一种锂离子软包电池的压紧测短路装置的制作方法

本实用新型涉及电池技术领域，特别是涉及一种锂离子软包电池的压紧测短路装置。

背景技术：

目前，锂离子电池具有比能量高、循环使用次数多、存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备上如移动电话、数码摄像机和手提电脑得到广泛应用，而且也广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电动工具等大中型电动设备方面。

随着世界范围内的能源危机和气候变暖，交通运输领域迫切需要一种全新的能源模式，而锂离子电芯因其绿色环保，高能量输出等特性引起了交通运输领域的广泛关注，目前，世界范围内相关行业都对锂离子电芯在此领域的应用展开了广泛的研究。随着电动汽车技术的成熟和日益完善，电动汽车和混合动力汽车走进日常生活的梦想已成为可能，并且在电动汽车普及的过程中孕育着巨大的商机。而车载大容量动力电芯性能的优劣。直接影响着电动汽车的整体性能。这为电动汽车车载动力电芯提出了更高的要求(比如要具有更高的安全性，更优秀的性能，重量更轻)。

软包电芯完成装配及烘干后，均需对电芯进行测短路工作，在装配及烘干过程中产生的金属碎屑及脱落极粉。是导致电芯短路的一项重要因素。但对电芯进行无压力测短路时，有时候由于电芯内部的金属碎屑及脱落极粉没有被压紧，使得有时候在短路测试时，电芯内部的金属碎屑及脱落极粉不会形成短路问题，从而造成有时候短路隐患未被检测出来的情况，但是，在实际使用过程中，这些被误认为良品的半成品电芯流转到后面的工序时，由于电芯受到挤压，而使得电芯内部的金属碎屑及脱落极粉又形成短路的不良影响，因此，造成物料的严重浪费并伴随着严重的安全隐患。

因此，目前迫切需要一种装置，其可以对软包电芯施加压力的情况下，对电芯进行进行短路测试，保证对软包电芯短路测试的准确性和可靠性，显著提高软包电芯的安全性能。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种锂离子软包电池的压紧测短路装置，其可以对软包电芯施加压力的情况下，对电芯进行进行短路测试，保证对软包电芯短路测试的准确性和可靠性，显著提高软包电芯的安全性能，有利于广泛地在生产中应用，具有重大的生产实践意义。

为此，本实用新型提供了一种锂离子软包电池的压紧测短路装置，包括水平放置的底托板，所述底托板顶部中央位置设置有一个电芯定位滑板；

所述电芯定位滑板顶部用于放置需要压紧测短路的电芯；

所述电芯定位滑板顶部最左端的中间位置设置有一条纵向分布的下测试枕；

所述下测试枕顶面用于放置电芯的两个极耳；

所述电芯定位滑板的正上方设置有一个压板，所述压板与一个气缸驱动结构相连接，所述气缸驱动机构用于驱动压板在垂直方向进行上下移动；

所述压板的左侧间隔固定设置有两个水平分布的探头安装板；

每个探头安装板的正下方设置有一个上测试枕；

所述上测试枕位于下测试枕的正上方；

所述上测试枕与外部短路测试仪的测试端相连接。

其中，所述气缸驱动机构具体包括以下结构：

所述电芯定位滑板的正上方设置有一个水平放置的气缸支板；

所述气缸支板的中心位置固定设置有一个气缸；

所述气缸的输出轴下端与一个气缸转接板的顶部中心位置固定连接；

所述气缸转接板的底部与压板的顶部中心位置相连接。

其中，所述气缸支板宽度与底托板相同；

所述气缸支板的底部前后两端分别通过一个垂直设置的支板与底托板顶部固定连接。

其中，所述气缸支板的前部左右两端以及后部左右两端分别贯穿设置有一根行程导柱；

所述行程导柱的底部与压板的顶部固定连接。

其中，每根行程导柱的外壁分别通过一根导轨与所述气缸支板相连接。

其中，每个探头安装板上垂直贯穿设置有两根螺栓，两根螺栓的底部固定连接上测试枕。

其中，每根螺栓的外部还套有压缩弹簧。

其中，所述电芯定位滑板的顶面为光滑的表面；

所述压板的底面固定设置有一个电芯保护板，所述电芯保护板的底面为光滑的表面；

所述电芯保护板的尺寸与压板的尺寸相同。

其中，所述底托板在位于电芯定位滑板的前后两边的位置，分别设置有一个横向分布的固定挡边；

所述底托板的左侧面还固定设置有一个固定挡块；

所述固定挡块的高度高于底托板，并且低于下测试枕的下沿高度；

当电芯放置在电芯定位滑板顶面时，所述下测试枕顶面高度与电芯的极耳高度相同。

其中，所述电芯定位滑板的顶部右端中间位置固定设置有一个手柄。

由以上本实用新型提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本实用新型提供了一种锂离子软包电池的压紧测短路装置，其可以对软包电芯施加压力的情况下，对电芯进行进行短路测试，保证对软包电芯短路测试的准确性和可靠性，显著提高软包电芯的安全性能，有利于广泛地在生产中应用，具有重大的生产实践意义。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种锂离子软包电池的压紧测短路装置的俯视结构示意图；

图2为沿着图1所示A-A线的剖视图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

参见图1、图2，本实用新型提供了一种锂离子软包电池的压紧测短路装置，包括水平放置的底托板1，所述底托板1顶部中央位置设置有一个电芯定位滑板5；

所述电芯定位滑板5顶部用于放置需要压紧测短路的电芯；

所述电芯定位滑板5顶部最左端的中间位置设置有一条纵向分布的下测试枕2；

所述下测试枕2顶面用于放置电芯的两个极耳；

所述电芯定位滑板5的正上方设置有一个压板6，所述压板6与一个气缸驱动结构相连接，所述气缸驱动机构用于驱动压板6在垂直方向进行上下移动；

所述压板6的左侧间隔固定设置有两个水平分布的探头安装板10；

每个探头安装板10的正下方设置有一个上测试枕9；

所述上测试枕9位于下测试枕2的正上方。

所述上测试枕9与外部短路测试仪的测试端(即正极测试端或者负极测试端)相连接。也就是说，两个上测试枕9，分别连接短路测试仪的测试端的正极测试端和负极测试端。

需要说明的是，在本实用新型中，所述气缸17用于通过气缸转接板13 的力传递，控制压板6下压与抬升。当所述电芯定位滑板5推至指定位置前停下，要求压板6下落时，电芯完全位于压板6的下压范围之内。

还需要说明的是，对于本实用新型，由于上测试枕9位于下测试枕2的正上方，当上测试枕9下落时，可完全落于下测试枕2上方，从而对下测试枕2顶面放置的极耳形成接触。上测试枕9的位置可以根据电芯极耳位置设计，确保上测试枕9下落时与极耳的位置吻合。

在本实用新型中，具体实现上，所述气缸驱动机构具体包括以下结构：

所述电芯定位滑板5的正上方设置有一个水平放置的气缸支板12；

所述气缸支板12的中心位置固定设置有一个气缸17；

所述气缸17的输出轴下端与一个气缸转接板13的顶部中心位置固定连接；

所述气缸转接板13的底部与压板6的顶部中心位置相连接。

具体实现上，所述气缸支板12宽度与底托板1相同；

所述气缸支板12的底部前后两端分别通过一个垂直设置的支板4与底托板1顶部固定连接。

需要说明的是，所述支板4的尺寸与位置，可以根据气缸支板12与底托板1高度差、尺寸及位置来设计。

在本实用新型中，具体实现上，关于每个探头安装板10的正下方设置有一个上测试枕9，具体结构为：每个探头安装板10上垂直贯穿设置有两根螺栓16，两根螺栓16的底部固定连接上测试枕9。

具体实现上，每根螺栓16的外部还套有压缩弹簧15，通过压缩弹簧15，能够向上测试枕9提供弹性的向上回复力，使得上测试枕9在随着压板6一起下落时，对正下方设置的下测试枕2顶部的电芯极耳形成弹性的挤压接触，保证在进行短路测量时，上测试枕9与电芯的极耳之间的良好连接。

在本实用新型中，具体实现上，所述电芯定位滑板5的底部通过横向分布的多条滑轨与所述底托板1顶部相连接，从而可以底托板1顶部进行横向的左右水平滑动。

在本实用新型中，具体实现上，所述电芯定位滑板5的顶面为光滑的表面，从而防止受到外部对电芯的压力时，防止电芯定位滑板5上放置的压力形成损伤。

在本实用新型中，具体实现上，所述底托板1在位于电芯定位滑板5的前后两边的位置，分别设置有一个横向分布的固定挡边3。

因此，对于本实用新型，通过固定挡边3，能够限定电芯定位滑板5滑动轨迹，防止电芯定位滑板5在纵向方向出现偏斜的问题。

具体实现上，所述固定挡边3固定于底托板1上，长度与底托板1相同。

具体实现上，所述底托板1的左侧面还固定设置有一个固定挡块7；

所述固定挡块7的高度高于底托板1，并且低于下测试枕2的下沿高度。

具体实现上，当电芯放置在电芯定位滑板5顶面时，所述下测试枕2顶面高度与电芯的极耳高度相同。

因此，固定挡块7在对电芯定位滑板5实现左端限位功能的同时，不会影响对下测试枕2顶部的电芯极耳的连接测量。

需要说明的是，对于本实用新型，下测试枕2的高度，可以根据电芯的尺寸设计，在电芯的表面与电芯定位滑板5完全贴合的情况下，确保电芯的极耳与下测试枕2的顶面良好的贴合。

在本实用新型中，具体实现上，所述压板6的底面固定设置有一个电芯保护板11，所述电芯保护板11的底面为光滑的表面；

所述电芯保护板11的尺寸与压板6的尺寸相同，完全贴合于压板6的底面。

因此，鉴于所述电芯保护板11的底面为光滑的表面，并且完全贴合于压板6的底面，可以在对下方的软包电芯施加垂直方向向下的挤压力时，防止电芯受损。

在本实用新型中，具体实现上，所述电芯定位滑板5的顶部右端中间位置固定设置有一个手柄8，用于控制电芯定位滑板5的横向左右移动，方便电池工人进行移动操作。

在本实用新型中，具体实现上，所述气缸支板12的前部左右两端以及后部左右两端分别贯穿设置有一根行程导柱14；

所述行程导柱14的底部与压板6的顶部固定连接。

具体实现上，每根行程导柱14的外壁分别通过一根导轨18与所述气缸支板12相连接，从而实现很好的限位，同时，在导轨18的作用下，行程导柱14能够在垂直方向进行顺畅的上下移动。

需要说明的是，对于本实用新型，通过行程导柱14以及导轨18的位置，可以对压板6在垂直方向进行导向，保证压板6的平衡度。

基于以上技术方案可知，对于本实用新型，包括由底托板1、固定挡边 3、固定挡块7、电芯定位滑板5及下测试枕2组成的电芯定位结构，用于对电芯极电芯的极耳进行定位。同时，还包括由气缸支板12、支板4、气缸17\ 气缸转接板13、压板6、电芯保护板11、上测试枕9、探头安装板10、压缩弹簧15及螺栓16等组成的、对电芯及其极耳的压紧测短路结构。

其中，所述电芯定位结构，电芯放置于电芯定位滑板5上，电芯定位滑板5位于定位底板1中央位置，所述电芯定位滑板5的前后两端与固定挡边 3配合，左方与固定挡块7配合，实现对电芯定位。

其中，所述压紧测短路结构，气缸17、气缸转接板13、压板6与电芯保护板11配合，对电芯施加压力；进而与上测试枕9、探头安装板10、压缩弹簧15及螺栓16进行配合，对电芯的极耳进行连接检测，在外部的短路测试仪的配合下，能够检测出电芯是否短路。

对于本实用新型，参见图1、图2，在进行首样调试时，首先，向右拉动手柄8，移动电芯定位滑板5，将电芯放置于电芯定位滑板5上，两个极耳放置于下测试枕2顶部；通过手柄8向左推动电芯定位滑板5至固定挡块 7的位置，确保下测试枕2与上测试枕9的位置对应，能够紧密配合；

然后，开启控制开关，气缸下压带动压板6及电芯保护板11下压直至气缸到达设定位置后，对下方的电芯形成挤压力，然后进行短路测试。测试完成后，气缸17上升，向右拉动手柄8移动电芯定位滑板5，取出电芯，根据质量分类存放。

在本实用新型中，具体实现上，所述底托板1、固定挡边3、支板4、压板6、固定挡块7、手柄8和气缸支板12采用6061铝板材料。

在本实用新型中，具体实现上，所述电芯定位滑板5、下测试枕2和电芯保护板11采用红电木材料。

在本实用新型中，具体实现上，所述上测试枕9采用铬锆铜材料.

在本实用新型中，具体实现上，所述气缸转接板13为LY12材料(一种高强度硬铝)；探头安装板10采用聚四氟乙烯材料；行程导柱14、弹簧15、螺栓16、气缸17、导轨18)为标准件。

基于以上方案可知，对于本实用新型，其可以满足软包电芯的测短路标准，保证测量的精度，减小后续工序物料的浪费，满足生产中对于电芯的安全性要求。有力地提高了产品的市场竞争力。

综上所述，与现有技术相比较，本实用新型提供的一种锂离子软包电池的压紧测短路装置，其可以对软包电芯施加压力的情况下，对电芯进行进行短路测试，保证对软包电芯短路测试的准确性和可靠性，显著提高软包电芯的安全性能，有利于广泛地在生产中应用，具有重大的生产实践意义。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。