一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法和设备的制作方法

专利名称：一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法和设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法，同时涉及用于实现该方法的
设备。
背景技术：
把各种颗粒骨料压制成为各类薄型板材已被广泛使用，特别是在建筑材料生产行 业中，例如压制瓷砖，压制薄板合成石等。 瓷砖压制，通常采用大吨位的液压机，利用其上千吨或更大的压力把骨料压制成 型。在施压的过程中，因为瓷砖的颗粒骨料都是极细微的粉状颗粒，颗粒与颗粒之间的摩擦 力很小，当骨料受到压力的作用时，颗粒能相互移动縮小颗粒之间的间隙，从而形成紧密的 型材。也正是这样的压制原理，导致了瓷砖的原材料使用上只能选用制造成本较高的细微 的粉状颗粒骨料，不能够使用或只能使用很少量制造成本较低的大颗粒骨料来降低生产成 本，因为如果选用较多的大颗粒骨料，在其受到压力作用时，颗粒与颗粒的摩擦力很大，颗 粒间不能相互移动縮小颗粒之间的间隙，不能够很好的互相结合形成紧密的型材。
人造石制造行业也叫合成石行业由来已久，其发展从浇筑型到荒料型到薄板型。
专利"200410051312. l"描述了一种"人造石的生产工艺和装置"的发明。其描述 的压制工艺是把颗粒骨料制成一整大块的立方体荒料，再把荒料切割成薄板。不是一次性 压制成薄板的工艺及装置。其工艺复杂，切割损耗大，成本高。 专利"200610034027. 8"描述了一种"显有色条纹人造大理石的生产工艺和装置" 的发明，其发明主要描述了一种人造石荒料产品的花色制作工艺。其描述的压制工艺是把 颗粒骨料制成一整大块的立方体荒料，再把荒料切割成薄板，不是一次性压制成薄板的工 艺及装置。其工艺复杂，切割损耗大，成本高。 本发明人的在先专利申请"200810126166. 2"描述了一种"一种工业合成薄板振动 机"的发明专利。其所描述的方法是该发明采用振动块和振动器相配合的结构，利用振动块 的重量，发挥振动器的高振动力和高振动频率。此技术方案是为了克服压力系统和振动系 统配合的技术难题而开发的，去除了压力系统和真空系统，提出了在常态下进行石材压制 的思路。但上述技术方案仅利用振动器和振动块来产生高频强大单一振动力，难以做出高 强度板材，同时，也无法适用不同形状、不同材质的颗粒骨料的压制需求。此外，此种技术方 案所产生的只是一种固定频率、固定振幅、固定功率的振动力，只靠这种单一固定的振动力 对骨料进行振动成型，是难以压制出致密高强度板材。 由于颗粒骨料的体积大小不一，质量种类不同，颗粒骨料在移动的过程中所需要 的振动频率和激振力各不相同。为了能够让颗粒骨料更好的移动，大体积或者高质量的颗 粒骨料的移动需要一种低频率，高振幅的激振力；小体积或者低质量的颗粒骨料的移动需 要一种高频率，低振幅的激振力。不同种类的颗粒骨料混合而成的混合骨料，在被压制的过 程中，所需要施加的激振力和振动频率则更加复杂。特别是在压制大面积板材的时候，更需 要振动频率、激振力与压力三者之间的充分变化配合。所以，上述专利申请所描述的生产设备在压制过程中，由于其不可变化的振动频率和激振力，所压制的板材规格单一，在原材料的选择上受较大的限制。 上述各专利都涉及了通过特定的生产方式，或者高频，或者振动，或者高压，把各种颗粒骨料压制成型。这些压制方法在原材料的选择上都受到不同程度的限制，上述各专利申请只能压制硬度较低的颗粒骨料或质量种类相近的颗粒骨料。

发明内容
本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术之不足，提供一种把各种颗粒
骨料压制成致密、防渗透的高强度板材的方法及设备。 按照本发明提供的一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法，包括备料、铺装和制板步骤，所述制板步骤为颗粒骨料在真空的状态下，对每平方米的颗粒骨料用240KN至450KN的激振力进行振动，振动的同时施加压力。 按照本发明提供的一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法还具有如下附加技术
特征
1,
对每平方米的混合骨料施加160KN至540KN的压力。振动频率在40Hz至70Hz之间。
在制板步骤中所施加的压力与激振力的配合比在0.7 : 1至1.2在制板步骤中真空状态下的真空度为0. 09MPa至0. lMPa的负压。在制板步骤中对每平方米的颗粒骨料所施加的激振力是变化的。在制板步骤中振动频率和/或施加的压力是变化的。
在制板步骤中分为制板前期和制板后期，其中，制板前期对每平方米的颗粒骨料所施加的激振力小于制板后期对每平方米的颗粒骨料所施加的激振力；制板后期的振动频率大于制板前期的振动频率。 在制板步骤中，板材面积、施压压力、激振力和振动频率按照如下关系设置板材面积 2至3平方米 3至4平方米 4至5平方米 5至6平方米
施压压力
350KN至1400KN
530KN至1900KN
700KN至2400KN
840KN至2800KN
振动频率40Hz至70Hz40Hz至70Hz40Hz至70Hz40Hz至70Hz
激振力
500KN至1200KN750KN至1600KN1000KN至2000KN1200KN至2400KN 按照本发明提供的一种把颗粒骨料压制成合成板材的设备，包括真空系统，振动系统和压力系统，所述振动系统包括压头板和安装在压头板上的振动装置，所述振动装置能够产生240KN/m2至450KN/m2的激振力，所述压力系统驱动所述压头板对颗粒骨料施加压力。 按照本发明提供的一种把颗粒骨料压制成合成板材的设备还具有如下附加技术特征 当用于压制合成板材面积为2至3平方米时，所述振动装置能够产生500KN至1200KN的激振力。 当用于压制合成板材面积为3至4平方米时，所述振动装置能够产生750KN至1600KN的激振力。 当用于压制合成板材面积为4至5平方米时，所述振动装置能够产生1000KN至
52000KN的激振力。 当用于压制合成板材面积为5至6平方米时，所述振动装置能够产生1200KN至2400KN的激振力。 所述压力系统包括上板、底板、安装在所述底板上的提升装置和驱动所述压头板
运动的驱动装置，所述提升装置与所述上板相连接，带动所述上板运动。 所述真空系统包括模框、密封装置和真空泵，所述密封装置与压头板、底板组成密
封真空空间，所述真空泵与所述真空空间相通。所述压力系统能够产生160KN/m2至540KN/m2的压力。 所述振动装置的振动频率为40Hz至70Hz 。 所述振动系统还包括有调节装置，所述调节装置控制所述振动装置，使所述振动装置产生变化的激振力。 所述调节装置控制所述振动装置，调节所述振动装置产生的振动频率。 所述振动装置包括一台或一台以上安装在所述压头板上的振动器。 所述压力系统所产生的压力与所述振动装置所产生的激振力的配合比为0.7 : 1
至i. 2 : i。 本发明给出的上述技术方案中，对颗粒骨料的压制过程采用在真空环境下对每平方米颗粒骨料施加40KN至450KN的激振力与压力系统产生压力构成复合力，可以满足较为广泛的大小颗粒进行压制。调节振动频率，控制在40Hz至70Hz之间，让颗粒可以多方向移动，使颗粒与颗粒之间能找到最佳结合面进行排列。在施加激振力的同时，每平方米的压力控制在160KN至540KN之间，不断地压縮颗粒与颗粒之间的缝隙，在施压过程中，这种振动
频率的激振力可以很好的控制和引导颗粒骨料的移动方向；使颗粒骨料几何形状面相互咬合。 本发明的方法及设备可以利用多种不同粒径、不同硬度、不同质量种类的骨料压制合成板材。本发明的方法及设备使用领域广泛，可压制不同材质、不同用途、花色品种繁多的多用途合成板材。


图1是本发明第一种实施例的局部剖视图。 图2是本发明第一种实施例的俯视图。 图3是本发明第二种实施例的局部剖视图。 图4是本发明第二种实施例的俯视图。 图5是本发明第三种实施例的局部剖视图。 图6是本发明第三种实施例的俯视图。
具体实施例方式
在本发明给出的一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法，包括备料、铺装和制板步骤，其中所述制板步骤为颗粒骨料在真空的状态下，对每平方米的颗粒骨料用240KN至450KN的激振力进行振动，振动的同时施加压力，对每平方米的混合骨料施加160KN至540KN的压力。振动频率在40Hz至70Hz之间。在制板步骤中真空状态下的真空度为0. 09MPa至0. IMPa的负压。当然，在本发明中还可能包括有固化步骤，位于制板步骤之后。
本发明为了更好的利于颗粒骨料的压制，使压制的效果达到最优化，在制板步骤中所施加的压力与激振力的配合比在0.7 : 1至1.2 : 1。因此，本发明可以按照上述比例关系，在激振力和压力所限定的范围取值，从而达到最优化。 为了解决不同颗粒骨料需要不同的激振力和振动频率的需要，本发明在制板步骤中对每平方米的颗粒骨料所施加的激振力是变化的。在制板步骤中振动频率是变化的。利用可变的振动频率和可变的激振力和可变的压力，通过他们的共同作用，使不同体积大小或者不同质量种类的颗粒骨料全部产生移动，重新按照其几何形状面排列组合，最终压制成高强度合成薄型板材。 本发明为了更好的实现对颗粒骨料的压制，在制板步骤中分为制板前期和制板后期，其中，制板前期对每平方米的颗粒骨料所施加的激振力小于制板后期对每平方米的颗粒骨料所施加的激振力；制板后期的振动频率大于制板前期的振动频率。从而实现在制板初期对大颗粒骨料进行压制，使大颗粒骨料尽量移动并相互贴合，此时需要对颗粒骨料施加较小的压力、较小的激振力和相对低的振动频率。而制板后期需要对小颗粒骨料进行振动，使其尽量填充到大颗粒骨料的空隙中，此时需要较高振动频率，因此，本发明将整个制板过程分成多个阶段，在不同的阶段采用不同的激振力和振动频率，使得不同大小的颗粒骨料都可以得到充分的振动。当然，整个制板步骤的划分也可以是多段式的，并不一定是两段式。 为了更好的满足不同规格的板材需求，在制板步骤中，板材面积、施压压力、激振力和振动频率按照如下关系设置板材面积 施压压力 激振力 振动频率 2至3平方米 350KN至1400KN 500KN至1200KN 40Hz至70Hz
3至4平方米 530KN至1900KN 750KN至1600KN 40Hz至70Hz
4至5平方米 700KN至2400KN 1000KN至2000KN 40Hz至70Hz
5至6平方米 840KN至2800KN 1200KN至2400KN 40Hz至70Hz 在上表中，所述的压力、激振力和振动频率的选取数值是根据板材的面积选择，但
所选取的数值是一定要满足压力位于每平米160KN至540KN、激振力位于每平米240KN至
450KN。 参见图1和图2，在本发明给出的一种把颗粒骨料压制成板材的设备，包括真空系统l，振动系统2和压力系统3，所述振动系统2包括压头板21和安装在压头板21上的振动装置22，所述振动装置22能够产生240KN/m2至450KN/m2的激振力，所述压力系统3驱动所述压头板21对颗粒骨料施加压力。所述压力系统3包括上板31、底板32、安装在所述底板32上的提升装置33和驱动所述压头板21运动的驱动装置34，所述提升装置33与所述上板31相连接，带动所述上板31运动。所述真空系统1包括模框11、密封装置12和真空泵13，所述密封装置12与压头板21、底板32组成密封真空空间，所述真空泵13与所述真空空间相通。 本发明提供的设备，所述振动装置能够产生240KN/m2至450KN/m2的激振力，所述压力系统3产生160KN/m2至540KN/m2的压力。所述振动装置22的振动频率为40Hz至70Hz。当设备用于压制合成板材面积为2至3平方米时，所述振动装置能够产生500KN至1200KN的激振力。当设备用于压制合成板材面积为3至4平方米时，所述振动装置能够产
7生750KN至1600KN的激振力。当设备用于压制合成板材面积为4至5平方米时，所述振动装置能够产生1000KN至2000KN的激振力。当设备用于压制合成板材面积为5至6平方米时，所述振动装置能够产生1200KN至2400KN的激振力。在本发明所限定的上述板材尺寸中，所述振动装置22所产生的激振力可以在上述范围内取值，但所选取的数值仍然要满足240KN/m2至450KN/m2。采用上述数值范围能够更好的满足板材加工的需求。[OO61 ] 所述压力系统3能够产生160KN/m2至540KN/m2的压力。所述振动装置22的振动频率为40Hz至70Hz。 所述振动系统2还包括有调节装置，所述调节装置控制所述振动装置22，使所述振动装置22产生变化的激振力。所述调节装置控制所述振动装置22，调节所述振动装置22产生的振动频率。这里的调节装置采用变频器，通过变频器改变振动装置22的振动频率，从而调整激振力。 根据不同型号板材的需求，所述振动装置22包括一台或一台以上安装在所述压头板21上的振动器。 本发明为了更好的利于颗粒骨料的压制，使压制的效果达到最优化，设备中压力系统所产生的压力与振动装置22的激振力的配合比在0.7 : 1至1.2 : 1。因此，本实用新型可以按照上述比例关系，在激振力和压力所限定的范围取值，使得压力和激振力的配比达到最优化，从而使它们两者的复合力达到最优，对颗粒骨料的压制更好。
本发明给出的上述技术方案中，对颗粒骨料的压制过程采用每平方米施加240KN至450KN的激振力，可以满足较为广泛的大小颗粒进行压制。调节振动频率，控制在40Hz至70Hz之间，让颗粒可以多方向移动，使颗粒与颗粒之间能找到最佳结合面进行排列。在施加激振力的同时，施加压力，每平方米的压力控制在160KN至540KN之间，不断地压縮颗粒与颗粒之间的缝隙，在施压过程中，这种振动频率的激振力可以很好的控制和引导颗粒骨料的移动方向；使颗粒骨料几何形状面相互咬合。 同时在骨料的配方中添加少量的粉状填充料，填充到颗粒骨料几何形状面最小的缝隙中，也可根据需要加少量不同的液体粘合剂，渗透到连粉状颗粒也无法填充的缝隙中，真正达到致密无孔。 通过本发明的方法和设备，使颗粒骨料在真空状态下，通过可调节的激振力和振动频率，使不同体积大小，不同质量种类的颗粒骨料产生移动，每个颗粒骨料都固有其几何形状面，在移动过程中，调节激振力和振动频率控制和引导颗粒骨料的移动方向，使每个颗粒骨料以最佳的几何形状面相互排列，在振动的不同阶段同时通过施加可调节的压力，不断地压縮颗粒与颗粒之间的缝隙，使颗粒骨料几何形状面相互咬合，再利用混合在颗粒骨料中少量的填充剂填充颗粒骨料相互咬合的几何形状面之间的微小缝隙，形成致密、防渗透的高强度板材。 本发明的方法及设备可以利用多种不同粒径、不同硬度、不同质量种类的骨料压制合成板材。本发明的方法及设备使用领域广泛，可压制不同材质、不同用途、花色品种繁多的多用途合成板材。 本发明所描述的方法及设备，首先把骨料通过真空度为0. 09Mpa至0. 1Mpa的负压排出颗粒之间的空气，减少其内部因为空气存在而产生的气压，避免空气阻碍颗粒骨料的运动。
本发明利用在瓷砖的压制工艺中，可将废旧的陶瓷破碎为大颗粒骨料进行压制，将能大大减少陶瓷粉的用量，降低生产成本。同时因为能使用大颗粒陶瓷骨料或其它颗粒骨料，为设计更多花色品种瓷砖提供了无限的创意空间。 本发明利用在合成石的压制时，不受骨料选型上的限制，可以添加多种不同材质，不同色彩的装饰性骨料。压制的合成石产品性能上超越了天然石材，比天然石材强度高、抗刮伤、防渗透，能制作更多的花色品种，适用于更广泛的使用领域。 本发明所压制的高密度合成板材将作为新型的建筑装饰材料替代已有的产品，被广泛应用。 为了更好的说明本发明的技术方案，现给出具体的实施例来充分说明。
实施一 压制最大尺寸为0. 8M*0. 8M的合成板材的压制方法及设备
参见图1和图2，在本发明给出的一种把颗粒骨料压制成合成板材的压制方法和设备的实施例，其中设备包括真空系统1，振动系统2和压力系统3，所述振动系统2包括压头板21和安装在压头板21上的振动装置22。所述压力系统3包括上板31、底板32、安装在所述底板32上的提升装置33和驱动所述压头板21运动的驱动装置34，所述提升装置33与所述上板31相连接，带动所述上板31运动。其中提升装置33为油缸。所述压力系统3中的液压系统属于常规技术，通过改变液压系统中的液压油的压力即可改变压力系统3产生的压力。所述真空系统1包括模框11、密封装置12和真空泵13，所述密封装置12与压头板21、底板32组成密封真空空间，所述真空泵13与所述真空空间相通。所述密封装置12为连接各个部件的密封条。所述压头板21和所述上板31之间设置有减震装置23。本发明将真空空间设置在物料放置区域，这样减少了抽真空的时间，提高了真空度。所述振动系统2还包括有调节装置，所述调节装置控制所述振动装置22，使所述振动装置22产生变化的激振力。 参见图2，在本实例中的振动装置22可以选用2台振动电机组成，每台振动电机的功率为10KW、最大激振力为90KN，最大振动频率为50Hz的两台振动电机通过同步器同步连接，反向转动，两个振动电机产生的水平方向的离心力互相抵消、垂直方向的离心力互相叠加，从而产生垂直定向振动。 在本实例中，颗粒骨料以天然石英石颗粒骨料为例，在备料步骤中，按照适当的配合比例选用不同体积大小的石英石颗粒骨料，6-20目石英石颗粒、20-40目石英石颗粒、40-70目石英石颗粒、400目石英石颗粒。
把这些颗粒骨料和极少量的树脂进行充分搅拌； 在铺装步骤中，把混合骨料按照0. 8M*0. 8M*0. 03M的体积平整的布置在底板32上面，正对模框ll下面； 启动提升装置33带动上板31，压头板21和模框11向下运动，直到模框11落在底
板32上面，并且完全的覆盖布置在其下方的混合骨料上，密封装置12完全的与底板32接
触并且与压头板5和底板2形成一个密封真空空间。 启动真空泵13，直至真空空间达到真空度为0. 098Mpa的负压； 启动驱动装置34，在制板前期，通过压头板21对骨料首先施加140KN的压力； 启动振动装置22，通过压头板21对混合骨料施加振动，施加180KN的激振力(实
际为每平方米骨料施加281. 25KN的激振力)，振动频率在50Hz ;振动30秒钟；此时压力与
9激振力的配合比为0.77 : 1。在制板后期，通过调节压力系统3将压力调节至180KN，施加激振力180KN，振动频 率在50Hz ;振动60秒钟；此时压力与激振力的配合比为1:1。
停止振动装置22，完成制板步骤。 启动提升装置22带动上板31，压头板21及模框11向上运动0. 5M ;
把已经压制的高密度合成石英石拖出固化成型。 完全固化后的合成板材，密度达到2. 42g/cm3、硬度达到Mohs7 、吸水率达到 0. 01%、抗压强度达到196MPa、抗折强度达到44MPa。 实施方案二 压制最大尺寸为0. 75M*3. 1M的合成板材的压制方法及设备
在本发明给出的一种把颗粒骨料压制成合成板材的压制方法和设备的实施例，本 实施例中的设备大部分结构与第一实施例相同，主要区别在于，如图3和图4，所述振动装 置22可以选用4台激振器组成。每台激振器的功率为20KW、最大激振力为180KN，最大振 动频率为60Hz。 4台激振器分两列排列，激振器列之间通过同步器同步，反向转动，两列激 振器产生的水平方向的离心力互相抵消，垂直方向的离心力互相叠加，从而产生垂直定向 振动。所述激振器为机械式激振器。 在本实例中，颗粒骨料以天然石英石颗粒骨料和玻璃颗粒骨料混合物为例，在备 料步骤中，按照适当的配合比例选用6-10目玻璃颗粒骨料20-40目石英石颗粒、40-70目石 英石颗粒、400目石英石颗粒。 把这些颗粒骨料和极少量的树脂进行充分搅拌； 在铺装步骤中，把混合骨料按照0. 75M*3. 1M*0. 03M的体积平整的布置在底板32 上面，正对模框ll下面； 启动提升装置33带动上板31，压头板21和模框11向下运动，直到模框11落在底
板32上面，并且完全的覆盖布置在其下方的混合骨料上，密封装置12完全的与底板32接
触并且与压头板21和底板32形成一个密闭真空空间； 启动真空泵13，直至封闭空间达到真空度为0. 098Mpa的负压； 启动驱动装置34，在制板前期，通过压头板21对骨料首先施加420KN的压力； 启动振动装置22，通过压头板21对混合骨料进行振动，施加600KN的激振力(实
际约为每平方米骨料施加258KN的激振力)，振动频率在55Hz ;振动30秒钟；此时压力与激
振力的配合比为0.7 : 1。 在制板后期，通过调节压力系统3将压力调节到700KN，通过所述调节装置将激振 力调节到720KN(实际约为每平方米骨料施加309KN的激振力)，调节振动频率到60Hz ;振 动60秒钟；此时压力与激振力的配合比为0. 97 : 1。
停止振动装置22，完成制板步骤。 启动提升装置33带动上板31，压头板21及模框11向上运动0. 5M ;
把已经压制的高密度合成板材拖出固化成型。 完全固化后的合成板材，密度达到2. 42g/cm3、硬度达到Mohs7 、吸水率达到 0. 01%、抗压强度达到196MPa、抗折强度达到44MPa。 实施方案三压制最大尺寸为1.4M承3M的合成板材的压制方法及设备，如图5和图 6所示，本实施例中的设备大部分结构与实施例一相同，不同之处在于，振动装置22选用8台机械式振动发生器组成。每台机械式振动发生器的功率为22KW、最大激振力为200KN，最 大振动频率为60Hz。 在本实例中，颗粒骨料以天然石英石颗粒骨料、天然花岗岩颗粒骨料、贝壳颗粒骨 料和金属颗粒骨料的混合骨料为例，在备料步骤中，按照适当的配合比例选用6-10目花岗 岩颗粒、6-8目贝壳颗粒骨料、6-10目金属颗粒骨料、6-20目石英石颗粒、20-40目石英石颗 粒、40-70目石英石颗粒、400目石英石颗粒。
把这些颗粒骨料和极少量的树脂进行充分搅拌； 在铺装步骤中，把混合骨料按照1. 4M*3M*0. 03M的体积平整的布置在底板32上 面，正对模框ll下面； 启动提升装置33带动上板31，压头板21和模框11向下运动，直到模框11落在底
板22上面，并且完全的覆盖布置在其下方的混合骨料上，密封装置12完全的与底板32接
触并且与压头板21和底板32形成一个密封真空空间； 启动真空泵13，直至封闭空间达到真空度为0. 098Mpa的负压； 启动驱动装置34，在制板前期，通过压头板21对骨料首先施加770KN的压力； 启动振动装置22，通过压头板21对混合骨料进行振动，施加1100KN的激振力(实
际约为每平方米骨料施加261KN的激振力)，振动频率在50Hz ;振动30秒钟；此时压力与激
振力的配合比为0.7 : 1。 在制板中期，通过调节压力系统3将压力调节到1200KN，通过所述调节装置将激 振力调节到1300KN(实际约为每平方米骨料施加309KN的激振力)，调节振动频率到55Hz ; 振动30秒钟；此时压力与激振力的配合比为0.92 : 1。在制板后期，调节压力系统3将压力调节到1700KN，通过所述调节装置将激振力 调节到1600KN(实际约为每平方米骨料施加380KN的激振力)，调节振动频率到60Hz ;振动 30秒钟；此时压力与激振力的配合比为1.06 : 1。
停止振动装置22，完成制板步骤； 启动提升装置33带动上板31，压头板21及模框11向上运动0. 5M ;
把已经压制的高密度合成板材拖出固化成型。 完全固化后的合成板材，密度达到2. 5g/cm3、硬度达到Mohs7、吸水率达到0. 01%、 抗压强度达到196MPa、抗折强度达到44MPa。 在本实施例中，制板步骤总共分为三个阶段，分别为制板前期、制板中期和制板后 期，在这三个阶段中，每个阶段的采用的压力、激振力和振动频率不同，按照需求进行配比， 达到最佳的压制效果。
权利要求
一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法，包括备料、铺装和制板步骤，其特征在于所述制板步骤为颗粒骨料在真空的状态下，对每平方米的颗粒骨料用240KN至450KN的激振力进行振动，振动的同时施加压力。
2. 如权利要求1所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法，其特征在于对每平 方米的颗粒骨料施加160KN至540KN的压力。
3. 如权利要求1所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法，其特征在于振动频 率在40Hz至70Hz之间。
4. 如权利要求1所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法，其特征在于在制板 步骤中所施加的压力与激振力的配合比在0.7 : 1至1.2 : 1。
5. 如权利要求1所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法，其特征在于在制板 步骤中真空状态下的真空度为0. 09MPa至0. lMPa的负压。
6. 如权利要求1所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法，其特征在于在制板 步骤中对每平方米的颗粒骨料所施加的激振力是变化的。
7. 如权利要求1所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法，其特征在于在制板 步骤中振动频率和/或施加的压力是变化的。
8. 如权利要求1所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法，其特征在于在制板步骤中分为制板前期和制板后期，其中，制板前期对每平方米的颗粒骨料所施加的激振力小于制板后期对每平方米的颗粒骨料所施加的激振力；制板后期的振动频率大于制板前期 的振动频率。
9. 如权利要求1所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法，其特征在于在制板 步骤中，板材面积、施压压力、激振力和振动频率按照如下关系设置板材面积施压压力激振力振动频率2至3平方米350KN至1400KN 500KN至1200KN 40Hz至70Hz 3至4平方米530KN至1900KN 750KN至1600KN 40Hz至70Hz 4至5平方米700KN至2400KN 1000KN至2000KN 40Hz至70Hz 5至6平方米840KN至2800KN 1200KN至2400KN 40Hz至70Hz
10. —种把颗粒骨料压制成合成板材的设备，包括真空系统，振动系统和压力系统，其 特征在于所述振动系统包括压头板和安装在压头板上的振动装置，所述振动装置能够产 生240KN/m2至450KN/m2的激振力，所述压力系统驱动所述压头板对颗粒骨料施加压力。
11. 如权利要求10所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的设备，其特征在于当用 于压制合成板材面积为2至3平方米时，所述振动装置能够产生500KN至1200KN的激振力。
12. 如权利要求IO所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的设备，其特征在于当用 于压制合成板材面积为3至4平方米时，所述振动装置能够产生750KN至1600KN的激振力。
13. 如权利要求10所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的设备，其特征在于当用 于压制合成板材面积为4至5平方米时，所述振动装置能够产生1000KN至2000KN的激振 力。
14. 如权利要求IO所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的设备，其特征在于当用 于压制合成板材面积为5至6平方米时，所述振动装置能够产生1200KN至2400KN的激振 力。
15. 如权利要求10所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的设备，其特征在于所述 压力系统包括上板、底板、安装在所述底板上的提升装置和驱动所述压头板运动的驱动装 置，所述提升装置与所述上板相连接，带动所述上板运动。
16. 如权利要求15所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的设备，其特征在于所述 真空系统包括模框、密封装置和真空泵，所述密封装置与压头板、底板组成密封真空空间， 所述真空泵与所述真空空间相通。
17. 如权利要求IO所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的设备，其特征在于所述压力系统能够产生160KN/m2至540KN/m2的压力。
18. 如权利要求10所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的设备，其特征在于所述 振动装置的振动频率为40Hz至70Hz。
19. 如权利要求IO所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的设备，其特征在于所述 振动系统还包括有调节装置，所述调节装置控制所述振动装置，使所述振动装置产生变化 的激振力。
20. 如权利要求19所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的设备，其特征在于所述 调节装置控制所述振动装置，调节所述振动装置产生的振动频率。
21. 如权利要求10所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的设备，其特征在于所述 振动装置包括一台或一台以上安装在所述压头板上的振动器。
22. 如权利要求IO所述的一种把颗粒骨料压制成合成板材的设备，其特征在于所述 压力系统所产生的压力与所述振动装置所产生的激振力的配合比为0.7 : 1至1.2 : 1。
全文摘要
一种把颗粒骨料压制成合成板材的方法及设备，包括备料、铺装和制板步骤，其特征在于所述制板步骤为颗粒骨料在真空的状态下，对每平方米的颗粒骨料用240KN至450KN的激振力进行振动，振动的同时施加压力。本发明给出的上述技术方案中，对颗粒骨料的压制过程采用每平方米施加240KN至450KN的激振力，可以满足较为广泛的大小颗粒进行压制。调节振动频率，让颗粒可以多方向移动，使颗粒与颗粒之间能找到最佳结合面进行排列。在施加激振力的同时，施加压力，不断地压缩颗粒与颗粒之间的缝隙，在施压过程中，这种振动频率的激振力可以很好的控制和引导颗粒骨料的移动方向；使颗粒骨料几何形状面相互咬合。
文档编号B28B3/00GK101767366SQ200910000369
公开日2010年7月7日 申请日期2009年1月7日 优先权日2009年1月7日
发明者杨绍良 申请人:杨绍良