一种钢管杆合缝装置的制作方法

本实用新型涉及钢管杆领域，尤其涉及一种钢管杆合缝装置。

背景技术：

目前，直缝钢管杆的生产中需要进行合缝操作。合缝时两端头的位置是否匹配和吻合，决定了合缝后钢管杆的质量。目前生产中，检测合缝两端头是否吻合主要采用人工检测的方式，不仅效率低下，而且受人为因素影响较大，精度较差，常会在合缝处出现台阶状的现象。因此提供一种合缝精度高的钢管杆合缝装置是本实用新型所要解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型克服了现有技术的不足，提供一种合缝精度高的钢管杆合缝装置。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：提供了一种钢管杆合缝装置，其特征在于：包括机架、设置在机架上的压料机构、设置在机架底部的钢管杆承托输送机构以及检测机构；所述检测机构设置在钢管杆旁，包括支架、设置在支架上的弧形轨道、设置在弧形轨道上的检测滑车以及设置在检测滑车上的CCD激光位移传感器；所述弧形轨道的位置与钢管杆的位置相匹配，保证CCD激光位移传感器在弧形轨道滑动时，其与合缝合格的钢管杆外表面的直线距离保持不变。

作为一种优选方案，所述压料机构包括垂直设置于机架顶部横梁的纵向压料机构和水平设置于机架两侧立柱的横向压料机构；所述纵向压料机构、横向压料机构均设置驱动部和压头。

作为一种更优选方案，所述驱动部为活塞式油缸。

作为一种更优选方案，所述压头与钢管杆接触的面设置为圆弧面。

作为一种优选方案，所述检测机构的检测滑车通过抱臂设置在弧形轨道上。

作为一种更优选方案，所述抱臂通过气缸和检测滑车相连接。

作为一种优选方案，所述检测机构为可移动式。

作为一种优选方案，所述钢管杆承托输送机构包括U形底座以及设置在底座里的输送承托辊；所述输送承托辊具有圆弧回转凹曲面。

本实用新型的有益技术效果主要在于：提供了一种合缝精度高的钢管杆合缝装置。本装置采用含有CCD激光位移传感器的检测机构，实现了对钢管杆合缝处两端头位置是否吻合和匹配的检测，实现了对钢管杆合缝质量的评价。本装置的检测机构实现了检测自动化，减少了人力的投入和人为因素对检测结果的影响，检测结果精确，从而提高了本装置合缝的准确度和精确度，也提高了合缝的效率。另外本装置操作简单方便，且不需要复杂的机器设备，有利于提高企业的经济效益。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的优选实施例的结构示意图。

图2是本实用新型的优选实施例的结构示意图（不含支架）。

图3是本实用新型的优选实施例的侧视示意图。

图4是本实用新型的优选实施例的检测机构的结构示意图（抱臂抱紧）。

图5是本实用新型的优选实施例的检测机构的结构示意图（抱臂松开）。

具体实施方式

现在结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1-5所示，一种钢管杆合缝装置，包括门形结构的机架1、设置在机架1上的压料机构2、设置在机架1底部的钢管杆承托输送机构3以及检测机构4。

压料机构2包括垂直设置、贯通机架1顶部横梁11的纵向压料机构21和水平设置、贯通机架1两侧立柱12的横向压料机构22；纵向压料机构21、横向压料机构22均设置驱动部23和压头24。其中驱动部23为活塞式油缸；压头24与钢管杆5接触的面设置为可贴合钢管杆5表面的圆弧面，能更好的对钢管杆进行压合。

钢管杆承托输送机构3包括U形底座31以及设置在底座31里的输送承托辊32；输送承托辊32具有圆弧回转凹曲面，从而使得输送承托辊32与钢管杆5外壁贴合更加紧密，使支撑更加稳固；而且增加了钢管杆5与输送承托辊32的接触面积，使得输送承托辊32不会因某点受力过大导致使用寿命减少。

检测机构4设置在钢管杆5需合缝处旁边；检测机构4包括支架41、设置在支架41上的弧形轨道42、设置在的弧形轨道42上的检测滑车43以及设置在检测滑车43上的CCD激光位移传感器44；弧形轨道42的位置与钢管杆5位置上相匹配（如钢管杆5的圆心在弧形轨道42圆弧上的中点到圆弧圆心的虚拟连线的延长线上），从而保证如果是合缝合格的钢管杆5，CCD激光位移传感器44通过弧形轨道42滑动时，其与钢管杆5外表面的直线距离保持不变。本实施例设置弧形轨道42圆弧上的中点到圆弧圆心的虚拟连线呈水平状态，且设置钢管杆5位置使合缝合格的钢管杆5的圆心在该虚拟连线的延长线上；弧形轨道42的截面呈“T”字形，检测滑车43通过抱臂431设置在弧形轨道42上；抱臂431通过气缸432和检测滑车43相连接；当气缸432顶起，则抱臂431与弧形轨道42的滑轨421出现空隙，此时检测滑车43可以在弧形轨道42上移动；当气缸432收回的时候，抱臂431紧密抱住弧形轨道42的滑轨421，检测滑车43可停在弧形轨道42上；弧形轨道42的滑轨421上表面设置可供检测滑车43的车轮433置于其中并滚动的轨道；另外滑轨421侧壁与抱臂431接触处设置弹性层422（如橡胶层），增加了摩擦，使抱臂431更牢固地抱住弧形轨道42的滑轨421；检测机构4为可移动式（如加装滑轮），以灵活选择检测位置。检测机构4的支架的横杆和竖杆可设置为可伸缩的，从而可以通过调节以及常规调试，应对多种尺寸的钢管杆5。

本装置的运行原理：

（1）将需要合缝的钢管杆5的两半片（径向截面为半圆弧状）合在一起，且保证半片的圆弧的两端处于同一水平面（即保证一半片的圆弧底部处于最低点，另一半片的圆弧顶部处于最高点）；通过输送装置6，送到钢管杆合缝装置的门形结构的机架1中；

（2）压料机构2启动，对钢管杆5的两半片进行定位和挤压；

（3）完成之后，检测机构4启动，对钢管杆5的两半片的相对位置是否匹配，钢管杆5的两半片边缘端头是否吻合进行检测；

具体方式为：检测滑车43运动到位后启动，顺着弧形轨道42滑动，使CCD激光位移传感器44沿钢管杆5一半片的周向方向扫描，之后越过钢管杆5两半片交接处，扫描到钢管杆5另一半片；由于弧形轨道42与钢管杆5位置相匹配，如果是合缝合格的钢管杆5，CCD激光位移传感器44沿钢管杆5周向扫描时，其与钢管杆5外表面的直线距离保持不变，故在做扫描时CCD激光位移传感器44接收到的信号不变；如果接收的信号，尤其在两半片交界处接收到的信号发生明显变化，则表明合缝不合格；

（4）检测合格后进行焊接，完成合缝过程。

需要指出的是：本装置也可以适用于将一片钢板整体卷成钢管杆5，或者钢管杆5的两半片的径向截面不为半圆弧状的情况。

以上依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。