一种线缆拉伸检测试验系统的制作方法

本实用新型涉及一种线缆测试领域，尤其涉及一种线缆拉伸检测试验系统。

背景技术：

线缆是光缆、电缆等物品的统称，线缆的用途有很多，主要用于控制安装、连接设备、输送电力等，是日常生活中常见而不可缺少的一种东西。在生产制造线缆的过程中，需要对线缆所能承受的最大拉力和线缆的形变伸长量进行测验。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种线缆拉伸检测试验系统能够解决上述问题。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型的一种线缆拉伸检测试验系统：包括有固定拉伸座和活动拉伸座，所述活动拉伸座设置在固定拉伸座正下方，且活动拉伸座相对于固定拉伸座升降设置；所述固定拉伸座和活动拉伸座的相对面上分别设置线缆夹头，线缆两端分别夹紧设置在固定拉伸座和活动拉伸座的线缆夹头上；通过线缆夹头夹紧线缆，活动拉伸座沿远离固定拉伸座的方向移动拉伸线缆设置；通过设置有线缆夹头来固定线缆两端，使得线缆的安装和拆卸非常方便。

更进一步地，所述线缆夹头包括固定板和挤压板，所述挤压板通过螺纹调节杆水平挤压设置在固定板上；所述固定板上沿水平方向依次排列设置有若干线缆固定槽口，且线缆固定槽口的口径由固定板的两端向中间侧逐渐增大设置；所述线缆固定槽口的长度方向沿竖直方向设置；所述挤压板设置有挤压凸起，所述挤压凸起与线缆固定槽口相配合设置；所述挤压板向固定板挤压，挤压凸起挤压设置在线缆固定槽口内，这样使得线缆夹头更能够夹紧线缆的同时也能够对多种不同规格的线缆进行夹紧。

更进一步地，还包括有检测壳体，所述固定拉伸座设置在检测壳体顶部；所述检测壳体内底部设置有气缸，所述气缸的升降端固定设置有活动拉伸座，通过气缸带动活动拉伸座升降设置；通过气缸的伸缩带动活动拉伸座的升降，使得对线缆的拉伸受力状态可控。

更进一步地，所述检测壳体内部沿竖直方向设置有限位柱，所述活动拉伸座上设置有限位孔，所述限位柱与限位孔相配合设置；所述活动拉伸座通过限位孔套设在限位柱上，并沿限位柱方向上下移动，通过限位柱限定活动拉伸座的升降方向，避免活动拉伸座移动跑偏。

更进一步地，在所述检测壳体的侧方设置有滑动柱，所述滑动柱平行于活动固定座升降方向设置；所述滑动柱上从上到下依次套设有第一卡爪和第二卡爪，所述第一卡爪和第二卡爪沿滑动柱长度方向滑动设置；所述第一卡爪与第二卡爪水平指向线缆夹头设置，卡爪在滑动柱上滑动来记录活动固定座在拉断线缆的瞬间的水平高度位置。

更进一步地，还包括有伸缩卷尺，所述收缩卷尺设置在滑动柱顶端正前方，且收缩卷尺的测量尺带沿竖直方向伸缩设置，通过测量尺带直接侧出线缆最大形变长度。

更进一步地，所述固定拉伸座与线缆夹头之间设置有拉力传感器，通过拉力传感器测量线缆的在被拉断时的所能承受的最大拉力。

有益效果：本实用新型的一种线缆拉伸检测试验系统分别在固定拉伸座和活动拉伸座上设置有线缆夹头来夹紧线缆两端，从而使得线缆的固定和拆卸非常方便；同时在线缆夹头内设置有多个尺寸不同的线缆固定槽口，使得线缆的端部相配合固定设置在线缆固定槽口内，从而使得线缆夹头更能够夹紧线缆的同时也能够对多种不同规格的线缆进行夹紧。

附图说明

附图1为本实用新型的线缆拉伸测试系统的正视结构示意图；

附图2为本实用新型的线缆拉伸测试系统的侧视结构示意图；

附图3为本实用新型的线缆拉伸测试系统的内部结构示意图；

附图4为本实用新型的线缆夹头的立体结构示意图；

附图5为本实用新型的线缆夹头的仰视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。

如附图1～5所示的一种线缆拉伸检测试验系统：包括有固定拉伸座1和活动拉伸座2，所述活动拉伸座2设置在固定拉伸座1正下方，且活动拉伸座2相对于固定拉伸座1升降设置；所述固定拉伸座1与线缆夹头3之间设置有拉力传感器9，拉力传感器9测量线缆所受拉力。所述固定拉伸座1和活动拉伸座2的相对面上分别设置线缆夹头3，线缆两端分别夹紧设置在固定拉伸座1和活动拉伸座2的线缆夹头3上；通过线缆夹头3夹紧线缆，活动拉伸座2沿远离固定拉伸座1的方向移动拉伸线缆设置，通过线缆夹头3来固定线缆两端，相较于其他的线缆固定方式，使得线缆的安装和拆卸非常方便。

所述线缆夹头3包括固定板31和挤压板32，所述挤压板32通过螺纹调节杆33水平挤压设置在固定板31上，并将线缆端部压紧在固定板31与挤压板32之间；所述固定板31上沿水平方向依次排列设置有若干线缆固定槽口311，所述线缆固定槽口311的长度方向沿竖直方向设置，这样线缆固定槽口311对线缆的夹紧位置进行固定定位，使得线缆两端在夹紧在固定拉伸座1和活动拉伸座2上的线缆夹头3时，线缆能够保持竖直状态，从而在活动拉伸座2竖直向下拉伸线缆时，使得线缆受力方向与其长度方向一致，从而减小测量误差；线缆固定槽口311的口径由固定板31的两端向中间侧逐渐增大设置，设置有多种规格的线缆固定槽口311，从而能够对不同尺寸的线缆进行夹紧固定；所述挤压板32设置有挤压凸起321，所述挤压凸起321与线缆固定槽口311相配合设置；所述挤压板32向固定板31挤压，挤压凸起321挤压设置在线缆固定槽口311内，通过挤压凸起321将线缆端部挤压在线缆固定槽口311内，使得线缆的固定更紧。

还包括有检测壳体4，所述固定拉伸座1设置在检测壳体4顶部；所述检测壳体4内底部设置有气缸5，所述气缸5的升降端固定设置有活动拉伸座2，通过气缸5带动活动拉伸座2升降设置。通过控制气缸5的升降来拉伸线缆，由于气缸5的的升降均匀，气缸5升降的精度高，这样作用在线缆上的拉力更均匀，从而减小了线缆拉伸试验误差。

所述拉力传感器9的电信号输出端与气缸5控制器的信号输入端连接，当线缆断裂的瞬间，拉力传感器9的拉力达到最大并瞬间变为零，此时拉力传感器9发出电信号给气缸5控制器的信号输入端，使得气缸5控制器控制气缸停止运动，从而活动拉伸座2停止下降。

所述检测壳体4内部沿竖直方向设置有限位柱6，所述活动拉伸座2上设置有限位孔，所述限位柱6与限位孔相配合设置；所述活动拉伸座2通过限位孔套设在限位柱6上，并沿限位柱6方向上下移动，通过限位柱6来限制活动拉伸座2的移动方向，使得活动拉伸座2始终在固定拉伸座1的正下方升降滑动，避免活动拉伸座2将线缆拉偏影响到测验结果。

在所述检测壳体4的侧方设置有滑动柱7，所述滑动柱7平行于活动固定座2升降方向设置；所述滑动柱7上从上到下依次套设有第一卡爪71和第二卡爪72，所述第一卡爪71和第二卡爪72沿滑动柱7长度方向滑动设置；所述第一卡爪71与第二卡爪72水平指向线缆夹头3设置，通过卡爪来标记活动拉伸座2在拉伸线缆的位置，便于测量线缆的最大伸长量。还包括有伸缩卷尺8，所述收缩卷尺8设置在滑动柱7顶端正前方，且收缩卷尺8的测量尺带81沿竖直方向伸缩设置，通过测量尺带81上的刻度标记直接读出两卡爪之间的间距，从而测出线缆最大形变长度，简单方便。

测量方法：将线缆两端固定在固定拉伸座1的线缆夹头3上和活动拉伸座2的线缆夹头3上，并拉直线缆，这样滑动第一卡爪71，使第一卡爪71水平正对活动拉伸座2上的线缆夹头3的上端面；通过气缸5伸缩，带动活动拉伸座2下降拉伸线缆，并使线缆在断裂的瞬间气缸5停止下降，通过第二卡爪72水平正对活动拉伸座2上的线缆夹头3的上端面；通过测量尺带81测量第一卡爪71和第二卡爪72的高度差及为线缆形变后的最长长度，再通过测量得到的线缆最长长度减去线缆原始长度，即可得到线缆的最大形变量；同时通过拉力传感器9读出线缆在拉断的瞬间所测拉力。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。