油罐通过液压泵与伺服阀块的第一输入端连接，所述伺服阀块的第一输出端与增压缸的输入端连接，所述增压缸的输出端与高压多通块的第一输入端连接，所述高压多通块的输出端与承压产品连接，所述伺服阀块的第二输出端与高压多通块的第二输入端连接，所述液压泵、伺服阀块、增压缸、高压多通块均与控制系统连接。

进一步地，所述增压缸的底部安装有位移传感器。

进一步地，所述高压多通块上安装有温度传感器。

进一步地，所述高压多通块上安装有压力传感器。

进一步地，所述高压多通块上安装有压力表。

进一步地，所述液压油罐通过换热器与冷却机连接。

本实用新型的有益效果：可达到100Mpa以上的高压力；升压后能稳定保压，保压曲线优于国家标准要求；泄压时先通过增压缸泄压，再通过阀门泄压，有效延长泄压阀门的寿命；压力范围可调，范围大；频率可调，操作简便。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例所述的一种高压脉冲试验系统的示意图。

图中：1. 液压油罐；2. 液压泵；3. 伺服阀块；4. 增压缸；5. 高压多通块；6. 承压产品；7. 位移传感器；8. 温度传感器；9. 压力传感器；10. 压力表；11. 换热器；12. 冷却机。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，根据本实用新型实施例所述的高压脉冲试验系统，包括液压油罐1，所述液压油罐1通过液压泵2与伺服阀块3的第一输入端连接，所述伺服阀块3的第一输出端与增压缸4的输入端连接，所述增压缸4的输出端与高压多通块5的第一输入端连接，所述高压多通块5的输出端与承压产品6连接，所述伺服阀块3的第二输出端与高压多通块5的第二输入端连接，所述液压泵2、伺服阀块3、增压缸4、高压多通块5均与控制系统连接。高压多通块5即为能够承受高压的多通块。

所述增压缸4的底部安装有位移传感器7。

所述高压多通块5上安装有温度传感器8。

所述高压多通块5上安装有压力传感器9。

所述高压多通块5上安装有压力表10。

所述液压油罐1通过换热器11与冷却机12连接。

为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下通过具体使用方式上对本实用新型的上述技术方案进行详细说明。

在具体使用时，根据本实用新型所述的高压脉冲试验系统，主要针对国家标准的无缝钢瓶及缠绕瓶等各种压力容器产品，进行疲劳性能测试，适用的测试对象容积为10-300L，额定压力10-150MPa。

通过液压泵2将液压油输送到伺服阀块3，伺服阀块3上的伺服阀根据控制系统指令驱动增压缸4往复运动或直接给承压产品6增压、降压，从而达到实现承压产品6脉冲疲劳测试目的。伺服阀块3 分别向增压缸4的活塞杆两侧供油，可以实现活塞杆的往复伸缩运动，通过伺服阀块3控制增压缸4伸缩来实现精确的压力控制的方式，

为了了解增压缸4内活塞运行的位置，在增压缸4的底部安装有位移传感器7，为了监测脉冲过程中的油温和油压，在高压多通块8上分别安装了温度传感器8、压力传感器9和压力表10。为了给液压油降温，设置了冷却机12和换热器11。

采用增压缸4增压方式及伺服阀块3控制系统，从根本上解决了高压脉冲系统常见的液压冲击影响高压阀门寿命的问题。采用28Mpa的液压站，利用增压缸4增压后可达到150Mpa，保压后泄压时增压缸4的活塞往回退让，等压力降低到28Mpa时再通过阀门泄压，保证泄压阀门的寿命。低压液压站工作平稳，采用伺服阀块3与控制系统配合增压缸4，可实现压力的精确控制，优于《GB∕T9252 气瓶疲劳试验方法》规定的±2%上限压力。在一定范围内适应不同的试验频率要求；

根据不同产品要求的测试压力和测试件的容积，可以灵活选择增压缸4的增压比和排量，以满足不同的产品测试要求。

系统关键且较难更换的元件，如液压泵2和增压缸4的密封圈，均采用优质产品，增加可靠性。

冷却机12选用压缩式制冷机，使系统具备了不分四季可长时间运转的能力 。

控制系统可根据受试气瓶容积及测试压力自动推荐最优的控制参数及该型气瓶下的系统能达到的最大脉冲频率，既降低了操作者的劳动强度，又可最大程度发挥出本系统的能力。

综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，可达到100Mpa以上的高压力；升压后能稳定保压，保压曲线优于国家标准要求；泄压时先通过增压缸泄压，再通过阀门泄压，有效延长泄压阀门的寿命；压力范围可调，范围大；频率可调，操作简便。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。