减振器油封、减振器及其充气方法与流程

本发明涉及汽车减振器领域，具体地，涉及一种减振器油封，还涉及一种减振器及其充气方法。

背景技术：

为了改善汽车行驶的平坦性和舒适性，使车架与车身的振动能够迅速衰减，一般汽车悬架系统上都装有减振器。作为减振器中的密封元件，减振器油封通常由金属骨架和密封橡胶体组成。密封橡胶体上主要起密封作用的是主唇口和副唇口，其中，主唇口用于防止工作缸筒中的液压油泄漏；副唇口用于防止外界灰尘、砂砾等异物进入油封与活塞杆配合的部位。

在减振器生产过程中，需要向其内部充入一定量的氮气。传统的减振器充气方法为插针式充气法，即，首先将插针插入到油封副唇口和活塞杆之间，然后在密闭的充气模块中将氮气充入缸筒内。这种充气方法存在以下缺陷：1、插针会对活塞杆的轴面造成损伤，降低活塞杆与油封的配合精度，导致出现漏气漏油等情况；2、在充气完毕后，当充气模块打开时，高压氮气会将插针冲出，导致插针丢失或工时的浪费。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的问题，根据本发明的一个方面，提供一种减振器，包括活塞杆和套设在该活塞杆上的油封，所述油封包括相互组合的骨架和密封橡胶体，所述密封橡胶体具有与所述活塞杆的轴面接触配合的主唇口和副唇口，所述主唇口和副唇口与所述活塞杆的轴面共同限定出环形空腔，其特征在于，所述密封橡胶体上开设有充气孔，该充气孔从所述油封的 外侧延伸至所述环形空腔。

可选地，所述主唇口的外侧设置有第一弹簧圈。

可选地，所述充气孔开设在所述副唇口上。

可选地，所述副唇口的外侧设置有第二弹簧圈，所述充气孔位于所述副唇口的根部和所述第二弹簧圈之间。

可选地，所述充气孔的孔径为0.5-1.3mm。

本发明的减振器中，由于密封橡胶体上开设有充气孔，因此，在对上述减振器进行充气时，可以将氮气经由充气孔充入环形空腔内，使环形空腔内的气压逐渐增大，直至将主唇口撑开，从而使氮气进入油封的内侧。采用这种方式，在充气过程中不会对精度较高的活塞杆轴面造成损伤，从而避免出现漏气漏油的情况，延长了减振器的使用寿命。

根据本发明的另一方面，提供一种减振器油封，该减振器油封为如上所述的减振器中的所述油封。

根据本发明的再一方面，提供一种减振器的充气方法，所述减振器包括活塞杆和套设在该活塞杆上的油封，所述油封包括相互组合的骨架和密封橡胶体，所述密封橡胶体具有与所述活塞杆的轴面接触配合的主唇口和副唇口，所述主唇口和副唇口与所述活塞杆的轴面共同限定出环形空腔，所述充气方法包括：第一步骤，在所述密封橡胶体上开设充气孔，使该充气孔从所述油封的外侧延伸至所述环形空腔；第二步骤，将氮气经由所述充气孔充入所述环形空腔内，使所述环形空腔内的气压升高以将所述主唇口撑开，从而使所述氮气进入所述油封的内侧。

可选地，在所述第二步骤中，利用减振器充气工装将氮气经由所述充气孔充入所述环形空腔内。

可选地，所述主唇口的外侧设置有第一弹簧圈。

可选地，所述充气孔开设在所述副唇口上。

可选地，所述副唇口的外侧设置有第二弹簧圈，所述充气孔位于所述副唇口的根部和所述第二弹簧圈之间。

可选地，所述充气孔的孔径为0.5-1.3mm。

本发明的充气方法可以替代传统的插针式充气法，并且在充气过程中不会对精度较高的活塞杆轴面造成损伤，从而避免出现漏气漏油的情况，延长了减振器的使用寿命。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是根据本发明的一种实施方式的减振器的局部剖视图；

图2是图1中a部分的放大图；

图3是根据本发明的一种实施方式的减振器油封的局部剖视图；

图4是利用减振器充气工装对减振器充气的示意图，其中，充气模块处于打开状态。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“内、外”是针对减振器本身而言的，各部件的内侧是指靠近减振器中心的一侧，外侧是指远离减振器中心的一侧。

如图1至图3所示，根据本发明的一个方面，提供一种减振器，包括贮油缸筒50、工作缸筒40、活塞杆10以及套设在该活塞杆10上的油封20和导向体30，贮油缸筒50套设在工作缸筒40的外部，油封20和导向体30位于工作缸筒40的一端且导向体30位于油封20的内侧。充气时，从油封20外侧进入油封20内侧的氮气经由导向体30上的气体通道31进入贮油缸筒50和工作缸筒40之间。其中，油封20包括相互组合的骨架21和密封橡胶体22，密封橡胶体22具有与活塞杆10的轴面接触配合的主唇口221和副唇口222，沿活塞杆10的轴向，主唇口221位于副唇口222的内侧。主唇口221和副唇口222与活塞杆10的轴面共同限定出环绕活塞杆10设置的环形空腔23，密封橡胶体22上开设有充气孔223，该充气孔223从油封20的外侧延伸至环形空腔23。

在本发明的减振器中，由于密封橡胶体22上开设有充气孔223，因此，在对上述减振器进行充气时，可以将氮气经由充气孔223充入环形空腔23内，使环形空腔23内的气压逐渐增大，直至将主唇口221撑开(即，使主唇口221的至少一部分脱离活塞杆10的轴面)，从而使氮气进入油封20的内侧。采用这种方式，在充气过程中不会对精度较高的活塞杆轴面造成损伤，从而避免出现漏气漏油的情况，延长了减振器的使用寿命。

如图2和图3所示，为了保证充气完成后主唇口221能够重新压紧在活塞杆10的轴面上，以防止氮气泄漏，优选地，主唇口221的外侧设置有第一弹簧圈24。在这种情况下，需要克服第一弹簧圈24的弹性力才能将主唇口221撑开。

在本发明的减振器中，可以将充气孔223开设在密封橡胶体22的任意适当的位置，只要保证在充气时能使环形空腔23与油封20外侧连通即可。作为一种实施方式，如图2和图3所示，可以将充气孔223开设在副唇口222上。

为了保证副唇口222能够压紧在活塞杆10的轴面上以增强密封效果，优选地，如图2和图3所示，副唇口222的外侧设置有第二弹簧圈25。在这种情况下，可以将充气孔223设置在副唇口222的根部和第二弹簧圈25之间。

在本发明的减振器中，充气孔223可以具有较大的孔径，以使环形空腔23的内部与油封20的外侧始终保持连通。然而，为了提高密封性，进一步防止外界灰尘、砂砾等异物进入油封20的内侧，优选地，可以利用密封橡胶体22的弹性特性使充气孔223形成为“唇孔”，即，不充气时封闭、充气时受压打开的孔。具体地，充气孔223的孔径可以为0.5-1.3mm。

本发明对充气孔223的成型工艺不作限制，充气孔223可以在注塑密封橡胶体22时一体成型，也可以利用针形件或锥形件在密封橡胶体22上穿孔而成。在后一种情况下，上文提及的充气孔223的孔径也就是所述针形件或锥形件的直径。

根据本发明的另一方面，提供一种减振器油封，该减振器油封为上述减振器中的油封20。

根据本发明的再一方面，提供一种减振器的充气方法，其中，该减振器包括贮油缸筒50、工作缸筒40、活塞杆10以及套设在该活塞杆10上的油封20和导向体30，贮油缸筒50套设在工作缸筒40的外部，油封20和导向体30设置在工作缸筒40的一端且导向体30位于油封20的内侧，导向体30上设置有供氮气通过的气体通道31，油封20包括相互组合的骨架21和密封橡胶体22，密封橡胶体22具有与活塞杆10的轴面接触配合的主唇口221和副唇口222，沿活塞杆10的轴向，主唇口221位于副唇口222的内侧，主唇口221和副唇口222与活塞杆10的轴面共同限定出环形空腔23。

所述充气方法包括：第一步骤，在密封橡胶体22上开设充气孔223，使该充气孔223从油封20的外侧延伸至环形空腔23；第二步骤，将氮气经由 充气孔223充入环形空腔23内，使环形空腔23内的气压升高以将主唇口221撑开，从而使氮气进入油封20的内侧，再通过导向体30上的气体通道31进入工作缸筒40和贮油缸筒50之间。

具体地，在第二步骤中，可以通过各种适当的方式将氮气经由充气孔223充入环形空腔23内。作为一种实施方式，可以将与氮气储存罐相连的气针插入充气孔223中，以向环形空腔23内充气。

作为另一种实施方式，如图4所示，可以利用减振器充气工装100将氮气经由所述充气孔223充入所述环形空腔23内。减振器充气工装为本领域技术人员所熟知的设备，其具体结构可以参见专利文献cn202349585u和cn102734630a，在此不再赘述。

在这种实施方式中，充气时，首先启动减振器充气工装100的液压缸110，驱动两个充气模块120，使这两个充气模块120对合地夹持在贮油缸筒50的上端，以在充气孔223的周围形成封闭腔室；然后向该封闭腔室中通入高压氮气，使油封20外侧的气压逐渐增大以将充气孔223撑开，氮气经由充气孔223进入环形空腔23内，环形空腔23内的气压逐渐增大直至将主唇口221撑开，从而使氮气进入油封20的内侧。

综上所述，本发明通过在油封20的密封橡胶体22上开设充气孔223，可以将氮气经由充气孔223充入环形空腔23内，使环形空腔23内的气压逐渐增大，直至将主唇口221撑开，从而使氮气进入油封20的内侧。以此方式，可以替代传统的插针式充气法，并且在充气过程中不会对精度较高的活塞杆轴面造成损伤，从而避免出现漏气漏油的情况，延长了减振器的使用寿命。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。