一种高直线精度编码器位置采样装置的制作方法

本实用新型涉及位移测量领域，尤其涉及一种高直线精度编码器位置采样装置。

背景技术：

rgv小车是用于自动化物流系统中的智能型轨道导引搬运设备。在控制系统中，有多种位置、位移检测方式，常用的检测方式有激光测距方式，直线编码器(光栅尺)，旋转编码器等方式，以实现自动化物流系统中单元物料高速、准确、高效的自动运输。其中，结构简单，适用性好，抗扰能力强，价格相对低廉的旋转光电编码器在各种位置采样方式中使用最为广泛。

高精度旋转编码器位置采样装置作为rgv上的一个位移采样机构，通过编码器的旋转角度变化换算rgv的直线位移变化，以获得rgv小车的位置变化并可以计算出位移及速度。

现在运动小车的位移采样方式主要是将编码器安装在旋转部件轴端或将编码器安装在轴外侧使用传递皮带将编码器和采样轴联接在一起；轴端安装往往要选用不同圆周脉冲数量的得编码器以适应不同直径的车轮；轴端安装方式对空间有一定的要求，使用皮带联接方式虽然降低了空间要求，但对带轮的精度要求较高，传动带的松紧变化会影响测量精度，且编码器的圆周脉冲数难以和实际位移相匹配，给控制程序的编写带来一些不便。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高直线精度编码器位置采样装置，从而解决现有技术中存在的前述问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种高直线精度编码器位置采样装置，所述采样装置安装在rgv小车上；所述位置采样装置包括安装基座、连接支架、压力弹簧、采样轮、传动轴、轴承、轴承座、转臂轴和旋转编码器；所述安装基座与所述rgv小车可拆卸连接，所述采样轮经所述传动轴与所述旋转编码器相连，所述轴承套设在所述传动轴外周，所述轴承座套设在所述轴承的外周，所述轴承座与所述连接支架固定连接，所述连接支架远离所述轴承座的一端与所述安装基座连接，所述压力弹簧的一端与所述安装基座固定连接，所述压力弹簧的另一端经所述转臂轴与所述连接支架连接。

优选的所述连接轴与所述采样轮同轴设置，所述连接轴的两端分别与所述采样轮和所述旋转编码器相连，且所述连接轴上间隔套设有两个轴承，两个轴承分别靠近所述采样轮和所述旋转编码器设置。

优选的所述压力弹簧沿所述安装基座到连接支架的方向上、自下而上倾斜设置；且所述转臂轴位于所述连接支架与所述安装基座连接点的上方。

优选的，所述压力弹簧处于压缩状态。

本实用新型的有益效果是：1、位置采样装置是一个独立的装置，对于安装空间的要求较小，可安装于rgv小车临近轨道的任意部位。2、位置采样装置有独立的采样轮，不受rgv小车车轮大小的影响；采样轮可根据选择的旋转编码器型号加工成不同的直径，以便和旋转编码器相匹配，不仅可以简化程序，大大减轻编程人员的负担，也有助于测量精度的保证。3、位置采样装置通过采样轮角度变化采样，将角位移转换为直线位移，进而将采样轮行走的位移传递到旋转编码器通过旋转编码器将脉冲信号传输到控制系统，最终实现对rgv小车的位置监测。

附图说明

图1是本实用新型实施例中位置采样装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中位置采样装置的俯视图；

图3是本实用新型实施例中位置采样装置的a-a剖视图。

图中：1、安装基座；2、连接支架；3、压力弹簧；4、采样轮；5、传动轴；6、轴承座；7、转臂轴；8、旋转编码器；9、轴承；10、轨道；11、销轴。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至3所示，本实施例提供一种高直线精度编码器位置采样装置，所述采样装置安装在rgv小车上；所述位置采样装置包括安装基座1、连接支架2、压力弹簧3、采样轮4、传动轴5、轴承9、轴承座6、转臂轴7和旋转编码器8；所述安装基座1与所述rgv小车可拆卸连接，所述采样轮4经所述传动轴5与所述旋转编码器8相连，所述轴承9套设在所述传动轴5外周，所述轴承座6套设在所述轴承9外周，所述轴承座6与所述连接支架2固定连接，所述连接支架2远离所述轴承座6的一端与所述安装基座1连接，所述压力弹簧3的一端与所述安装基座1固定连接，所述压力弹簧3的另一端经所述转臂轴7与所述连接支架2连接。

本实施例中，将所述安装基座1与rgv小车临近轨道10的部位固定连接，使采样轮4对应伸入rgv小车移动的轨道10中，在rgv小车移动的时候，采样轮4将会跟随rgv小车在轨道10中移动，旋转编码器8将会采集采样轮4的角位移，并将其转化为直线位置，之后旋转编码器8将直线位移的脉冲信号传递给控制系统，实现对rgv小车的位置监测。

本实施例中，采样轮4可根据选择的旋转编码器8型号加工成不同的直径，以便和旋转编码器8相匹配。

本实施例中，所述连接轴与所述采样轮4同轴设置，所述连接轴的两端分别与所述采样轮4和所述旋转编码器8相连，且所述连接轴上间隔套设有两个轴承9，两个轴承9分别靠近所述采样轮4和所述旋转编码器8设置，所述轴承座6套设在两个所述轴承9的外周。

本实施例中，所述压力弹簧3沿所述安装基座1到连接支架2的方向上、自下而上倾斜设置；且所述转臂轴7位于所述连接支架2与所述安装基座1连接点的上方。所述安装基座1上设置有一销轴11，所述压力弹簧3的一端经销轴11固定在安装基座1上。所述采样轮4、传动轴5、连接支架2、轴承座6、轴承9和旋转编码器8构成采样部，则采样部、转臂轴7和压力弹簧3则构成了一个曲柄机构，曲柄机构能够保证采样轮4始终与轨道10接触，而且不会出现打滑，更好的保证采样装置的采样工作。

本实施例中，所述压力弹簧3处于压缩状态。

本实施例中，位置采集装置的使用过程如下：首先将安装基座1与rgv小车固定连接，将位置采集装置安装到rgv小车上，将采样轮4对应伸入rgv小车运行的轨道10上，此时，压力弹簧3处于微压缩状态，在移动的过程中，转臂轴7转动，使采样轮4始终保持与轨道10接触，在轨道10上移动不打滑；之后旋转编码器8采集采样轮4的角位移，并将其转化为直线位置，之后旋转编码器8将直线位移的脉冲信号传递给控制系统，实现对rgv小车的位置监测。

通过采用本实用新型公开的上述技术方案，得到了如下有益的效果：

本实用新型提供了一种高直线精度编码器位置采样装置，位置采样装置是一个独立的装置，对于安装空间的要求较小，可安装于rgv小车临近轨道的任意部位；位置采样装置有独立的采样轮，不受rgv小车车轮大小的影响；采样轮可根据选择的旋转编码器型号加工成不同的直径，以便和旋转编码器相匹配，不仅可以简化程序，大大减轻编程人员的负担，也有助于测量精度的保证；位置采样装置通过采样轮角度变化采样，将角位移转换为直线位移，进而将采样轮行走的位移传递到旋转编码器通过旋转编码器将脉冲信号传输到控制系统，最终实现对rgv小车的位置监测。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视本实用新型的保护范围。