圆锯机主轴箱齿轮装配研磨台的制作方法

本实用新型涉及机械技术领域，具体涉及圆锯机主轴箱测试平台。

背景技术：

主轴箱是圆锯机的关键心脏部件，主轴箱装配完成后，需要确认的是主轴箱的精度、升温、噪音等指标。以往主轴箱组装完成后就流入总装工序，带总装通电调试运行后发现主轴箱有精度、升温、噪音等问题，必须将主轴箱从主体床身上拆下，打开主轴箱进行重新组装。这种过程有时可能要重复劳动情况，使成本上升。

针对这一问题，专利号为201510124197.4的中国专利，公开了一种主轴性能测试平台及其测试方法，包括主体支撑底座、主轴系统固定支座、驱动电机固定调节支座和测试仪固定调节支座，主轴系统固定支座通过底部四个螺栓孔与主轴系统支撑底座上的四个螺栓孔相连，主轴系统固定支座的倾斜面上设有用于固定被测试主轴箱的6个螺栓孔，驱动电机固定调节支座和测试仪固定调节支座分别通过螺栓固定于主体支撑底座上；主轴系统固定支座设有倾角。该测试平台能够稳定支撑固定主轴系统和主轴驱动系统，安装简单方便，适用于多种型号主轴系统的测试，能够保证主轴回转精度测试、温升形变测试和主轴振动测试的顺利进行。该专利有效的解决了现有主轴箱安装到总装上进行测试的，拆装繁琐以及影响加工精度的问题。但是，上述专利中驱动电机的运动通过驱动电机固定调节支座来实现，仅通过滑动丝杆来进行主轴系统与驱动电机距离的调整与锁止，单独滑动丝杆的锁止，锁止效果不佳，易于松动。而且，因为驱动电机调整支座的高度的问题，相应的主轴系统支撑底座也需要进行相应的抬高主轴系统，主轴系统支撑底座的体积较大，占用体积大。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供圆锯机主轴箱齿轮装配研磨台，以解决以上技术问题。

本实用新型的技术方案是：圆锯机主轴箱齿轮装配研磨台，包括用于安装驱动电机的安装平台，其特征在于，所述安装平台上开设有用于安装主轴箱的主轴箱安装孔；

所述安装平台上还设有用于安装驱动电机的驱动电机安装位，所述驱动电机安装位与所述主轴箱安装孔左右设置；

所述驱动电机安装位上开设有四个用于引导驱动电机向右运动的引导槽；

所述驱动电机的底座连接有四个分别用于穿过四个引导槽的定位螺栓，所述驱动电机的底座通过相互配合的定位螺栓与螺母固定在所述安装平台上；

所述驱动电机安装位上开设有用于安装固定块的固定块安装孔，所述固定块上安装有用于抵住所述驱动电机带动驱动电机向右运动的限位螺栓，所述固定块安装在所述驱动电机安装位与所述主轴箱安装孔之间。

本专利通过安装平台上分别设置有主轴箱安装孔以及驱动电机安装位，便于实现主轴箱与驱动电机两者的安装固定。通过固定块，调节驱动电机，收紧驱动电机与主轴箱之间传动的驱动皮带。通过引导槽的设置，给予驱动电机的运动轨迹。通过固定块、引导槽、定位螺栓的结合，便于保证驱动电机的定位固定效果，提高驱动电机的锁止效果。

通过驱动电机带动主轴箱进行模拟运行，进而实现主轴箱转动过程中的精度、升温、噪音等参数的检测。提供了一个检测支撑平台。主轴箱组装完成一台，即刻可投入圆锯机主轴箱齿轮装配研磨台试运行，一旦发现精度、升温、噪音异常，及时返工处理。大大降低了人工成本，方便了主轴箱的备货生产和批量生产。

进一步优选地，所述主轴箱的底部的四个角部均连接有一主轴箱固定板，所述主轴箱固定板的一侧伸出主轴箱，所述主轴箱固定板伸出主轴箱处开设有定位安装孔，所述定位安装孔与所述主轴箱安装孔通过螺栓固定。便于与安装平台上的任意一个主轴箱安装孔对应进行安装。

进一步优选地，所述定位块设有两个，两个定位块前后设置。

便于对驱动电机方位的微调，实现对驱动电机的限位。

进一步优选地，所述支撑平台上安装有一噪音测试仪；

所述支撑平台上还罩设有下端开口的隔音罩，所述支撑平台与所述隔音罩围成容纳所述驱动电机与所述主轴箱的空间，所述噪音测试仪安装在所述空间内；

所述隔音罩的侧壁上开设有开口，所述开口上安装有一透视窗，所述噪音测试仪的显示面朝向所述透视窗。

便于实现噪音的测试。通过隔音罩，避免外界的噪音。

进一步优选地，所述透视窗的一端与所述隔音罩转动连接，所述透视窗的另一端通过插销与所述隔音罩可拆卸连接。

便于透视窗的开启与闭合。

进一步优选地，所述透视窗的外边缘连接有一橡胶层，所述橡胶层的厚度沿着透视窗的厚度方向从靠近腔室的内侧至远离腔室的外侧逐渐递增。便于保证透视窗开设处的密封性。

当然，也可以工作人员进行手持噪音测试仪进行测试。

进一步优选地，所述主轴箱上可拆卸的连接有一用于检测主轴箱所处的环境温度的温度传感器。便于实现主轴箱工作时的温度检测。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图；

图2为本实用新型的安装平台的一种俯视图；

图3为本实用新型的安装平台罩设有隔音罩情况下的一种结构示意图；

图4为本实用新型透视窗厚度方向上的截面外边缘处的局部剖视图；

图5为本实用新型主轴箱固定板的一种结构示意图。

图中：1为安装平台，2为主轴箱，3为驱动电机，4为主轴箱固定板，6为固定块，7为限位螺栓，8为定位螺栓，11为主轴箱安装孔，12为引导槽，13为固定块安装孔，21为隔音罩，22为透视窗，23为插销，24为橡胶层。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。

具体实施例1：参见图1至图5，圆锯机主轴箱齿轮装配研磨台，包括用于安装驱动电机3的安装平台1，安装平台1上开设有用于安装主轴箱2的主轴箱安装孔11；安装平台1上还设有用于安装驱动电机3的驱动电机安装位，驱动电机安装位与主轴箱安装孔11左右设置；驱动电机安装位上开设有用于引导驱动电机3向右运动的引导槽12；驱动电机安装位上开设有用于安装固定块6的固定块安装孔13，固定块6上安装有用于抵住驱动电机3带动驱动电机3向右运动的限位螺栓7。本专利通过安装平台1上分别设置有主轴箱安装孔11以及驱动电机安装位，便于实现主轴箱2与驱动电机3两者的安装固定，固定块安装在驱动电机安装位与主轴箱安装孔之间。通过固定块，调节驱动电机3，收紧驱动电机3与主轴箱2之间传动的驱动皮带4。通过引导槽的设置，给予驱动电机3的运动轨迹。通过固定块、引导槽、定位螺栓的结合，便于保证驱动电机的定位固定效果，提高驱动电机的锁止效果。通过驱动电机3带动主轴箱2进行模拟运行，进而实现主轴箱2转动过程中的精度、升温、噪音等参数的检测。提供了一个检测支撑平台。主轴箱2组装完成一台，即刻可投入圆锯机主轴箱2齿轮装配研磨台试运行，一旦发现精度、升温、噪音异常，及时返工处理。大大降低了人工成本，方便了主轴箱2的备货生产和批量生产。

引导槽设有四个；驱动电机3的底座连接有四个分别用于穿过四个引导槽的定位螺栓8，驱动电机3的底座通过相互配合的定位螺栓8与螺母固定在安装平台1上。定位块6设有两个，两个定位块6左右设置。便于对驱动电机3方位的微调，实现对驱动电机3的限位。同一个定位块通过六个定位块安装孔(参见图2)或者两个固定块安装孔(参见图1)固定在安装平台上。

主轴箱的安装可以是如下两种方案：方式一，主轴箱上的安装孔与主轴箱安装孔一一对应设置，主轴箱上的安装孔与主轴箱安装孔通过螺栓固定。方式二，参见图1和图5，主轴箱的底部的四个角部连接有一主轴箱固定板，主轴箱固定板的一侧伸出主轴箱，主轴箱固定板伸出主轴箱处开设有定位安装孔，定位安装孔与主轴箱安装孔通过螺栓固定。定位安装孔设有五个。便于与安装平台上的任意一个主轴箱安装孔对应进行安装。

安装平台1上安装有至少三组主轴箱安装孔11。每一组主轴箱安装孔11用于不同型号的主轴箱2的安装。进而实现不同型号的主轴箱2的安装检测。在安装平台根据不同型号的主轴箱上安装孔或者主轴箱上固定安装孔的方位设置主轴箱安装孔的相应位置。

驱动电机3为11kw驱动电机3。支撑平台上安装有用于控制驱动电机3旋转情况的电控箱。

本装置可以进行如下几种测试：

1)本装置可用于进行噪音的测试，具体可以如下设计:

支撑平台上安装有一噪音测试仪。参见图3，支撑平台上还罩设有下端开口的隔音罩21，支撑平台与隔音罩围成容纳驱动电机与主轴箱的空间，噪音测试仪安装在空间内；隔音罩21的侧壁上开设有开口，开口上安装有一透视窗22，噪音测试仪的显示面朝向透视窗22。便于实现噪音的测试。通过隔音罩，避免外界的噪音。透视窗22的一端与隔音罩21转动连接，透视窗22的另一端通过插销23与隔音罩21可拆卸连接。便于透视窗的开启与闭合。可以通过改变透视窗的大小，实现噪音测试仪的显示屏内容的查看的同时，还可以通过透视窗的开关，用户从开口中，调整驱动电机的方位。更换主轴箱。透视窗22的外边缘连接有一橡胶层24，橡胶层24的厚度沿着透视窗的厚度方向从靠近腔室的内侧至远离腔室的外侧逐渐递增。便于保证透视窗开设处的密封性。隔音罩包括罩体以及设置在罩体内壁的隔音板。隔音板可以是石棉隔音板。隔音罩的侧壁的顶部设有用于竖直插入隔音板的插槽。隔音板的顶板的外侧设有用于水平插入隔音板的插槽。也可以是隔音板直接黏连在隔音罩的内侧。当然，也可以工作人员进行手持噪音测试仪进行测试。

当噪音检测结果不大于80db，主轴箱的噪音测试为合格，反之，则为不合格。

2)本装置可用于进行升温的测试，具体可以如下设计:

主轴箱上可拆卸的连接有一用于检测主轴箱所处的环境温度的温度传感器。便于实现主轴箱工作时的温度检测。

当驱动电机100rpm运行2小时，温度传感器检测到的温升小于等于40℃，升温测试合格。反之升温测试为不合格。

3)本装置可用于回转精度的测试，具体可以如下设计：

通过安装平台上安装与主轴箱的动力输出轴的柱面相抵的千分尺，实现主轴箱输出轴径向跳动检测。通过安装平台上安装与主轴箱的动力输出轴的断面相抵的千分尺，实现主轴箱输出轴轴向跳动检测。以径向与轴向的跳动情况，进而获得主轴箱的动力输出轴的回转精度。或者，采用动态测量，用一个标准球装在动力输出轴的中心线上，与动力输出轴同时旋转，在安装平台上安装两个互成90°交的非接触传感器，记录回转情况，获得回转精度。回转精度的测试方法以及测试装置是现有技术，故本专利就不进行图示说明。

主轴箱输出轴轴向窜动在0.015mm范围内，主轴箱输出轴径向跳动在0.015mm范围内，回转精度测试为合格，反之，回转精度测试为不合格。

当然本装置还不局限于上述信息检测，还可以根据需求，检测其他参数信息。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。