一种发动机钛火试验装置及方法与流程

本发明涉及机械制造技术领域，特别是涉及一种发动机钛火试验装置及方法。

背景技术：

钛合金因具有比强度高、耐蚀性好、耐热性高等特点而被广泛用于制造航空飞机发动机压气机叶片等零部件。但是，钛及普通钛合金存在致命的持续燃烧敏感问题，有容易着火燃烧的特性，会导致钛火故障。着火的原因是：钛合金零部件在高温、高压、交变荷载的服役工况下，且在没有封严涂层或是机匣上的封严涂层磨穿情况下，当叶片和机匣发生摩擦时，易产生钛火事故，进而造成严重的损失。

目前，现有技术提出一种多功能高温高速摩擦磨损实验机，该实验机包括主轴动力系统、径向微进给系统、轴向微进给系统、火焰加热系统和控制系统；所述主轴动力系统包括轮盘，所述轮盘的边缘部位设有模拟叶片，所述轮盘连接有主轴增速装置，所述轮盘的边缘部位与所述模拟叶片相对的一侧设有配重块；所述轴向微进给系统包括第一试样工装，所述第一试样工装的夹持端正对所述轮盘的端面；所述径向微进给系统包括第二试样工装，所述第二试样工装的夹持端正对所述轮盘的边缘部位；所述火焰加热系统的火焰喷射端指向所述第二试样工装的夹持端。

由上可知，现有技术的磨损实验机虽然能够模拟模拟叶片和第一试样工装的夹持端之间的摩擦，但是该磨损实验机的进行径向微进给系统的第一试样工装和第二试样工装的夹持端与模拟叶片之间的摩擦并不能模拟出实际工况中发动机的喘振现象，可见，现有技术的磨损实验机在模拟发动机工作时的准确度低。

技术实现要素：

本发明实施例的目的在于提供一种发动机钛火试验装置，以提高模拟发动机工作的准确度。

具体技术方案如下：

一种发动机钛火试验装置，所述装置包括：腔体、边缘设有模拟叶片的轮盘、驱动装置和径向微进给系统；

其中，所述径向微进给系统包括：第一电机、线性导轨和模拟机匣；

所述第一电机通过所述线性导轨可带动所述模拟机匣以预设速度沿着所述线性导轨的轨道以预设频率来回往返运动；

所述驱动装置通过所述腔体的第一预留口与所述轮盘连接，用于驱动所述轮盘以预设转速自转，其中，所述轮盘和所述径向微进给系统均置于所述腔体内；

所述轮盘相对置于所述模拟机匣的一端，以使所述模拟机匣在所述第一电机的驱动下可与所述模拟叶片产生间歇性接触摩擦。

进一步地，所述腔体还设有第二预留口，所述径向微进给系统还包括：内置于所述模拟机匣的第一温度传感器，用于测量所述模拟机匣中与所述模拟叶片作用的摩擦面的温度，且通过第二预留口可与外部的电子设备连接。

进一步地，所述装置还包括电加热设备；

所述电加热设备置于所述模拟机匣内，用于通过第二预留口可与外部的电子设备连接。

进一步地，所述径向微进给系统还包括：两维力传感器，所述两维力传感器的一端连接于所述直线导轨，另一端连接于所述模拟机匣，用于测量所述模拟机匣作用所述模拟叶片的推力和摩擦力，且通过第二预留口与外部的电子设备连接。

进一步地，所述驱动装置包括：第二电机、设有扭矩传感器的第一轴承座、设有压强传感器的密封结构、第二轴承座和连接轴；

所述第二电机的输出端通过所述联轴器连接所述连接轴的一端；

所述连接轴的另一端依次通过所述第一轴承座上、所述第二轴承座和所述第一预留口与所述腔体内的轮盘连接，且所述密封结构密封安装在所述第一预留口处，其中，所述密封结构内的压强传感器用于测量所述腔体内气体的压强，并通过所述第二预留口与所述电子设备连接。

进一步地，所述腔体在与所述模拟机匣的摩擦面相对的位置处还设有第三预留口，所述装置还包括：气体供给系统；

所述气体供给系统包括：气源装置、气体加热设备、减压阀、流量计和电磁开关；

其中，所述气源装置、所述气体加热设备、减压阀、流量计和电磁开关依次通过管道连通；

所述电磁开关的输出端与所述第三预留口连通。

进一步地，所述腔体还预设有透明的观察镜，所述装置还包括：信息采集系统；

所述信息采集系统包括：氧气传感器、氮气传感器、可燃气传感器、第二温度传感器和摄像机；

所述氧气传感器、氮气传感器、可燃气传感器、第二温度传感器和摄像机均置于所述腔体内部和外侧，其中，

所述氧气传感器用于测量所述腔体内氧气的含量；

所述氮气传感器用于测量所述腔体内氮气的含量；

所述可燃气传感器用于测量所述腔体内可燃气的含量；

所述第二温度传感器用于测量所述腔体内的温度；

所述摄像机安装在腔体外侧，并可通过所述观察镜拍摄所述摩擦面的情况，用于与所述电子设备连接；

所述氧气传感器的输出端、所述氮气传感器输出端和所述可燃气传感器输出端均用于通过第二预留口与所述电子设备连接。

进一步地，所述装置还包括用于排出腔体气体的第四预留口。

进一步地，第一电机为压电陶瓷电动机。

一种发动机钛火试验方法，应用于上述任一项所述的装置，所述方法包括：

第一步，启动所述第二电机，控制所述第二电机的转速，以使所述第二电机带动所述轮盘以预设转速转动；

第二步，启动所述第一电机，控制所述模拟机匣以预设速度沿着所述直线导轨的导轨进给，以使所述模拟机匣可与所述模拟叶片在预设频率下发生间歇性摩擦。

进一步地，应用于设有电加热设备的装置，所述第二步包括：

第二步，启动所述第一电机，并启示所述电加热设备使所述模拟机匣到达第一预设温度后以预设速度沿着所述直线导轨的导轨进给，以使所述模拟机匣可与所述模拟叶片在预设频率下发生间歇性摩擦。

进一步地，应用于所述装置为应用于设有气体供给系统的装置，在第一步之前，所述方法还包括：

第三步，启动所述气体加热设备，加热所述气体温度至第二预定温度后，打开所述电磁开关和所述第四预留口以使所述气体直吹摩擦面，并监测所述压强传感器所测量的腔体压强值，直至达到预定压强值后，关闭所述电磁开关和所述第四预留口。

进一步地，所述气体为预设浓度的氮气和氧气组成的混合气体。

进一步地，在所述第三步之前，还包括：

在所述模拟机匣中与所述模拟叶片作用的摩擦面上涂抹引燃物。

本发明实施例提供的一种发动机钛火试验装置。该装置的第一电机通过线性导轨可带动模拟机匣以预设速度沿着线性导轨的导轨来回往返运动；驱动装置通过腔体的第一预留口与轮盘连接，用于驱动所述轮盘以预设转速自转，轮盘相对置于模拟机匣的一端，以使模拟机匣在第一电机电机的驱动下可与模拟叶片产生间歇性接触摩擦。相对于现有技术，本发明实施例的装置的第一电机通过线性导轨可带动模拟机匣以预设速度沿着线性导轨的导轨来回往返运动，能够模拟出实际工况中发动机的喘振现象，进而能够提高模拟发动机工作的准确度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明实施例的一种发动机钛火试验装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的驱动装置的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的气体供给系统的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种发动机钛火试验方法的流程示意图。

1-腔体；2-模拟叶片；3-轮盘；4-驱动装置；5-径向微进给系统；6-气体供给系统；7-信息采集系统；41-第二电机；42-第一轴承座；43-密封结构；44-第二轴承座；45-连接轴；51-第一电机；52-线性导轨；53-模拟机匣；54-第一温度传感器；55-电加热装置；56-两维力传感器；61-气源装置；62-气体加热设备；63-减压阀；64-流量计；65-电磁开关；71-氧气传感器；72-氮气传感器；73-第二温度传感器；74-可燃气传感器；75-摄像机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

参见图1，图1为本发明实施例提供的一种发动机钛火试验装置的结构示意图，该装置包括：腔体1、边缘设有模拟叶片2的轮盘3、驱动装置4和径向微进给系统5；

其中，所述径向微进给系统5包括：第一电机51、线性导轨52和模拟机匣53；

所述第一电机51通过所述线性导轨52可带动所述模拟机匣53以预设速度沿着所述线性导轨52的轨道以预设频率来回往返运动；

所述驱动装置4通过所述腔体1的第一预留口与所述轮盘3连接，用于驱动所述轮盘3以预设转速自转，其中，所述轮盘3和径向微进给系统5均置于所述腔体1内；

所述轮盘3相对置于所述模拟机匣53的一端，以使所述模拟机匣53在所述第一电机51的驱动下可与所述模拟叶片2产生间歇性接触摩擦。

其中，模拟叶片2就是本发明实施例所要测试的叶片，如测试钛合金制成叶片的性能，则该模拟叶片2的材料可选用钛合金。

模拟叶片2和轮盘3之间的连接可以是可拆卸安装，模拟叶片2和轮盘3可通过螺钉安装在轮盘3的预设位置处。

第一电机51可以是压电陶瓷电机，其中，压电陶瓷电机是利用压电陶瓷材料激发超声波实现驱动的一种新型电机，具有低速下大力矩输出、无电磁干扰、静音操作、保持力矩大、响应速度快、结构简单等特点。

上述第一电机51可带动模拟机匣53以预设速度的微运动沿着线性导轨52的导轨来回往返运动，在模拟机匣53与模拟叶片2之间构成的不同间隙距离内，可模拟发动机喘振。该预设速度可以为0.002mm/s～0.2mm/s。

第一预留口是设置在上述腔体1内，驱动装置4可通过第一预留口与轮盘3连接。驱动装置4可驱动轮盘3以预设转速转动，轮盘3带动模拟叶片2可以以350m/s的线速度转动。

上述模拟机匣53在第一电机51电机的驱动下可与模拟叶片2在预设间隔时间内产生接触摩擦。

上述可控试验装置的工作原理为：启动驱动装置4，驱动装置4带动轮盘3以预设转速转动，进而带动模拟叶片2以一定的线速度转动，同时启动第一电机51，第一电机51带动线性导轨52来回往返运动，线性导轨52带动与线性导轨52连接的模拟机匣53沿着线性导轨52的导轨方向来回往返运动，模拟机匣53在来回往返运动过程中，与相对转动的模拟叶片2进行间歇性接触摩擦，模拟了发动机的喘振。

金属燃烧的本质是输入到金属表面的热量超过此部分散失的热量而达到某一临界温度，使金属燃烧，并产生耀眼的白光，释放大量热，体积的减小等特征。它是如下三个燃烧特征所引起，第一个是点燃特征(局部温度、热输入、时间等)，第二个是氧化剂特征(总压力、氧化剂分压、成分等)和第三个是材料状态(尺寸、形状、热量、化学成分等)，这三大特征所引起的极端工况下的化学反应。鉴于此，本发明实施例是控制第一个点燃特征达到控制模拟叶片的可燃性。

由此可见，本发明实施例提供的装置的第一电机51通过线性导轨52可带动模拟机匣53以预设速度沿着线性导轨52的导轨来回往返运动；驱动装置4通过腔体1的第一预留口与轮盘3连接，用于驱动所述轮盘3以预设转速自转，轮盘3相对置于模拟机匣53的一端，以使模拟机匣53在第一电机51电机的驱动下可与模拟叶片2产生间歇性接触摩擦。相对于现有技术，本发明实施例的装置的第一电机51通过线性导轨52可带动模拟机匣53以预设速度沿着线性导轨52的导轨来回往返运动，以使模拟机匣53在第一电机51的驱动下可与模拟叶片2产生间歇性接触摩擦，使得可通过控制第一电机51达到控制模拟叶片2燃烧，可见，应该本发明实施例的方案能够模拟出实际工况中发动机的喘振现象，进而能够提高模拟发动机工作的准确度。

在本发明的一个实施例中，腔体1还设有第二预留口，所述径向微进给系统5还包括：内置于所述模拟机匣53的第一温度传感器54，用于测量所述模拟机匣53中与模拟叶片2作用的摩擦面的温度，且通过第二预留口可与外部的电子设备连接。

其中，上述模拟机匣53中与模拟叶片2作用的摩擦面也就是模拟机匣53中与模拟叶片2摩擦的面。

第一温度传感器54可测量模拟机匣53中摩擦面的温度，以使外部的电子设备中获取测量的温度值，并将该温度值显示出来。

模拟机匣53的摩擦面上设有磨耗涂层，引燃物材料如镁以使模拟叶片到达燃烧温度。

可见，本发明实施例的第一温度传感器54可测量所述模拟机匣53中摩擦面的温度，且通过第二预留口可与外部的电子设备连接，能够使得外部的电子设备实时获取摩擦面的温度，使得工作人员实时掌握模拟叶片2情况，便于采取对应的措施。

在本发明的一个实施例中，所述径向微进给系统5还包括电加热设备55；

所述电加热设备55置于所述模拟机匣53内，用于通过第二预留口可与外部的电子设备连接。

其中，电加热设备55在外部的电子设备的控制下，可以对模拟机匣进行加热至预设的第一预设温度，以模拟出模拟机匣和模拟叶片在高温下的摩擦情况。

可见，本实施例的径向微进给系统5还包括电加热设备55，电加热设备55置于所述模拟机匣53内，能够模拟出发动机更真实的工作实况。

在本发明的一个实施例中，上述径向微进给系统5还包括：两维力传感器56，两维力传感器56的一端连接于所述直线导轨，另一端连接于所述模拟机匣53，用于测量所述模拟机匣53作用所述模拟叶片2的推力和摩擦力，且通过第二预留口与外部的电子设备连接。

其中，两维力传感器56可以同时测量模拟机匣53作用于模拟叶片2的推力和摩擦力。

两维力传感器56将测量到的推力和摩擦力传递至电子设备中，以使电子设备能够时刻监控推力和摩擦力的值。

可见，本发明实施例的两维力传感器56的一端连接于直线导轨，另一端连接于模拟机匣53，用于测量所述模拟机匣53作用所述模拟叶片2的推力和摩擦力，且通过第二预留口与外部的电子设备连接，能够使得外部的电子设备实时显示模拟机匣53作用模拟叶片2的推力和摩擦力，使得工作人员实时掌握模拟叶片2与模拟机匣53的受力情况，便于采取对应的措施。

在本发明的一个实施例中，如图2所示，上述驱动装置4包括：第二电机41、设有扭矩传感器的第一轴承座42、设有压强传感器的密封结构43、第二轴承座44和连接轴45；

所述第二电机41的输出端通过所述联轴器连接所述连接轴45的一端；

所述连接轴45的另一端依次通过所述第一轴承座42上、所述第二轴承座44和所述第一预留口与所述腔体1内的轮盘3连接，且所述密封结构43密封安装在所述第一预留口处，其中，所述密封结构43内的压强传感器用于测量所述腔体1内气体的压强，并通过所述第二预留口与所述电子设备连接。

其中，密封结构43是用于防止用于第二电机41输出轴通过第一预留口后余下的第一预留口泄露腔体1内的气体。也就是，密封结构43的设置可以助于增强腔体1内的气体泄露和增强腔体1压强。

连接轴45的另一端依次通过所述第一轴承座42上、所述第二轴承座44和所述第一预留口与所述腔体1内的轮盘3连接，且所述密封结构43密封安装在所述第一预留口处，也就是，连接轴45的另一端依次置于第一轴承座42、第二轴承座44上，并贯穿设置密封结构43的第一预留口与腔体1内的轮盘3连接。

由于对第二电机41的转速要求较高，鉴于此，第二电机41可以采用高速电机，高速电机在转速较大时，容易产生振动和晃动，因此采用联轴器，可以将高速电机输出高转速动力通过联轴器降低其带来的扭矩。

可见，本发明实施例的驱动装置4的第二电机41的输出端通过所述联轴器连接所述连接轴45的一端；连接轴45的另一端依次通过第一轴承座42上、第二轴承座44和第一预留口与腔体1内的轮盘3连接，且密封结构43密封安装在第一预留口处，密封结构43内的压强传感器通过所述第二预留口与所述电子设备连接。联轴器、第一轴承座42和第二轴承座44的设置可以降低高速电机带来的晃动，使得高速电机能够将高转速稳定地传输给轮盘3。

在本发明的一个实施例中，如图3所示，腔体1在与模拟机匣53的摩擦面相对的位置处还设有第三预留口，上述装置还包括：气体供给系统6；

所述气体供给系统6包括：气源装置61、气体加热设备62、减压阀63、流量计64和电磁开关65；

其中，所述气源装置61、所述气体加热设备62、减压阀63、流量计64和电磁开关65依次通过管道连通；

所述电磁开关65的输出端与所述第三预留口连通。

其中，上述气体供给系统6可为腔体1内提供富氧气体环境或空气，使得模拟机匣53和模拟叶片2处于富氧气体环境或空气中，富氧气体环境的氧气浓度为21％～100％；气体质量流量：0-1.0kg/s，气体温度为25℃-800℃。腔体1内产生的气流压力为0-0.5mpa。

气源可以是氧气，也可以是氮气，也可以是空气，也可以是上述三种气体中至少两种气体组成的混合气体。

当腔体1内的氧气含量即浓度达到21％～100％时，则表示腔体1内处于富氧气环境。

鉴于此，本发明实施例是控制第二个氧化剂特达到控制模拟叶片的可燃性。

第三预留口可使预设浓度的上述气体直接吹向摩擦面。

可见，本发明实施例提供的气体供给系统6包括：气源装置61、气体加热设备62、减压阀63、流量计64和电磁开关65；其中，所述气源装置61、所述气体加热设备62、减压阀63、流量计64和电磁开关65依次通过管道连通；所述电磁开关65的输出端与所述第三预留口连通，应用气体供给系统6能够进一步增强模拟叶片2燃烧的可控性。

在本发明的一个实施例中，所述腔体1还预设有透明的观察镜，所述装置还可以包括：信息采集系统7；

所述信息采集系统7包括：氧气传感器71、氮气传感器72、可燃气传感器74、第二温度传感器73和摄像机75；

所述氧气传感器71、氮气传感器72、可燃气传感器74、第二温度传感器73和摄像机75均置于所述腔体1内和外侧，其中，

所述氧气传感器71用于测量所述腔体1内氧气的含量；

所述氮气传感器72用于测量所述腔体1内氮气的含量；

所述可燃气传感器74用于测量所述腔体1内可燃气的含量；

所述第二温度传感器73用于测量所述腔体1内的温度；

所述摄像机75用于观察摩擦表面的着火情况

所述摄像机75安装在腔体1外侧，并可通过所述观察镜拍摄所述摩擦面的情况，用于与所述电子设备连接；

所述氧气传感器71的输出端、所述氮气传感器72输出端和所述可燃气传感器74输出端的均用于通过第二预留口与所述电子设备连接。

其中，上述观察镜可以是放置在腔体1的预先留置的观察孔中，可以用石英玻璃制成。

上述摄像机75的镜头可以通过观察镜实时拍摄模拟机匣53摩擦面的情况，以及模拟叶片2的情况。

可燃气传感器是用于测量腔体1内可燃气浓度的传感器。当腔体内仅有氧气为可燃气，则测量氧气的浓度，若腔体内除了氧气还包括其他可燃气，则测量氧气以及其他可燃气的总含量。

可见，本发明实施例氧气传感器71、氮气传感器72、可燃气传感器74、第二温度传感器73和摄像机75均置于所述腔体1内，且氧气传感器71的输出端、所述氮气传感器72输出端、所述可燃气传感器74输出端和所述摄像机75的输出端均用于通过第二预留口与所述电子设备连接，能够使得外部的电子设备实时显示腔体1内氧气含量、氮气含量、可燃气含量和温度，以及模拟机匣53的摩擦面与模拟叶片2的情况，以备针对异常情况采取对应的措施，进一步增强模拟叶片2燃烧的可控性。

在本发明的一个实施例中，上述装置还包括用于排出腔体1气体的第四预留口。

其中，腔体1内在排进气体如氧气、氮气或空气后，腔体1内的压强增大，为了使得腔体1的压强处于恒定范围的压强，可以在腔体1内设有一个第四预留口以用于排出腔体1内的气体，使腔体1内的压强维持在恒定值。

可见，本发明实施例的第四预留口可以用于排气出口，以维持腔体1内的压强。

综上所述，本发明实施例提供的试验装置的第一电机通过线性导轨可带动模拟机匣以预设速度沿着线性导轨的轨道以预设频率来回往返运动，以使模拟机匣在第一电机的驱动下可与模拟叶片产生间歇性接触摩擦，模拟发动机喘振及产生摩擦热，并通过对模拟机匣进行电加热到第二预设温度、直接吹向摩擦面一定浓度的氮气/氧气混合气体或热空气、在模拟机匣表面涂覆引燃物材料以使得模拟叶片到达燃烧温度。可见，本发明实施例不仅能够提高模拟发动机工作的准确度，还能够提高模拟叶片燃烧的可控性。另外，通过本发明实施例提供的试验装置可实现钛合金摩擦着火的可控性研究，更好地进行钛合金材料及阻燃涂层摩擦燃烧性能的测试。

参见图4，图4为本发明实施例提供的一种发动机钛火试验方法的流程，该方法应用于上述任一项所述的可控试验装置，该方法包括：

第一步，启动所述第二电机41，控制所述第二电机41的转速，以使所述第二电机41带动所述轮盘3以预设转速转动。

控制第二电机41的转速，使得第二电机41传递至轮盘3的转速达到预设转速。

第二步，启动所述第一电机51，控制所述模拟机匣53以预设速度沿着所述直线导轨的导轨进给，以使所述模拟机匣53可与所述模拟叶片2发生间歇性摩擦。

控制模拟机匣53以预设速度来回往返给进，以使模拟机匣53与模拟叶片2在模拟机匣53来回往返过程中，模拟机匣53与模拟叶片2产生间歇性摩擦。

由此可见，本发明实施例提供的方法通过控制第二电机41的转速，以使第二电机41带动所述轮盘3以预设转速转动，并控制所模拟机匣53以预设速度沿着所述直线导轨的导轨进给，以使模拟机匣53可与所述模拟叶片2发生间歇性摩擦，相对于现有技术，本发明实施例通过控制模拟机匣53以预设速度来回往返给进，以使模拟机匣53在第一电机51的驱动下可与模拟叶片2产生间歇性接触摩擦，使得可通过控制第一电机51达到控制模拟叶片2燃烧，可见，应该本发明实施例的方案能够模拟出实际工况中发动机的喘振现象，进而能够提高模拟发动机工作的准确度。

在本发明的一个实施例中，应用于装置为上述设有电加热装置55的装置，实现第二步的具体步骤为：

第二步，启动所述第一电机51，并启示所述电加热设备55使所述模拟机匣53到达第一预设温度后以预设速度沿着所述直线导轨的导轨进给，以使所述模拟机匣53可与所述模拟叶片2发生间歇性摩擦。

其中，电加热设备55在外部的电子设备的控制下，可以对模拟机匣进行加热至预设的第一预设温度，以模拟出模拟机匣和模拟叶片在高温下的摩擦情况。

可见，本实施例提供的方法通过启示所述电加热设备55使所述模拟机匣53到达第一预设温度后以预设速度沿着所述直线导轨的导轨进给，以使所述模拟机匣53可与所述模拟叶片2发生间歇性摩擦，不仅能够实际工况中发动机的喘振现象，还能够模拟出发动机发动机更真实的工作实况，而能够提高模拟发动机工作的准确度。

在本发明的一个实施例中，应用于装置为上述设有气体供给系统6的装置，在上述第一步之前，该方法还可以包括：

第三步，启动所述气体加热设备62，加热气体温度至第二预定温度后，监控气体流量，打开电磁开关65和第四预留口，并监测压强传感器所测量的腔体1压强值，直至达到预定压强值后，关闭电磁开关65和所述第四预留口。

预定温度为25℃-800℃。监控气体的流量为0～1.0kg/s时，打开第四预留口，可以使得上述预定压强值为0～0.5mpa。

上述气体可以为预设浓度的氮气和氧气组成的混合气体。

可见，本发明实施例通过启动气体加热设备62，加热气体温度至预定温度后，监控气体流量，打开电磁开关65和第四预留口，并监测压强传感器所测量的腔体1压强值，直至达到预定压强值后，关闭电磁开关65和第四预留口，能够通过气体加热设备62进一步提高模拟叶片2燃烧的可控性。

在本发明的一个实施例，在所述第三步之前，还可以包括：

在所述模拟机匣53中与所述模拟叶片2作用的摩擦面上涂抹引燃物。

可见，本发明实施例提供的方法在所述模拟机匣53中与所述模拟叶片2作用的摩擦面上涂抹引燃物，能够进一步提高模拟试验的可控性。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。