一种下壳体总成气密测试装置的制作方法

本实用新型涉及气密测试设备技术领域，尤其涉及一种下壳体总成气密测试装置。

背景技术：

电子驻车制动系统（epb:electricalparkingbrake）是指将行车过程中的临时性制动和停车后的长时性制动功能整合在一起，并且由电子控制方式实现停车制动的装置。电子驻车制动系统通常包括：设置在驾驶室内的控制装置和设置在汽车底盘的电子驻车装置两部分。

针对目前的电子驻车装置中组成的下壳体，如图1所示，包括下壳体100、开设在下壳体100内的空腔101、开设在空腔101内的开孔102、沿下壳体100向下延伸有下凸部103以及固定连接在下壳体100侧部的插接部，在需要进行气密性测试时，往往需要将整个下壳体总成装配完成后才能将其放入水中进行气密性测试，如果出现不合格产品还需要拆卸后排除漏气部件，重新更换部件等步骤，非常麻烦，影响下壳体总成的生产装配质量。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中的下壳体进行气密性测试存在的缺点和不足之处，提供一种结构设计合理、能够对下壳体单独进行测试、提高装配效率、保证装配质量的下壳体总成气密测试装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种下壳体总成气密测试装置，包括基座、与基座配合连接的机架、设置在基座上的控制部、分设在基座上的支撑滑柱、同平面连接在支撑滑柱上的限定滑座、与限定滑座配合连接的上模座、连接在上模座上的连接盘、沿连接盘向上延伸有上凸台、轴接在上凸台上的气缸、连接在上模座下端的安装轴以及与安装轴底端配合连接的密封组件，所述基座上还连接有用于定位下壳体的下壳体定位座，所述下壳体定位座与密封组件对应设置，所述气缸上外接有与密封组件配合连接的气管。

作为优选：所述下壳体定位座包括安装平板、与安装平板上端配合连接的定位台、开设在定位台上且方便下凸部插入的限定槽、连接在限定槽内且与下凸部内壁配合套接的第一密封柱、开设在定位台上的环形凹槽、设置在环形凹槽内且与开孔内壁配合套接的第二密封柱以及套接在第二密封柱上的橡胶压垫，所述第一密封柱中部设有与限定槽槽底连接的第一安装孔，所述第二密封柱中部设有与环形凹槽槽配合连接的第二安装孔。

作为优选：所述密封组件包括密封台、贴覆连接在密封台底端的橡胶层以及与橡胶层底端连接的压板，所述密封台、橡胶层以及压板上通设有与气管连通设置的气孔，所述气孔与空腔连通设置。

作为优选：还包括设置在定位台上且与气孔配合连通设置的气压检测器，所述气压检测器与控制部配合电性连接。

本实用新型有益效果：本实用新型结构设计合理，通过下壳体定位座对下壳体的位置进行限定，然后利用气缸控制密封组件升降动作对下壳体进行密封，最后通过气管通气入空腔内测试下壳体是否存在漏气，使得下壳体能够单独进行气密测试，同时提高了下壳体总成的装配效率。

附图说明

图1是本实用新型的下壳体结构示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图3是本实用新型的内部结构示意图。

图4是本实用新型的分解结构示意图。

图5是本实用新型的下壳体定位座结构示意图。

附图标记：1、基座；2、机架；3、控制部；4、支撑滑柱；5、限定滑座；6、上模座；7、连接盘；8、下壳体定位座；60、安装轴；61、密封组件；62、密封台；63、橡胶层；64、压板；70、上凸台；71、气缸；72、气管；73、轴孔；74、升降轴；80、安装平板；81、定位台；82、限定槽；83、第一密封柱；84、环形凹槽；85、第二密封柱；86、橡胶压垫；87、第一安装孔；88、第二安装孔；89、气压检测器；100、下壳体；101、空腔；102、开孔；103、下凸部。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图5所示，一种下壳体总成气密测试装置，包括基座1、与基座1配合连接的机架2、设置在基座1上的控制部3、分设在基座1上的支撑滑柱4、同平面连接在支撑滑柱4上的限定滑座5、与限定滑座5配合连接的上模座6、连接在上模座6上的连接盘7、沿连接盘7向上延伸有上凸台70、轴接在上凸台70上的气缸71、连接在上模座6下端的安装轴60以及与安装轴60底端配合连接的密封组件61，所述基座1上还连接有用于定位下壳体100的下壳体100定位座8，所述下壳体100定位座8与密封组件61对应设置，所述气缸71上外接有与密封组件61配合连接的气管72；所述支撑滑柱4有四根分设在基座1上，同时利用限定滑座5与支撑滑柱4的连接，使得上模座6能够配合气缸71升降动作，同时密封组件61同步动作，进而能够在对气缸71及密封组件61进行定位的同时，保证对下壳体100密封的合理性，提高测试装置的稳定性；所述连接盘7上凸台70设置有轴孔73方便与气缸71底端的升降轴74配合轴接，增强气缸71控制上模座6的联动性；所述下壳体100定位座8能够有效对下壳体100进行定位，同时配合密封组件61可以对下壳体100的空腔101实现密封效果，方便进行气密性测试，而气缸71上外接的气管72直接与密封组件61连通，能够在测试时配合气压检测器89，及时接收到下壳体100内的气压数据，在向下壳体100空腔101内充气的同时使其内部在0.5bar的气压下，下壳体100内部最大泄漏量不超过0.9cc/min，从而会经由控制部3配合气压检测器89监测泄漏量是否在正常量内；通过下壳体100定位座8对下壳体100的位置进行限定，然后利用气缸71控制密封组件61升降动作对下壳体100进行密封，最后通过气管72通气入空腔101内测试下壳体100是否存在漏气，使得下壳体100能够单独进行气密测试，同时提高了下壳体总成的装配效率。

本实施例中，所述下壳体100定位座8包括安装平板80、与安装平板80上端配合连接的定位台81、开设在定位台81上且方便下凸部103插入的限定槽82、连接在限定槽82内且与下凸部103内壁配合套接的第一密封柱83、开设在定位台81上的环形凹槽84、设置在环形凹槽84内且与开孔102内壁配合套接的第二密封柱85以及套接在第二密封柱85上的橡胶压垫86，所述第一密封柱83中部设有与限定槽82槽底连接的第一安装孔87，所述第二密封柱85中部设有与环形凹槽84槽配合连接的第二安装孔88，所述安装平板80与基座1通过螺栓定位连接，同时定位台81与安装平板80通过螺栓连接定位，从而保证定位台81对下壳体100定位的稳定性；所述定位台81上分设有限定槽82及环形凹槽84，通过限定槽82内的第一密封柱83套接在下壳体100的下凹部内对下凹部进行密封，所述环形凹槽84上的第二密封柱85套接在下壳体100上的开孔102位置，同时下壳体100底端顶压在橡胶压垫86上，避免下壳体100在密封组件61下压时损坏下壳体100的情况；利用连接螺钉穿过第一安装孔87与限定槽82槽底连接，使得第一密封柱83与限定槽82定位连接，利用连接螺钉穿过第二安装孔88与环形凹槽84槽底连接，使得第二密封柱85与环形凹槽84定位连接；所述第一密封柱83与第二密封柱85均为橡胶制成，保证下壳体100空腔101内的密封性。

本实施例中，所述密封组件61包括密封台62、贴覆连接在密封台62底端的橡胶层63以及与橡胶层63底端连接的压板64，所述密封台62、橡胶层63以及压板64上通设有与气管72连通设置的气孔，所述气孔与空腔101连通设置；所述密封台62通过安装轴60与上模座6连接，从而方便配合气缸71的升降动作；所述橡胶层63的设置能够在气缸71带动密封组件61下压时提供缓冲力，使得压板64下压至下壳体100上端面密封时避免损坏下壳体100；所述气孔方便与气管72连通，对下壳体100的空腔101内充气，从而对下壳体100的气密性进行测试。

本实施例中，还包括设置在定位台81上且与气孔配合连通设置的气压检测器89，所述气压检测器89在与气孔连通的同时与控制部3配合电性连接，使得气压检测器89能够随时检测下壳体100内部气压的变化，当其空腔101内的气压发生变化时，气压检测器检测到从而判定是否符合气压的检测标准，再利用控制部3对气缸71进行启停控制，从而保证下壳体100的产品质量。

本实用新型在使用时，首先将下壳体100放置在定位台81上进行定位，然后通过控制部3启动气缸71下降，同时压板64下降将下壳体100的空腔101进行密封，同时通过气管72通气将气体充入空腔101内，进而保证在向下壳体100空腔101内充气的同时使其内部在0.5bar的气压下，下壳体100内部最大泄漏量不超过0.9cc/min，从而符合下壳体100的气密性检测标准，提高了下壳体100的检测效率，而且能够单独对下壳体100进行气密测试，提高了下壳体总成的装配质量。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。