一种汽轮发电机组胀差故障点检测方法与流程

本申请涉及汽轮发电机组技术领域，具体涉及一种汽轮发电机组胀差故障点检测方法。

背景技术：

在冶金系统汽轮发电机组正常生产过程中，启动、停机过程中因为转子、汽缸的质面比和加热条件不同导致的轴向热膨胀的差值,称为转子与汽缸的相对膨胀差,简称胀差。当转子轴向膨胀值大于汽缸的轴向膨胀值时,为正胀差；反之为负胀差。汽轮机技术要求,机组的胀差范围为(-3+5)mm。若胀差超出范围，会影响到机组的正常运转，容易造成叶片进汽口侧与喷嘴隔板的动静摩擦或轴封齿的碰擦，尤其在汽轮机高压末级及高压前几级的轴向间隙较小会造成汽轮机级间动静摩擦使振动增大而损坏设备。

若系统提示汽轮机胀差大超过临界值，将直接判断机组故障连锁跳机。目前，当汽轮机出现胀差大报警或连锁停机时，受限于技术人员、检修的经验、技能水平，以及汽轮机组的复杂性等因素，很难直接诊断出故障原因，无法有效明确问题点并消除故障点。

技术实现要素：

本申请为了解决上述技术问题，提出了如下技术方案：

第一方面，本申请实施例提供了一种汽轮发电机组胀差故障点检测方法，所述方法包括：在汽轮发电机组内的不同位置确定多个测量点；对应所述测量点采用对应数量的百分表测量每个测量点的位移数值；通过比对每个测量点的位移数值和标准值，确定出所述汽轮发电机组胀差故障点。

采用上述实现方式，确定出了多个测量点，并且对每个测量点配置对应的百分表进行位移值测量，相比单一的百分表测量或者简单的人工分析可以提高确定故障点的效率，并且可以根据不同故障点确定出故障产生的原因，有利于生产过程中及时排障。

结合第一方面，在第一方面第一种可能的实现方式中，所述在汽轮发电机组内的不同位置确定多个测量点包括：

确定所述汽轮发电机组内转子相对于车头箱轴向位移测量点、轴瓦右侧相对于车头箱轴向位移测量点、轴瓦左侧相对于车头箱轴向位移测量点、转子相对于靠背轮轴向位移测量点、靠背轮右侧相对于盘车箱轴向位移测量点、靠背轮左侧相对于盘车箱轴向位移测量点、盘车箱左侧相对于基础轴向位移测量点和盘车箱右侧相对于基础轴向位移测量点。

结合第一方面第一种可能的实现方式，在第一方面第二种可能的实现方式中，所述方法还包括：采用百分表对每个多数测量点进行位移测量之前，确定每个测量点对应的标准值。

结合第一方面第二种可能的实现方式，在第一方面第三种可能的实现方式中，所述通过比对每个测量点的位移数值和标准值，确定出所述汽轮发电机组胀差故障点包括：确定每个所述测量点对应的所述位移数值与所述标准值之间的差值；如果所述差值大于预设值，则所述测量点为故障点。

结合第一方面，在第一方面第四种可能的实现方式中，所述对应所述测量点采用对应数量的百分表测量每个测量点的位移数值，包括：每个测量点对应设置唯一确定的所述百分表；每个测量点复测多次，确定每次测量对应的位移数值；通过多次测量获得的位移数值确定每个测量点最终的位移数值。

结合第一方面或第一方面第一至四种任一可能的实现方式，在第一方面第五种可能的实现方式中，还包括：确定所述测量点中的故障点；根据不同的故障点对应的位置确定故障。

结合第一方面第五种可能的实现方式，在第一方面第六种可能的实现方式中，所述根据不同的故障点对应的位置确定故障包括：当转子相对于车头箱轴向位移测量点为故障点，其他测量点正常时，故障为转子的推力盘间隙异常；当轴瓦右侧相对于车头箱轴向位移测量点和轴瓦左侧相对于车头箱轴向位移测量点为故障点，其他测量点正常时，故障为车头箱轴瓦松动；当转子相对于车头箱轴向位移测量点、轴瓦右侧相对于车头箱轴向位移测量点和轴瓦左侧相对于车头箱轴向位移测量点为故障点，且位移幅度相同，其他测量点正常时，故障为车头箱松动；当转子相对于靠背轮轴向位移测量点为故障点，其他测量点正常时，故障为靠背轮松动；当靠背轮右侧相对于盘车箱轴向位移测量点、靠背轮左侧相对于盘车箱轴向位移测量点、盘车箱左侧相对于基础轴向位移测量点和盘车箱右侧相对于基础轴向位移测量点为故障点，且位移幅度相同，其他测量点正常时，故障为盘车箱松动；当靠背轮右侧相对于盘车箱轴向位移测量点和靠背轮左侧相对于盘车箱轴向位移测量点为故障点，其他测量点正常时，故障为盘车箱轴瓦松动。

附图说明

图1为本申请实施例提供的一种汽轮发电机组胀差故障点检测方法的流程示意图；

图2为本申请实施例提供的在汽轮发电机组中确定的测量点的位置示意图；

图1-2中，符号表示为：

1-转子相对于车头箱轴向位移测量点，2-轴瓦右侧相对于车头箱轴向位移测量点，3-轴瓦左侧相对于车头箱轴向位移测量点，4-转子相对于靠背轮轴向位移测量点，5-靠背轮右侧相对于盘车箱轴向位移测量点，6-靠背轮左侧相对于盘车箱轴向位移测量点，7-盘车箱左侧相对于基础轴向位移测量点，8-盘车箱右侧相对于基础轴向位移测量点，9-靠背轮，10-盘车箱，11-轴瓦，12-车头箱，13-m转子。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本方案进行阐述。

图1为本申请实施例提供的一种汽轮发电机组胀差故障点检测方法的流程示意图，参见图1，所述方法包括：

s101，在汽轮发电机组内的不同位置确定多个测量点。

具体地，包括：确定所述汽轮发电机组内转子相对于车头箱轴向位移测量点、轴瓦右侧相对于车头箱轴向位移测量点、轴瓦左侧相对于车头箱轴向位移测量点、转子相对于靠背轮轴向位移测量点、靠背轮右侧相对于盘车箱轴向位移测量点、靠背轮左侧相对于盘车箱轴向位移测量点、盘车箱左侧相对于基础轴向位移测量点和盘车箱右侧相对于基础轴向位移测量点。

参见图2，汽轮发电机组包括靠背轮9、盘车箱10、轴瓦11、车头箱12和m转子13。本申请实施例中分别在上述结构上确定出转子相对于车头箱轴向位移测量点1、轴瓦右侧相对于车头箱轴向位移测量点2、轴瓦左侧相对于车头箱轴向位移测量点3、转子相对于靠背轮轴向位移测量点4、靠背轮右侧相对于盘车箱轴向位移测量点5、靠背轮左侧相对于盘车箱轴向位移测量点6、盘车箱左侧相对于基础轴向位移测量点7和盘车箱右侧相对于基础轴向位移测量点8。

s102，对应所述测量点采用对应数量的百分表测量每个测量点的位移数值。

本实施例中采用百分表对每个多数测量点进行位移测量之前，确定每个测量点对应的标准值。实际操作中，在开始测量前，首先通过技术档案资料及安装技术要求。在本申请实施例中，确定8个测量点及各个测量点的标准值：转子相对于车头箱轴向位移测量点1标准值为0.5-0.57mm，轴瓦右侧相对于车头箱轴向位移测量点2和轴瓦左侧相对于车头箱轴向位移测量点3的标准值为0.1mm，转子相对于靠背轮轴向位移测量点4、盘车箱左侧相对于基础轴向位移测量点7和盘车箱右侧相对于基础轴向位移测量点8的标准值为0，靠背轮右侧相对于盘车箱轴向位移测量点5和靠背轮左侧相对于盘车箱轴向位移测量点6的标准值为0.4mm。

其次将8块百分表统一校准后，每个测量点对应设置唯一确定的所述百分表，每个测量点复测多次，确定每次测量对应的位移数值；通过多次测量获得的位移数值确定每个测量点最终的位移数值。为保证数据准确，复测至少三次，记录三组数据。

s103，通过比对每个测量点的位移数值和标准值，确定出所述汽轮发电机组胀差故障点。

具体地，确定每个所述测量点对应的所述位移数值与所述标准值之间的差值。如果所述差值大于预设值，则所述测量点为故障点。通过百分表的位移情况(数值变化)，对比标准值，将测量值与标准值偏差较大的几处测量点作为故障可疑点，对数据进行分析，找出关键点即为故障点。

本申请实施例中确定出故障点后，需要进行故障分析，以方便后期进行排障。具体地，当转子相对于车头箱轴向位移测量点1为故障点，其他测量点正常时，故障为转子的推力盘间隙异常。当轴瓦右侧相对于车头箱轴向位移测量点2和轴瓦左侧相对于车头箱轴向位移测量点3为故障点，其他测量点正常时，故障为车头箱轴瓦松动。当转子相对于车头箱轴向位移测量点1、轴瓦右侧相对于车头箱轴向位移测量点2和轴瓦左侧相对于车头箱轴向位移测量点3为故障点，且位移幅度相同，其他测量点正常时，故障为车头箱松动。当转子相对于靠背轮轴向位移测量点4为故障点，其他测量点正常时，故障为靠背轮松动。当靠背轮右侧相对于盘车箱轴向位移测量点5、靠背轮左侧相对于盘车箱轴向位移测量点6、盘车箱左侧相对于基础轴向位移测量点7和盘车箱右侧相对于基础轴向位移测量点8为故障点，且位移幅度相同，其他测量点正常时，故障为盘车箱松动。当靠背轮右侧相对于盘车箱轴向位移测量点5和靠背轮左侧相对于盘车箱轴向位移测量点6为故障点，其他测量点正常时，故障为盘车箱轴瓦松动。

由上述实施例可知，本实施例提供了一种汽轮发电机组胀差故障点检测方法，所述方法包括：在汽轮发电机组内的不同位置确定多个测量点；对应所述测量点采用对应数量的百分表测量每个测量点的位移数值；通过比对每个测量点的位移数值和标准值，确定出所述汽轮发电机组胀差故障点。本申请中，通过选定多个测量点，并且对每个测量点配置对应的百分表进行位移值测量，相比单一的百分表测量或者简单的人工分析可以提高确定故障点的效率，并且可以根据不同故障点确定出故障产生的原因，有利于生产过程中及时排障。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本申请未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本申请的技术方案并非是对本申请的限制，如来替代，本申请仅结合并参照优选的实施方式进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本申请的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本申请的宗旨，也应属于本申请的权利要求保护范围。