往复运动式液压减振器的骨架油封耐压试验装置的制作方法

本实用新型涉及一往复运动式液压减振器的骨架油封耐压试验装置，用于骨架油封耐压检测。

背景技术：

常规的“泵”压系统在长期使用过程中有磨损和失效，需要频繁维护，且结构相对复杂，故障点多。而且常规的“泵”压系统，不带气囊的水箱，在气温底于0℃时，水凝固成冰后体积膨胀，使箱体经常开裂。在充满水或油等水介质的封闭容器中置入充气气囊，给气囊充气后气囊内空气的压力就和气囊外水介质的压力处处相等，这样薄薄的橡胶密封式气囊可以承受很大的压力也不会破裂。给密封式橡胶气囊充入一定压力的空气后，封闭容器中的水介质就有与气囊内空气压力相同的压力，可以替代常规的“泵”给水增压，同时也不需要“泵”压系统的溢流阀和安全阀。但现有技术中用具有水介质的封闭容器中设置气囊替代常规的“泵”给水增加实例并不多。

用于铁路机车车辆或汽车往复运动式液压减振器上骨架油封耐压寿命的试验装置，要求在活塞杆序10以不同速度和频率作往复运动时，给试验骨架油封序12的密封唇口增加0.3mpa～1mpa的油压，检测活塞杆在不同速度、频率以及油压下运动时骨架油封的耐压寿命。封闭式箱体序是一圆柱形的内空箱体，试验过程中封闭式箱体序1内始终充满油液。现有技术中一般是采用油泵给箱体内油液增压后靠溢流阀和安全阀来保证试验所需的油液压力。但即使质量最好的油泵、溢流阀和安全阀在频繁开启与闭合，工作2年后就会因磨损或其它故障而失效，需要更换新件。

技术实现要素：

本实用新型提供的往复运动式液压减振器的骨架油封耐压试验装置，结构更简单，制造成本和使用维护成本更低，而且因气囊内、外压力时刻处处相等，不易破损，可以大大延长试验装置的使用寿命，并提高试验装置的使用可靠性和安全性。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

往复运动式液压减振器的骨架油封耐压试验装置，包括充满油液的箱体，其特征在于还包括充气式的气囊和可沿垂向进行往复运动的活塞杆导向运动组件，所述的气囊设置在箱体中，且气囊的单向充气阀连接充气管，充气管从箱体中伸出，箱体上设置用于油液排出的排油阀和用于注入油液的注油阀，活塞杆导向运动组件装在箱体中，一端从箱体中伸出且与箱体之间通过骨架油封密封。

优选的，所述的活塞杆导向运动组件包括沿垂向固定在箱体中的下导向支撑座和导向配合伸入下导向支撑座中的活塞杆，活塞杆的下端伸入下导向支撑座中，上端从箱体中穿出。

优选的，所述的箱体的顶板上开有用于活塞杆穿出的通孔，所述的通孔的内壁上安装与活塞杆导向配合的上导向支撑环，且通孔的内壁上设置用于容纳骨架油封的环形槽一，骨架油封套装于活塞杆上且置于环形槽一中，箱体的顶板上开设连通箱体内腔与环形槽一的过油通道。

优选的，所述的通孔的侧壁上开有环形槽二，活塞杆上套有防尘圈，防尘圈置于环形槽二中，防尘圈同轴设置于骨架油封外侧。

优选的，所述的气囊的数量为多个，且多个气囊的单向充气阀分别连接充气管，气囊的底部与箱体接触，顶部通过气囊固定支板定位，单向充气阀穿过气囊固定支板与充气管连接。

优选的，所述的气囊固定支板水平设置，呈长方形状，气囊固定支板边缘与箱体内壁之间的距离为2~3mm。

优选的，所述的气囊为波纹管形状的丁腈橡胶气囊，气囊固定支板为厚度为3mm～4mm的丁腈橡胶板。

优选的，所述的排油阀靠近水箱的底部，注油阀位于水箱的顶部，水箱顶部安装用于监测水箱内液体压力的压力表。

本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型的往复运动式液压减振器的骨架油封耐压试验装置，箱体内充满油液，气囊装入箱体中，可以根据使用需求向气囊中充入气体，由于油液的不可压缩性，充气时气囊的体积基本不会膨胀，气囊内、外压力处处相等，试验装置工作时活塞杆导向运动组件沿垂向往复运动，当活塞杆导向运动组件从安装初始位置向内压入运动时，气囊体积压缩，压缩的体积相当于活塞杆导向运动组件压入的体积；当活塞杆导向运动组件从安装初始位置向外伸出运动时，气囊体积膨胀，膨胀的体积相当于活塞杆导向运动组件伸出的体积，骨架油封所受的压力随活塞杆导向运动组件的往复运动而改变，检测活塞杆导向运动组件在不同速度、频率以及油压下运动时骨架油封的耐压寿命，相比于现有技术中采用油泵给箱体内油液增压后靠溢流阀和安全阀来保证试验所需的油液压力的试验装置，不需要使用泵体、溢流代和安全阀，结构更简单，制造成本和使用维护成本更低，而且因气囊内、外压力时刻处处相等，不易破损，可以有效工作10年以上，大大延长试验装置的使用寿命，并提高试验装置的使用可靠性和安全性。

2.气囊用气囊固定支板定位，定位气囊在箱体内的位置，并通过充气管与气囊的单向充气阀连接，充气时单向充气阀打开，停止充气时单向充气阀自动关闭，保证对气囊的有效加压，在箱体顶部安装压力表，在充气的过程中对箱体内的压力进行检测，在达到所需压力后即停止对气囊充气，方便实用，在使用过程中也可实现对箱体内压力的实时监测。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的局部放大示意图。

具体实施方式

下面结合图1~2对本实用新型的实施例做详细说明。

往复运动式液压减振器的骨架油封耐压试验装置，包括充满油液的箱体1，其特征在于还包括充气式的气囊2和可沿垂向进行往复运动的活塞杆导向运动组件3，所述的气囊2设置在箱体1中，且气囊2的单向充气阀21连接充气管4，充气管4从箱体1中伸出，箱体1上设置用于油液排出的排油阀11和用于注入油液的注油阀12，活塞杆导向运动组件3装在箱体1中，一端从箱体1中伸出且与箱体1之间通过骨架油封5密封。

如图所示的往复运动式液压减振器的骨架油封耐压试验装置，箱体1内充满油液，气囊2装入箱体1中，可以根据使用需求向气囊2中充入气体，由于油液的不可压缩性，充气时气囊2的体积基本不会膨胀，气囊内、外压力处处相等，试验装置工作时活塞杆导向运动组件3沿垂向往复运动。当活塞杆导向运动组件3从安装初始位置向内压入运动时，气囊2体积压缩，压缩的体积相当于活塞杆导向运动组件3压入的体积；当活塞杆导向运动组件3从安装初始位置向外伸出运动时，气囊2体积膨胀，膨胀的体积相当于活塞杆导向运动组件3伸出的体积，骨架油封5所受的压力随活塞杆导向运动组件3的往复运动而改变，检测活塞杆导向运动组件3在不同速度、频率以及油压下运动时骨架油封的耐压寿命，相比于现有技术中采用油泵给箱体内油液增压后靠溢流阀和安全阀来保证试验所需的油液压力的试验装置，不需要使用泵体、溢流代和安全阀，结构更简单，制造成本和使用维护成本更低，而且因气囊2内、外压力时刻处处相等，不易破损，可以有效工作10年以上，大大延长试验装置的使用寿命，并提高试验装置的使用可靠性和安全性。

其中，所述的活塞杆导向运动组件3包括沿垂向固定在箱体1中的下导向支撑座31和导向配合伸入下导向支撑座31中的活塞杆32，活塞杆32的下端伸入下导向支撑座31中，上端从箱体1中穿出。活塞杆32用于实现往复运动，下导向支撑座31对活塞杆的运动进行导向，与往复运动式液压减振器中活塞杆的运动相同，保证试验真实有效。

其中，所述的箱体1的顶板上开有用于活塞杆32穿出的通孔13，所述的通孔13的内壁上安装与活塞杆32导向配合的上导向支撑环13.1，且通孔13的内壁上设置用于容纳骨架油封5的环形槽一14，骨架油封5套装于活塞杆32上且置于环形槽一14中，箱体1的顶板上开设连通箱体1内腔与环形槽一14的过油通道15。箱体1与活塞相32之间密封及导向结构，与往复运动式液压减振器中活塞杆与油缸之间的密封导向结构相同，实现对骨架油封耐压寿命的试验检测，试验可靠性高，真实可靠。

其中，所述的通孔13的侧壁上开有环形槽二16，活塞杆32上套有防尘圈6，防尘圈6置于环形槽二16中，防尘圈6同轴设置于骨架油封5外侧，用防尘圈6对骨架油封5进行防尘。

其中，所述的气囊2的数量为多个，且多个气囊2的单向充气阀21分别连接充气管4，气囊2的底部与箱体1接触，顶部通过气囊固定支板7定位，单向充气阀21穿过气囊固定支板7与充气管4连接。气囊2的数量可以是一个，也可以是多个，根据试验需求调整，气囊固定支板7用于对气囊2进行定位，便于多个气囊2的单向充气阀21均连接至充气管4上，充气时单向充气阀打开，停止充气时单向充气阀自动关闭，保证对气囊的有效加压。

其中，所述的气囊固定支板7水平设置，呈长方形状，气囊固定支板7边缘与箱体1内壁之间的距离为2~3mm，方便气囊固定支板7放入箱体1中，在箱体1中水平位移小，便于定位气囊2在箱体1中的位置。

其中，所述的气囊2为波纹管形状的丁腈橡胶气囊，波纹管形状的气囊保压性能好，长期浸于油液中使用寿命长，气囊固定支板7为厚度为3mm～4mm的丁腈橡胶板，气囊固定支板7长期浸于油液中不易变形及破损。

其中，所述的排油阀11靠近水箱1的底部，注油阀12位于水箱1的顶部，水箱1顶部安装用于监测水箱1内液体压力的压力表8，在充气的过程中对箱体1内的压力进行检测，在达到所需压力后即停止对气囊2充气，方便实用，在使用过程中也可实现对箱体内压力的实时监测。

以上结合附图对本实用新型的实施例的技术方案进行完整描述，需要说明的是所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。