一种弹壳底缘直径检测机构及检测方法与流程

本发明涉及火工检测领域，具体涉及一种弹壳底缘直径检测机构及检测方法。

背景技术：

火工品是装有火药或炸药，受外界刺激后产生燃烧或爆炸，以引燃火药、引爆炸药或做机械功的一次性使用的元器件和装置的总称。子弹就是一种常见火工品。

弹壳是子弹所发射后剩余的部分，自动武器的弹壳会在发射后自动弹出枪膛。过去的子弹壳都是用黄铜制造。目前大多数采用钢质合金材料，有些小型枪械如手枪类仍用铜。目前行业内多数生产企业中，弹壳的底缘直径检测为手工检测，存在着生产效率低、工人劳动强度大、检测结果受工人主观因素影响等问题。生产企业对可靠高效精密的行业专用自动检测设备有着急迫的需求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种弹壳底缘直径检测机构及检测方法，以解决现有技术中弹壳底缘直径检测效率低、工人劳动强度大、检测结果受主观因素影响的问题，实现弹壳底缘直径的可靠高效、精密自动检测的目的。

本发明通过下述技术方案实现：

一种弹壳底缘直径检测机构，包括用于放置被测弹壳的弹壳定位块，弹壳定位块的相对两端分别设置基准头、检测杆，所述检测杆由直线驱动装置驱动，直线驱动装置的驱动方向朝向基准头所在方向，检测杆朝向基准头所在方向的一端设置相邻的第一环规、第二环规，第二环规位于第一环规靠近基准头所在方向的一侧，第二环规的内径大于被测弹壳的标准底缘直径，所述第一环规的内径小于被测弹壳的标准底缘直径；还包括用于测量检测杆位移量的检测机构。

针对现有技术中弹壳底缘直径检测效率低、工人劳动强度大、检测结果受主观因素影响的问题，本发明提出一种弹壳底缘直径检测机构，被测弹壳放置在弹壳定位块上，基准头对被测弹壳的前端进行限位阻挡，检测杆正对被测弹头的后端。检测杆由直线驱动装置驱动，直线驱动装置的驱动方向朝向基准头所在方向，因此即是直线驱动装置的驱动方向平行于被测弹头的轴线方向，检测杆朝向基准头所在方向的一端设置相邻的第一环规、第二环规，第二环规位于第一环规靠近基准头所在方向的一侧，因此当直线驱动装置驱动检测杆朝向被测弹头移动时，被测弹头的底缘首先尝试进入第二环规中，若被测弹头的底缘能够穿过第二环规，再接着尝试进入第一环规中。由于第二环规的内径大于被测弹壳的标准底缘直径，所述第一环规的内径小于被测弹壳的标准底缘直径，因此如果弹壳底缘直径偏大，弹壳底缘就不能穿过第二环规。如果弹壳底缘直径合格或者偏小，弹壳底缘能穿过第二环规。如果弹壳底缘直径偏小，弹壳底缘就能穿过第一环规。所以只有底缘尺寸合格的弹壳，才能穿过第二环规而不能穿过第一环规。在弹壳底缘无法穿过第二环规、弹壳底缘能够穿过第二环规与第一环规、弹壳底缘能穿过第二环规而不能穿过第一环规这三种情况下，检测杆沿直线驱动装置驱动方向的位移量是不一样的，因此通过检测机构测量检测杆的位移量，即可判断出弹壳底缘直径是否合格。相较于现有技术中对于弹壳底缘进行手工检测的方式，本发明能够对弹壳底缘直径进行自动化的检测，解决了检测效率低、工人劳动强度大、检测结果受主观因素影响的问题，实现了弹壳底缘直径的可靠高效、精密自动检测的目的。

所述检测杆滑动配合于法兰座中，所述法兰座固定在主机安装架上；所述直线驱动装置固定安装在主机安装架上。即是检测杆可在法兰座中沿轴向滑动，通过法兰座对检测杆进行径向限位。

所述基准头固定在基准头安装架上，所述基准头安装架与弹壳定位块相对固定。即是基准头安装架与弹壳定位块之间的相对位置保持不变，从而确保基准头相对弹壳定位块保持固定。

所述检测机构包括固定在检测杆上的位移检测块、正对所述位移检测块的位移传感器。通过位移传感器来检测位移检测块的位移量，从而得到检测杆的位移量。其中位移传感器对位移检测块的位移量的测量，通过任意现有的位移传感器即可实现。还可优选的使用测距仪精确测量位移检测块的相对位移量。

所述检测杆朝向弹壳定位块所在方向的一端开设圆孔，所述圆孔与检测杆、第一环规、第二环规同轴，还包括滑动配合于所述圆孔中的退弹头，所述退弹头与主机安装架相对固定。当检测杆相对主机安装架进行轴线移动时，位于其内部圆孔中的退弹头相对主机安装架保持固定，即是检测杆相对退弹头进行轴向移动，当完成检测直线驱动装置驱动检测杆收回时，退弹头能够将弹壳底缘挡住，防止弹壳底缘卡滞在第二环规及第一环规中，确保弹壳退料顺利完成。

所述退弹头与退弹杆可拆卸连接，所述检测杆、法兰座上均设置有供退弹杆穿过的条形开口，所述条形开口的长轴平行于直线驱动装置的驱动方向，所述退弹杆穿出法兰座的一端与主机安装架固定连接。检测杆、法兰座上的条形开口使得退弹杆穿过的同时能够确保检测杆在直线驱动装置的行程范围内进行轴向移动。

所述直线驱动装置为气缸。

一种弹壳底缘直径检测方法，包括以下步骤：

将被测弹壳固定在弹壳定位块上，由直线驱动装置驱动检测杆朝向被测弹壳底缘方向移动：

当被测弹壳底缘不能穿过第二环规时，检测机构测量到检测杆的位移量偏小，判定被测弹壳底缘直径偏大；

当被测弹壳底缘同时穿过第二环规、第一环规时，检测机构测量到检测杆的位移量偏大，判定被测弹壳底缘直径偏小；

当被测弹壳底缘能够穿过第二环规而不能穿过第一环规时，检测机构测量到检测杆的位移量正常，判定被测弹壳底缘直径合格。

优选的，被测弹壳固定在弹壳定位块上的方法为：被测弹壳放置在弹壳定位块上，被测弹壳的前端抵靠在基准头上。

优选的，所述第二环规的内径大于被测弹壳的标准底缘直径，所述第一环规的内径小于被测弹壳的标准底缘直径。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明一种弹壳底缘直径检测机构及检测方法，相较于现有技术中对于弹壳底缘进行手工检测的方式，能够对弹壳底缘直径进行自动化的检测，解决了检测效率低、工人劳动强度大、检测结果受主观因素影响的问题，实现了弹壳底缘直径的可靠高效、精密自动检测的目的。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明具体实施例的剖视图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-基准头，2-基准头安装架，3-弹壳定位块，4-主机安装架，5-法兰座，6-检测杆，7-退弹头，8-退弹杆，9-第一环规，10-第二环规，11-位移检测块，12-位移传感器，13-气缸安装架，14-直线驱动装置，15-圆孔，16-被测弹壳。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1：

如图1所示的一种弹壳底缘直径检测机构，包括用于放置被测弹壳的弹壳定位块3，弹壳定位块3的相对两端分别设置基准头1、检测杆6，所述检测杆6由直线驱动装置14驱动，直线驱动装置14的驱动方向朝向基准头1所在方向，检测杆6朝向基准头1所在方向的一端设置相邻的第一环规9、第二环规10，第二环规10位于第一环规9靠近基准头1所在方向的一侧，第二环规10的内径大于被测弹壳的标准底缘直径，所述第一环规9的内径小于被测弹壳的标准底缘直径；还包括用于测量检测杆6位移量的检测机构。

本实施例的检测方法为：将被测弹壳固定在弹壳定位块3上，由直线驱动装置14驱动检测杆6朝向被测弹壳底缘方向移动：当被测弹壳底缘不能穿过第二环规10时，检测机构测量到检测杆6的位移量偏小，判定被测弹壳底缘直径偏大；当被测弹壳底缘同时穿过第二环规10、第一环规9时，检测机构测量到检测杆6的位移量偏大，判定被测弹壳底缘直径偏小；当被测弹壳底缘能够穿过第二环规10而不能穿过第一环规9时，检测机构测量到检测杆6的位移量正常，判定被测弹壳底缘直径合格。

实施例2：

如图1所示的一种弹壳底缘直径检测机构，在实施例1的基础上，所述检测杆6滑动配合于法兰座5中，所述法兰座5固定在主机安装架4上；所述直线驱动装置14固定安装在主机安装架4上。所述基准头1固定在基准头安装架2上，所述基准头安装架2与弹壳定位块3相对固定。所述检测机构包括固定在检测杆6上的位移检测块11、正对所述位移检测块11的位移传感器12。所述检测杆6朝向弹壳定位块3所在方向的一端开设圆孔15，所述圆孔15与检测杆6、第一环规9、第二环规10同轴，还包括滑动配合于所述圆孔15中的退弹头7，所述退弹头7与主机安装架4相对固定。所述退弹头7与退弹杆8可拆卸连接，所述检测杆6、法兰座5上均设置有供退弹杆8穿过的条形开口，所述条形开口的长轴平行于直线驱动装置14的驱动方向，所述退弹杆8穿出法兰座5的一端与主机安装架4固定连接。所述直线驱动装置14为气缸。

退弹杆8下端通过法兰座5及检测杆6上方的条形开口插入检测杆6上的孔中，上端固定连接在主机安装架4上。

本实施例的工作流程是，被测弹壳16由物流系统传输到弹壳定位块3上，直线驱动装置14动作驱动检测杆6、第二环规10、第一环规9、位移检测块11向弹壳底缘部位运动。第二环规10首先接触到弹壳底缘部位，如果弹壳底缘直径偏大，弹壳底缘就不能穿过第二环规10。如果弹壳底缘直径合格或者偏小，弹壳底缘能穿过第二环规10。如果弹壳底缘直径偏小，弹壳底缘就能穿过第一环规9。只有合格的弹壳，才能穿过第二环规10而不能穿过第一环规9。弹壳是否穿过第二环规10、第一环规9，位移检测块11的位置就不一样，位移传感器12可以检测位移检测块11的位置，通过与标定值判断，就能判断出弹壳底缘直径是否合格。检测完成后，直线驱动装置14动作驱动检测杆6、第二环规10、第一环规9脱离弹壳底缘，退弹头7在退弹杆8的作用下固定不动，将弹壳底缘挡住，防止弹壳底缘卡滞在第二环规10及第一环规9中，完成弹壳退料。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。