一种步进梁加热炉钢坯温度获取方法及装置与流程

本发明涉及热工控制技术领域，具体而言，涉及一种步进梁加热炉钢坯温度获取方法及装置。

背景技术：

加热炉钢坯温度计算模型是一种热工数学模型，用于计算钢坯在加热炉内加热时的温度场随时间的变化规律。主要用来对钢坯加热工艺和操作进行指导，其准确性直接关系到钢坯加热质量的好坏，模型计算温度与板坯实际温度相差应在允许的范围内，否则会影响钢坯加热稳定性，从而对板形造成影响，同时加热温度的不稳定也会造成加热炉燃料消耗增加。

目前对模型进行修正的方法主要有两种，一种是利用粗轧区域测得的粗轧机出口温度，然后利用回归分析和计算轧机温降，反推板坯的出炉实际温度，再与钢坯目标温度比较，实现钢坯温度自学习，完成对加热炉二级计算模型参数的修正。这种方法对炉内板坯温度跟踪的自学习完全取决于板坯出炉后在粗轧出口的实测板坯表面温度，而在实际生产过程中实际上，由于生产调度、轧制节奏、装钢温度等因素，前一块钢坯在炉内的温度履历并不能代表准确下一块钢坯的温度履历，前一块钢坯的初轧温度也不能准确反映下一块钢坯的加热情况，此外影响轧线上板坯温度因素也相当复杂，耽搁时间稍长或除鳞水量的变化都会导致计算的板坯出炉温度误差较大。另一种是定期进行“黑匣子”测试，即将热电偶安装在钢坯上随钢坯入炉加热，钢坯在从进炉到出炉的过程中，安装在测试钢坯上热电偶会将钢坯温度、炉温以及相关时间数据等记录下来，然后将采集到的相关数据输入模型中，并完成对加热炉二级计算模型参数的修正。这种方法费用较高，且属于离线修正模式，随着生产的进行，炉况会发生改变，加热炉二级计算模型通过原有各个工艺参数进行计算会发生较大的偏差，因此企业一般每半年或一年进行一次离线修正。

综上，可以看出目前的修正方法对钢坯温度的修正均存在着修正不够及时的问题，以至于导致钢坯温度加热偏差较大。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明实施例的目的在于提供一种步进梁加热炉钢坯温度获取方法及装置，解决了目前钢坯温度修正不够及时的问题，以至于导致钢坯温度加热偏差较大的问题。

第一方面，本申请通过一实施例提供如下技术方案：

一种步进梁加热炉钢坯温度获取方法，包括：

获取第一时刻的预设的n个测量位置对应的炉膛温度与n个第一目标钢坯出炉时的上表面温度；其中，n为大于等于2的正整数，所述第一目标钢坯为在第一时刻位于所述n个测量位置中的钢坯；根据所述第一时刻的n个所述测量位置对应的炉膛温度与所述n个第一目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述n个测量位置对应的炉气温度；根据所述n个测量位置对应的炉气温度与第二目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度；其中，所述第二目标钢坯为在第一时刻位于所述n个测量位置两两之间的钢坯；根据所述n个测量位置对应的炉气温度、n个测量位置对应的炉膛温度、所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度，获得第二时刻时加热炉中每块待测钢坯的平均温度；其中，所述第二时刻晚于所述第一时刻。

优选地，所述获得所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度，具体包括：

基于所述n个测量位置对应的炉气温度，采用插值算法在所述加热炉的炉长方向上获取m个插值点对应的炉气温度，其中，m为大于等于2的正整数；从m个插值点对应的炉气温度中，确定出所述第二目标钢坯在所述第一时刻的位置对应的炉气温度；根据所述第二目标钢坯在所述第一时刻的位置对应的炉气温度与所述第二目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度。

优选地，所述获得第二时刻时加热炉中每块待测钢坯的平均温度，具体包括：

获取第二时刻时加热炉中每块所述待测钢坯的辐射系数；基于所述n个测量位置对应的炉气温度，采用插值算法在所述加热炉的炉长方向上获取m个插值点对应的炉气温度，其中，m为大于等于2的正整数；基于所述n个测量位置对应的炉膛温度、所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度，采用插值算法在所述加热炉的炉长方向上获取m个插值点对应的炉膛温度；根据所述m个插值点对应的炉气温度、所述m个插值点对应的炉膛温度与每块所述待测钢坯的所述辐射系数，获得每块所述待测钢坯的平均温度。

优选地，所述获得每块所述待测钢坯的平均温度，具体包括：

从所述m个插值点对应的炉气温度中，确定每块所述待测钢坯所在位置对应的炉气温度；从所述m个插值点对应的炉膛温度中，确定每块所述待测钢坯所在位置对应的炉膛温度；根据每块所述待测钢坯所在位置对应的炉气温度、每块所述待测钢坯所在位置对应的炉膛温度与每块所述待测钢坯的所述辐射系数，获得每块所述待测钢坯的出炉时的上表面温度；根据每块所述待测钢坯的出炉时的上表面温度，获得每块所述待测钢坯的平均温度。

优选地，所述n的取值为3，其中所述测量位置具体包括：

预热段的末尾位置；加热段的末尾位置；均热段的末尾位置。

第二方面，基于同一发明构思，本申请通过一实施例提供如下技术方案：

一种步进梁加热炉钢坯温度获取装置，包括：

表面温度获取模块，用于获取第一时刻的预设的n个测量位置对应的炉膛温度与n个第一目标钢坯出炉时的上表面温度；其中，n为大于等于2的正整数，所述第一目标钢坯为在第一时刻位于所述n个测量位置中的钢坯；炉气温度获取模块，用于根据所述第一时刻的所述n个测量位置对应的炉膛温度与所述n个第一目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述n个测量位置对应的炉气温度；炉膛温度获取模块，用于根据所述n个测量位置对应的炉气温度与第二目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度；其中，所述第二目标钢坯为在第一时刻位于所述n个测量位置两两之间的钢坯；平均温度获取模块，用于根据所述n个测量位置对应的炉气温度、n个测量位置对应的炉膛温度、所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度，获得第二时刻时加热炉中每块待测钢坯的平均温度；其中，所述第二时刻晚于所述第一时刻。

优选地，所述炉膛温度获取模块，具体用于：

基于所述n个测量位置对应的炉气温度，采用插值算法在所述加热炉的炉长方向上获取m个插值点对应的炉气温度，其中，m为大于等于2的正整数；从m个插值点对应的炉气温度中，确定出所述第二目标钢坯在所述第一时刻的位置对应的炉气温度；根据所述第二目标钢坯在所述第一时刻的位置对应的炉气温度与所述第二目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度。

优选地，所述平均温度获取模块，具体用于：

获取第二时刻时加热炉中每块所述待测钢坯的辐射系数；基于所述n个测量位置对应的炉气温度，采用插值算法在所述加热炉的炉长方向上获取m个插值点对应的炉气温度，其中，m为大于等于2的正整数；基于所述n个测量位置对应的炉膛温度、所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度，采用插值算法在所述加热炉的炉长方向上获取m个插值点对应的炉膛温度；根据所述m个插值点对应的炉气温度、所述m个插值点对应的炉膛温度与每块所述待测钢坯的所述辐射系数，获得每块所述待测钢坯的平均温度。

优选地，所述平均温度获取模块，还具体用于：

从所述m个插值点对应的炉气温度中，确定每块所述待测钢坯所在位置对应的炉气温度；从所述m个插值点对应的炉膛温度中，确定每块所述待测钢坯所在位置对应的炉膛温度；根据每块所述待测钢坯所在位置对应的炉气温度、每块所述待测钢坯所在位置对应的炉膛温度与每块所述待测钢坯的所述辐射系数，获得每块所述待测钢坯的出炉时的上表面温度；根据每块所述待测钢坯的出炉时的上表面温度，获得每块所述待测钢坯的平均温度。

第三方面，基于同一发明构思，本申请通过一实施例提供如下技术方案：

一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：

获取第一时刻的预设的n个测量位置对应的炉膛温度与n个第一目标钢坯出炉时的上表面温度；其中，n为大于等于2的正整数，所述第一目标钢坯为在第一时刻位于所述n个测量位置中的钢坯；根据所述第一时刻的所述n个测量位置对应的炉膛温度与所述n个第一目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述n个测量位置对应的炉气温度；根据所述n个测量位置对应的炉气温度与第二目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度；其中，所述第二目标钢坯为在第一时刻位于所述n个测量位置两两之间的钢坯；根据所述n个测量位置对应的炉气温度、n个测量位置对应的炉膛温度、所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度，获得第二时刻时加热炉中每块待测钢坯的平均温度；其中，所述第二时刻晚于所述第一时刻。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

在本发明提供的方法及装置中将直接测量第一、第二目标钢坯的上表面温度作为反馈值，并且进一步的获取加热炉内的多个测量位置的炉气温度和炉膛温度，此时的测量不存在其他过程，滞后较小，出炉的第一、第二目标钢坯的上表面温度都会对后续加热中的待测钢坯产生反馈，得到炉内的炉气温度和炉膛温度可更加真实的当前加热炉状态；然后，综合炉内的炉气温度和炉膛温度对正在进行加热的待测钢坯的平均温度进行预测计算，就能够准确反映炉内待测钢坯的预测平均温度情况。另外，在整个生产过程中第一时刻为任意时刻，即在整个生产过程中的任意时刻可不断的重复计算炉内的炉气温度、炉膛温度以及待测钢坯的平均温度，保证了对加热炉的及时调整，以及钢坯温度修正的及时性。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明第一实施例提供的一种步进梁加热炉钢坯温度获取方法的流程图；

图2为本发明第二实施例提供的一种步进梁加热炉钢坯温度获取装置的功能模块图；

图3为本发明第三实施例提供的一种计算机可读存储介质的功能模块图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

第一实施例

请参照图1，在本实施例中提供一种步进梁加热炉钢坯温度获取方法，具体的该方法包括：

步骤s10：获取第一时刻的预设的n个测量位置对应的炉膛温度与n个第一目标钢坯出炉时的上表面温度；其中，n为大于等于2的正整数，所述第一目标钢坯为在第一时刻位于所述n个测量位置中的钢坯；

步骤s20：根据所述第一时刻的所述n个测量位置对应的炉膛温度与所述n个第一目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述n个测量位置对应的炉气温度；

步骤s30：根据所述n个测量位置对应的炉气温度与第二目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度；其中，所述第二目标钢坯为在第一时刻位于所述n个测量位置两两之间的钢坯；

步骤s40：根据所述n个测量位置对应的炉气温度、n个测量位置对应的炉膛温度、所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度，获得第二时刻时加热炉中每块待测钢坯的平均温度；其中，所述第二时刻晚于所述第一时刻。

在步骤s10中，可通过在加热炉的不同位置设置全视场温度检测系统，例如，在三段式加热炉中(此时n值可对应为3)，可在预热段的末尾位置、加热段的末尾位置、均热段的末尾位置均设置全视场温度检测系统；同时，预热段的末尾位置、加热段的末尾位置、均热段的末尾位置为三个测量位置。需要说明的是，在三段式加热炉中也可设置为2个或4个及其以上的全视场温度检测系统，即n可大于等于2或n大于等于4，不作限制。在本实施例中n取3可提高后续步骤插值计算准确性的前提下，减少全视场温度检测系统的数量。

下面以n＝3为例进行说明。

当第一时刻时，三个第一目标钢坯恰好分别位于三个测量位置。此时可通过热电偶获得三个测量位置的炉膛温度。

进一步的，可通过加热炉内的位置跟踪程序对三个第一目标钢坯进跟踪，直到出炉时测量获得三个第一目标钢坯的上表面温度。同时，也可对三个第一目标钢坯之间的第二目标钢坯的上表面温度进行测量获取，以便后续步骤中炉膛温度与炉气温度的计算。

步骤s20：根据所述第一时刻的所述n个测量位置对应的炉膛温度与所述n个第一目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述n个测量位置对应的炉气温度；

在步骤s20中，可将第一时刻的测量位置对应的炉膛温度与第一目标钢坯出炉时的上表面温度输入二级钢坯温度计算模型中进行求解计算。其中，加热炉二级钢坯温度计算模型是以热工理论为基础建立起来的理论数学模型，由于加热炉炉内流场，浓度场复杂多变，多物理场相互耦合，对钢坯加热的影响机理极其复杂，因此在设计模型时需要做必要的简化和假设，但因此也会降低模型的计算精度。所以，为降低数学模型计算值与实际值的偏差，需要通过实测温度的方法对模型的关键参数进行修正。

具体的，在本实施例中二级钢坯温度计算模型为：

其中，其中，tp为钢坯的上表面温度，k；tw为炉膛温度，k；tf为炉气温度，k；τ为炉气透射系数；εp为钢坯的热辐射系数，w/(m²·k)；εw为炉膛的热辐射系数，w/(m²·k)；εf为炉气的热辐射系数，w/(m²·k)；为钢坯和炉膛面积比。

在获取炉气温度的过程中，每个测量位置对应具有一个炉膛温度，并且第一时刻时的位于该测量位置的钢坯出炉时具有一个上表面温度；通过二级钢坯温度计算模型可获得对应炉气温度(n个测量位置一一对应n个炉气温度)。

步骤s30：根据所述n个测量位置对应的炉气温度与第二目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度。

在步骤s30中，具体包括：

步骤s31：基于所述n个测量位置对应的炉气温度，采用插值算法在所述加热炉的炉长方向上获取m个插值点对应的炉气温度，其中，m为大于等于2的正整数。例如，可沿炉长方向采用插值法计算100个点的炉膛温度，并进行平滑分布计算，即m＝100。

步骤s32：从m个插值点对应的炉气温度中，确定出所述第二目标钢坯在所述第一时刻的位置对应的炉气温度。例如，每个所述第二目标钢坯在第一时刻的位置均在步骤s31中的100点中存在对应的点，该点的炉气温度即为第二目标钢坯在第一时刻的位置对应的炉气温度。

步骤s33：根据所述第二目标钢坯在所述第一时刻的位置对应的炉气温度与所述第二目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度。同样的，可通过二级钢坯温度计算模型进行获取炉膛温度。

在步骤s31-s33中，就可通过钢坯的上表面温度测量值反馈出加热炉内的环境温度状态，便于后续对正在加热的钢坯进行调控。

步骤s40：根据所述n个测量位置对应的炉气温度、n个测量位置对应的炉膛温度、所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度，获得第二时刻时加热炉中每块待测钢坯的平均温度。

在步骤s40中，具体包括：

步骤s41：获取第二时刻时加热炉中每块所述待测钢坯的辐射系数。

在步骤s41中，可将第一目标钢坯恰好全部出炉的时刻确定为第二时刻，也可为晚于第一时刻的任意需要了解加热炉内待测钢坯状态的时刻。

在步骤s41中，待测钢坯即为还未出炉的钢坯，待测钢坯的辐射系数可根据钢坯的材料构成、密度、表面粗糙度等进行计算，辐射系数的获取为本领域技术人员所知晓的，在此不再赘述。

进一步的，可基于待测钢坯的辐射系数通过插值法计算100个点的等效辐射系数。以便于对加热炉内任意位置处的钢坯温度进行预测。

步骤s42：基于所述n个测量位置对应的炉气温度，采用插值算法在所述加热炉的炉长方向上获取m个插值点对应的炉气温度，其中，m为大于等于2的正整数。可参照步骤s31执行。

步骤s43：基于所述n个测量位置对应的炉膛温度、所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度，采用插值算法在所述加热炉的炉长方向上获取m个插值点对应的炉膛温度；其中，插值点的数量m可为100，通过插值算法可保证对加热炉内的每个待测钢坯进行温度预测。

步骤s44：根据所述m个插值点对应的炉气温度、所述m个插值点对应的炉膛温度与每块所述待测钢坯的所述辐射系数，获得每块所述待测钢坯的平均温度。具体的步骤s44还具体包括：

1、从所述m个插值点对应的炉气温度中，确定每块所述待测钢坯所在位置对应的炉气温度；

2、从所述m个插值点对应的炉膛温度中，确定每块所述待测钢坯所在位置对应的炉膛温度；

3、根据每块所述待测钢坯所在位置对应的炉气温度、每块所述待测钢坯所在位置对应的炉膛温度与每块所述待测钢坯的所述辐射系数，获得每块所述待测钢坯的出炉时的上表面温度；同样的，可通过二级钢坯温度计算模型进行获取待测钢坯的出炉时的上表面温度。

4、根据每块所述待测钢坯的出炉时的上表面温度，获得每块所述待测钢坯的平均温度。具体的，可根据热通量、热流密度等，并通过网格法来计算平均温度，计算方法为相关技术人员可直接采用的现有技术，在此不再赘述。最后，基于二级钢坯温度计算模型预测的加热炉中的钢坯的平均温度就可对加热炉的加热参数进行调整修正(例如，炉膛温度等)，以保证正在被加热的待测钢坯的加热温度的准确性，提高待测钢坯的合格率；直到预测的钢坯的平均温度符合要求，则说明修正成功，可停止加热炉相关参数的调整。

在本实施例中，应当每间隔一周期t时，就对待测钢坯进行一次平均温度的预测，以保证及时对加热炉的加热状态进行调整。在间隔周期t后，继续执行步骤s10-s40，其中第一时刻替换为(第一时刻+周期t)时，第一目标钢坯为在(第一时刻+周期t)时位于所述n个测量位置中的钢坯，以此类推，不再赘述。

在本发明提供的方法中将直接测量第一、第二目标钢坯的上表面温度作为反馈值，并且进一步的获取加热炉内的多个测量位置的炉气温度和炉膛温度，此时的测量不存在其他过程，滞后较小，出炉的第一、第二目标钢坯的上表面温度都会对后续加热中的待测钢坯产生反馈，得到炉内的炉气温度和炉膛温度可更加真实的当前加热炉状态；然后，综合炉内的炉气温度和炉膛温度对正在进行加热的待测钢坯的平均温度进行预测计算，就能够准确反映炉内待测钢坯的预测平均温度情况。另外，在整个生产过程中第一时刻为任意时刻，即在整个生产过程中的任意时刻可不断的重复计算炉内的炉气温度、炉膛温度以及待测钢坯的平均温度，保证了对加热炉的及时调整，以及钢坯温度修正的及时性。另外，本发明方法也提高了钢坯温度跟踪模型的计算精度，使得修正后的模型能够准确模拟钢坯在炉内的加热过程，对提高钢坯加热温度的精确性及后续轧制产品性能稳定性有着重要意义。

第二实施例

请参阅图2，在本实施例中提供一种步进梁加热炉钢坯温度获取装置300，该装置可用于执行第一实施例中所述的方法，所述装置包括：

表面温度获取模块301，用于获取第一时刻的预设的n个测量位置对应的炉膛温度与n个第一目标钢坯出炉时的上表面温度；其中，n为大于等于2的正整数，所述第一目标钢坯为在第一时刻位于所述n个测量位置中的钢坯；

炉气温度获取模块302，用于根据所述第一时刻的所述n个测量位置对应的炉膛温度与所述n个第一目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述n个测量位置对应的炉气温度；

炉膛温度获取模块303，用于根据所述n个测量位置对应的炉气温度与第二目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度；其中，所述第二目标钢坯为在第一时刻位于所述n个测量位置两两之间的钢坯；

平均温度获取模块304，用于根据所述n个测量位置对应的炉气温度、n个测量位置对应的炉膛温度、所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度，获得第二时刻时加热炉中每块待测钢坯的平均温度；其中，所述第二时刻晚于所述第一时刻。

作为一种可选的实施方式，所述炉膛温度获取模块303，具体用于：

基于所述n个测量位置对应的炉气温度，采用插值算法在所述加热炉的炉长方向上获取m个插值点对应的炉气温度，其中，m为大于等于2的正整数；从m个插值点对应的炉气温度中，确定出所述第二目标钢坯在所述第一时刻的位置对应的炉气温度；根据所述第二目标钢坯在所述第一时刻的位置对应的炉气温度与所述第二目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度。

作为一种可选的实施方式，所述平均温度获取模块304，具体用于：

获取第二时刻时加热炉中每块所述待测钢坯的辐射系数；基于所述n个测量位置对应的炉气温度，采用插值算法在所述加热炉的炉长方向上获取m个插值点对应的炉气温度，其中，m为大于等于2的正整数；基于所述n个测量位置对应的炉膛温度、所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度，采用插值算法在所述加热炉的炉长方向上获取m个插值点对应的炉膛温度；根据所述m个插值点对应的炉气温度、所述m个插值点对应的炉膛温度与每块所述待测钢坯的所述辐射系数，获得每块所述待测钢坯的平均温度。

作为一种可选的实施方式，所述平均温度获取模块304，还具体用于：

从所述m个插值点对应的炉气温度中，确定每块所述待测钢坯所在位置对应的炉气温度；从所述m个插值点对应的炉膛温度中，确定每块所述待测钢坯所在位置对应的炉膛温度；根据每块所述待测钢坯所在位置对应的炉气温度、每块所述待测钢坯所在位置对应的炉膛温度与每块所述待测钢坯的所述辐射系数，获得每块所述待测钢坯的出炉时的上表面温度；根据每块所述待测钢坯的出炉时的上表面温度，获得每块所述待测钢坯的平均温度。

作为一种可选的实施方式，所述n的取值为3，其中所述测量位置具体包括：预热段的末尾位置；加热段的末尾位置；均热段的末尾位置。

关于上述实施例中的装置，其中各个模块执行操作的具体方式已经在有关该方法的实施例中进行了详细描述，此处将不做详细阐述说明。

第三实施例

基于同一发明构思，如图3所示，本实施例提供了一种计算机可读存储介质500，其上存储有计算机程序511，计算机程序511被处理器执行时实现以下步骤：

获取第一时刻的预设的n个测量位置对应的炉膛温度与n个第一目标钢坯出炉时的上表面温度；其中，n为大于等于2的正整数，所述第一目标钢坯为在第一时刻位于所述n个测量位置中的钢坯；根据所述第一时刻的所述n个测量位置对应的炉膛温度与所述n个第一目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述n个测量位置对应的炉气温度；根据所述n个测量位置对应的炉气温度与第二目标钢坯出炉时的上表面温度，获得所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度；其中，所述第二目标钢坯为在第一时刻位于所述n个测量位置两两之间的钢坯；根据所述n个测量位置对应的炉气温度、n个测量位置对应的炉膛温度、所述第一时刻时所述第二目标钢坯所在位置对应的炉膛温度，获得第二时刻时加热炉中每块待测钢坯的平均温度；其中，所述第二时刻晚于所述第一时刻。

在具体实施过程中，计算机程序511被处理器执行时，可以实现第一实施例(或第二实施例)中的任一实施方式，在此不再赘述。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，也可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，附图中的流程图和框图显示了根据本发明的多个实施例的装置、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或代码的一部分，所述模块、程序段或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现方式中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或动作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

另外，在本发明各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。

本发明中的所述方法功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-onlymemory)、随机存取存储器(ram，randomaccessmemory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。