一种级配式可调试验配重的制作方法

本发明涉及叉车技术领域，具体是一种级配式可调试验配重。

背景技术：

目前国内的小吨位叉车，如前移式叉车等，根据国家标准要求，需开展高位四向稳定性试验。稳定性试验一般使用1000mm*1000mm*1000mm的试块，且高位稳定性时试块需要降载，因此需要种类相对繁多的载荷。稳定性试验对于叉车特别是高门架叉车意义重大，一旦试验结果不准确，却将其作为标准载荷标注，叉车在使用时极易出现倾翻、侧翻等现象，严重威胁使用人的生命财产安全，同时也对生产厂家的经济利益和产品信誉带来严重危害，因此对于这个试验的精度有着一定程度的要求。

当前厂家多数采用多种质量规格的1000mm*1000mm*1000mm试块或采用其他重量物块绑定在试块上，近似的配置出试块质量。若采用多种试块,则存放保养较为困难,建造成本较高。若采用物块绑定的方式,则容易产生绑不牢的现象,试块高位时在整机振动的情况下容易脱落，存在严重安全隐患，造成安全事故；另外标准要求被试叉车试块载荷中心为，水平方向离货叉前端面500mm，竖直方向离货叉上表面500mm。采用绑定的方式无法保证准确的载荷中心位置，影响测试精度。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种级配式可调试验配重，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种级配式可调试验配重，包括n（n＞0）个重块以及用于固定重块的重块支撑架，所述重块与重块支撑架可拆卸连接，所述重块支撑架包括支撑架主体，所述支撑架主体与重块的下端面连接处设有下顶板，所述支撑架主体与重块的上端的连接处设有上顶板，所述上顶板与下顶板对应设有m（m＞0）对重块安装位，n个所述重块在所述重块支架上中心对称布置。

作为本发明进一步的方案：所述重块包括管体，所述管体下端设有第二定位孔，所述管体上端设有重块顶板。

作为本发明进一步的方案：所述重块顶板上设有第一定位孔，所述重块顶板上设有吊环安装孔。

作为本发明进一步的方案：所述支撑架主体为回转体框架结构，所述支撑架主体包括设置于下顶板和上顶板边缘处的横梁、设置于下顶板与上顶板之间的支撑柱。

作为本发明进一步的方案：所述上顶板上方设有压板，所述压板与所述上顶板边缘处的横梁可拆卸连接，所述压板下端与所述重块顶端可拆卸连接。

作为本发明进一步的方案：所述支撑柱与所述相邻的横梁之间设有加强筋，所述上顶板上端设有加强杆。

作为本发明进一步的方案：所述上顶板上设有第三定位孔，所述重块的直径小于所述第三定位孔的直径。

作为本发明进一步的方案：所述下顶板上设有定位座，所述定位座上端设有用于定位支撑重块的凸台。

作为本发明进一步的方案：所述支撑架主体为长方体框架结构，所述重块安装位m为，所述重块安装中其中的十六对以*矩阵结构布置，所述剩余的一对重块安装位设置于所述矩阵对称中心位置。

作为本发明进一步的方案：所述支撑架主体下端设有支撑脚，所述相邻支撑架之间设有限位板，所述限位板至少设有一块。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本申请通过调节不同数量的重块，可以简单快速的调节整体配重的质量，因而可以快速的进行多种不同载荷的叉车四向稳定性试验，降低了试验的难度，提高了实验的效率；

2、本申请在通过装载不同数量的重块来调整整体质量时，将重块在重块支撑架上沿重块支撑架架的竖向轴线中心对称布置，使得组装后的配重的中心与重块支撑架的几何中心重叠，进而提高了试验的准确性；

3、所以的重块均通过顶部和压板进行定位和紧固，使得在试验的过程中重块与重块支撑架形成一个刚性的整体，避免了由于连接松散在试验过程中出现的重块晃动，掉落等现象，提高了试验的精度，增加了试验的安全性能。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明重块结构示意图；

图3为本发明重块支撑架结构示意图；

图4为本发明上顶板结构示意图；

图5为本发明定位座结构示意图；

图6为本发明重块顶板结构示意图；

图7为本实施例的一种重块逐级安装位置布置图。

图中：1-重块、11-管体、12-重块顶板、121-第一定位孔、122-吊环安装孔、13-第二定位孔、2-重块支撑架，21-下顶板、211-定位座、22-上顶板、221-第三定位孔、23-支撑柱、24-横梁、25-压板、26-加强杆、27-加强筋、3-支撑脚、31-限位板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-7，本发明实施例中，一种级配式可调试验配重，包括n（n＞0）个重块1以及用于固定重块1的重块支撑架2；

重块1包括管体11，管体11下端设有第二定位孔13，管体11上端设有重块顶板12，重块顶板12与管体11可拆卸连接，重块顶板12上端设有第一定位孔121，第一定位孔121位于重块顶板12的轴线位置，第一定位孔121外侧设有吊环安装孔122，吊环安装孔122对应设有两个，用于可拆卸连接吊环；

重块支撑架2包括支撑架主体，支撑架主体为回转体框架结构，如圆柱体、正棱柱体结构，在本实施例中，支撑架主体为证四棱柱框架结构，支撑架主体与重块1的下端面连接处设有下顶板21，支撑架主体与重块1的上端的连接处设有上顶板22，支撑架主体包括设置于下顶板21和上顶板22边缘处的横梁24、设置于下顶板21与上顶板22之间的支撑柱23，支撑柱23设有多个，在本实施例中，支撑柱设有四根且分布设置在正方形的下顶板21和上顶板22的四角处，支撑柱23与所述相邻的横梁24之间设有加强筋27，加强筋27为三角形结构，上顶板22上端设有加强杆26；

下顶板21上设有定位座211，定位座211上端设有与管体11下端第二定位孔13插设连接的凸台，进而可以通过定位座211对管体11进行定位并固定，上顶板22上设有第三定位孔221，管体11的直径小于第三定位孔221的直径，进而使得管体11可以穿过第三定位孔221，同时下顶板21上的定位座211与上顶板22上的第三定位孔221对应布置并组成重块安装位，重块安装位有m个，在本实施例中，重块安装位m为17，17个重块安装位中的16个以4*4矩阵结构布置，剩余的1个重块1安装为设置于所述矩阵对称中心位置，进而形成中心对称的布置形式，上顶板22上端可拆卸连接有压板25，压板25上设有与重块顶板12定位连接的紧固螺栓，进而在使用的过程中，将所需要的数量的重块1放置在相应的重块安装位上，然后通过螺栓将压板25与对重块顶板12上的第一定位孔121进行连接，进而可以通过压板25将重块1紧固连接于下顶板21与压板25之间，使得重块1与重块支撑架2之间形成一个刚性的整体，可以有效的防止在试验的过程中出现重块1晃动的现象；

重块支撑架2下端设有支撑脚3，支撑脚3设置于支撑柱23下方，相邻的支撑脚3之间设有用于对叉车货叉进行定位的限位板31，限位板31上设有槽孔，货叉可以穿过槽孔对重块支撑架2进行叉取。

本发明在使用时，首先根据试验的要求选取合适数量的重块1，同时根据对应的重块数量选择合适的重块1安装位置，是所有的重块1安装后关于重块支撑架2的竖直轴线中心对称，在本实施例中，重块1的逐级安装位置如图7所示（图7中每个方格代表一个重块安装位，其中深色方格为安装有重块1的重块安装位），在安装的过程中，首先通过重块顶板12上的吊环安装孔122在重块1上端安装吊环，进而可以通过吊装工作将重块1吊起并移放到重块支撑架2上，在放置的过程中，首先使重块1穿过上顶板22上的第三定位孔221并进入到重块支撑架2内部，由于重块1下端设有的第二定位孔13，下顶板21上的定位座211顶端设有凸台，因而可以通过凸台与第二定位孔13的配合对重块1进行定位并固定，将所有重块1放置完成以后，通过压板25将重块1顶端与上顶板22、横梁24进行固定，进而使的所有的重块1与重块支撑架2之间形成一个刚性的整体，然后即可进行叉车四向稳定性试验，在试验时，首先通过叉车货叉将组装完成后的配重叉起，由于在支撑脚3之间设有限位板31，进而可以对货叉进行限位以及导向，可以保证叉车可以快速有效的将配重叉起，避免了在叉起的过程中叉车对重块支撑架2的损伤。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。