浸入式钢管静水试压机的制作方法

本实用新型涉及钢管试压领域，具体涉及浸入式钢管静水试压机。

背景技术：

钢管静水试压是检验钢管耐压能力的重要技术手段，通过静水试压将发生爆裂、渗漏的不合格钢管彻底淘汰，筛选出耐压能力强的合格钢管。

目前，在进行钢管静水试压时，通常是先用水泵将钢管充满水，后用高压的试压泵打压试压，再用卸荷阀卸荷。这种钢管静水试压方法，试压速度慢，工作效率低；工艺流程繁琐，设备故障率高；大面积地上操作，安全性差。

技术实现要素：

为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种浸入式钢管静水试压机，其包括进料架、出料架、试压头、油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构、油缸驱动式移动小车、液压站、自动控制系统及试压装置，其特征在于，所述试压装置包括斜轨、举升油缸、增压油缸及装满清水的试压池；所述进料架、出料架分别设于试压池的两侧；所述举升油缸安装于试压池临近出料架一侧的底部，举升油缸活塞杆顶部设有v形托架；所述增压油缸安装于试压池侧壁且在横向上与举升油缸对齐；所述举升油缸、增压油缸分别通过液压油管与液压站连接；所述斜轨的上侧连接进料架，下侧设有挡板且靠近举升油缸v形托架；所述油缸驱动式自动夹紧机构设于试压池内试压的钢管中部位置；所述试压头为顶部开口的圆筒形，其内径与钢管外径相配合，钢管一端的试压头底部中心设有与增压油缸活塞杆外径相配合的通孔,钢管另一端的试压头底部中心设有与高压管外径相配合的通孔；所述试压头在油缸驱动式移动小车的带动下能够前进或后退，前进时试压头套装在钢管两端的周围并进行端部密封，后退时试压头从钢管两端脱出；所述油缸驱动式自动翻管机构分别设于试压池内靠近斜轨下侧、出料架上靠近试压池一侧；所述油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构及油缸驱动式移动小车均通过液压站连接自动控制系统。

上述端部密封采用端面密封形式、径向密封形式或内表面密封形式。

上述钢管一端的试压头底部中心通孔与增压油缸活塞杆之间采用径向密封形式。

上述径向密封形式是在试压头的内部设有环形槽，环形槽内安装密封圈。

上述斜轨为上下两层框架式结构，上层与下层之间仅能容纳一根钢管。

上述高压管的管路上设有与自动控制系统连接的压力传感器及压力调节阀。

上述自动控制系统采用plc控制系统。

与现有技术相比，本实用新型主要具有如下显著优势：

1.无需水泵充水，试压速度快，节省时间，在钢管较粗时此优势更加突出。

2.采用斜轨将钢管连续沉入水中，确保试压前钢管内已经充满水分，连续试压效率高。

3.工艺流程简单，设备故障率低，经济性良好。

4.整个试压过程是在试压池内的水面以下完成，安全性更好。

5.与试压泵试压相比，采用增压油缸试压效率更高。

6.与卸荷阀卸荷相比，采用增压油缸卸荷效率更高。

7.由于无需水泵充水、试压泵试压、卸荷阀卸荷，节能性更加优良。

8.自动化程度高，节省人力物力。

附图说明

图1为本实用新型结构布局及基本流程示意图；

图2为增压油缸试压示意图；

图中：1-试压池，2-下层，3-进料架，4-钢管，5-上层，6-斜轨，7-v形托架，8-举升油缸，9-出料架，10-池内水，11-增压油缸活塞杆，12-密封圈，13-管内水，14-试压头，15-增压油缸，16-试压池侧壁。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型进行详细描述。

实施例1

参见图1及图2。浸入式钢管静水试压机，包括进料架3、出料架9、试压头14、油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构、油缸驱动式移动小车、液压站、自动控制系统及试压装置。试压装置包括斜轨6、举升油缸8、增压油缸15及装满清水的试压池1。进料架3、出料架9分别设于试压池1的两侧。举升油缸8安装于试压池1临近出料架9一侧的底部，举升油缸8活塞杆顶部设有v形托架7。增压油缸15安装于试压池侧壁16且在横向上与举升油缸8对齐。举升油缸8、增压油缸15分别通过液压油管与液压站连接。斜轨6的上侧连接进料架3，下侧设有挡板且靠近举升油缸v形托架7。油缸驱动式自动夹紧机构设于试压池1内试压的钢管4中部位置。试压头14为顶部开口的圆筒形，其内径与钢管4外径相配合，钢管4一端的试压头14底部中心设有与增压油缸活塞杆11外径相配合的通孔,钢管另一端的试压头14底部中心设有与高压管外径相配合的通孔。试压头14在油缸驱动式移动小车的带动下能够前进或后退，前进时试压头14套装在钢管4两端的周围并进行端部密封，后退时试压头14从钢管4两端脱出。油缸驱动式自动翻管机构分别设于试压池1内靠近斜轨6下侧、出料架9上靠近试压池1一侧。油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构及油缸驱动式移动小车均通过液压站连接自动控制系统。

实施例2

参见图1及图2。浸入式钢管静水试压机，包括进料架3、出料架9、试压头14、油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构、油缸驱动式移动小车、液压站、自动控制系统及试压装置。试压装置包括斜轨6、举升油缸8、增压油缸15及装满清水的试压池1。进料架3、出料架9分别设于试压池1的两侧。举升油缸8安装于试压池1临近出料架9一侧的底部，举升油缸8活塞杆顶部设有v形托架7。增压油缸15安装于试压池侧壁16且在横向上与举升油缸8对齐。举升油缸8、增压油缸15分别通过液压油管与液压站连接。斜轨6的上侧连接进料架3，下侧设有挡板且靠近举升油缸v形托架7。油缸驱动式自动夹紧机构设于试压池1内试压的钢管4中部位置。试压头14为顶部开口的圆筒形，其内径与钢管4外径相配合，钢管4一端的试压头14底部中心设有与增压油缸活塞杆11外径相配合的通孔,钢管另一端的试压头14底部中心设有与高压管外径相配合的通孔。试压头14在油缸驱动式移动小车的带动下能够前进或后退，前进时试压头14套装在钢管4两端的周围并进行端部密封，后退时试压头14从钢管4两端脱出。油缸驱动式自动翻管机构分别设于试压池1内靠近斜轨6下侧、出料架9上靠近试压池1一侧。油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构及油缸驱动式移动小车均通过液压站连接自动控制系统。

上述端部密封采用端面密封形式、径向密封形式或内表面密封形式。

实施例3

参见图1及图2。浸入式钢管静水试压机，包括进料架3、出料架9、试压头14、油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构、油缸驱动式移动小车、液压站、自动控制系统及试压装置。试压装置包括斜轨6、举升油缸8、增压油缸15及装满清水的试压池1。进料架3、出料架9分别设于试压池1的两侧。举升油缸8安装于试压池1临近出料架9一侧的底部，举升油缸8活塞杆顶部设有v形托架7。增压油缸15安装于试压池侧壁16且在横向上与举升油缸8对齐。举升油缸8、增压油缸15分别通过液压油管与液压站连接。斜轨6的上侧连接进料架3，下侧设有挡板且靠近举升油缸v形托架7。油缸驱动式自动夹紧机构设于试压池1内试压的钢管4中部位置。试压头14为顶部开口的圆筒形，其内径与钢管4外径相配合，钢管4一端的试压头14底部中心设有与增压油缸活塞杆11外径相配合的通孔,钢管另一端的试压头14底部中心设有与高压管外径相配合的通孔。试压头14在油缸驱动式移动小车的带动下能够前进或后退，前进时试压头14套装在钢管4两端的周围并进行端部密封，后退时试压头14从钢管4两端脱出。油缸驱动式自动翻管机构分别设于试压池1内靠近斜轨6下侧、出料架9上靠近试压池1一侧。油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构及油缸驱动式移动小车均通过液压站连接自动控制系统。

上述端部密封采用端面密封形式、径向密封形式或内表面密封形式；钢管4一端的试压头14底部中心通孔与增压油缸活塞杆11之间采用径向密封形式。

实施例4

参见图1及图2。浸入式钢管静水试压机，包括进料架3、出料架9、试压头14、油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构、油缸驱动式移动小车、液压站、自动控制系统及试压装置。试压装置包括斜轨6、举升油缸8、增压油缸15及装满清水的试压池1。进料架3、出料架9分别设于试压池1的两侧。举升油缸8安装于试压池1临近出料架9一侧的底部，举升油缸8活塞杆顶部设有v形托架7。增压油缸15安装于试压池侧壁16且在横向上与举升油缸8对齐。举升油缸8、增压油缸15分别通过液压油管与液压站连接。斜轨6的上侧连接进料架3，下侧设有挡板且靠近举升油缸v形托架7。油缸驱动式自动夹紧机构设于试压池1内试压的钢管4中部位置。试压头14为顶部开口的圆筒形，其内径与钢管4外径相配合，钢管4一端的试压头14底部中心设有与增压油缸活塞杆11外径相配合的通孔,钢管另一端的试压头14底部中心设有与高压管外径相配合的通孔。试压头14在油缸驱动式移动小车的带动下能够前进或后退，前进时试压头14套装在钢管4两端的周围并进行端部密封，后退时试压头14从钢管4两端脱出。油缸驱动式自动翻管机构分别设于试压池1内靠近斜轨6下侧、出料架9上靠近试压池1一侧。油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构及油缸驱动式移动小车均通过液压站连接自动控制系统。

上述端部密封采用端面密封形式、径向密封形式或内表面密封形式；钢管4一端的试压头14底部中心通孔与增压油缸活塞杆11之间采用径向密封形式；径向密封形式是在试压头内部设有环形槽，环形槽内安装密封圈12。

实施例5

参见图1及图2。浸入式钢管静水试压机，包括进料架3、出料架9、试压头14、油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构、油缸驱动式移动小车、液压站、自动控制系统及试压装置。试压装置包括斜轨6、举升油缸8、增压油缸15及装满清水的试压池1。进料架3、出料架9分别设于试压池1的两侧。举升油缸8安装于试压池1临近出料架9一侧的底部，举升油缸8活塞杆顶部设有v形托架7。增压油缸15安装于试压池侧壁16且在横向上与举升油缸8对齐。举升油缸8、增压油缸15分别通过液压油管与液压站连接。斜轨6的上侧连接进料架3，下侧设有挡板且靠近举升油缸v形托架7。油缸驱动式自动夹紧机构设于试压池1内试压的钢管4中部位置。试压头14为顶部开口的圆筒形，其内径与钢管4外径相配合，钢管4一端的试压头14底部中心设有与增压油缸活塞杆11外径相配合的通孔,钢管另一端的试压头14底部中心设有与高压管外径相配合的通孔。试压头14在油缸驱动式移动小车的带动下能够前进或后退，前进时试压头14套装在钢管4两端的周围并进行端部密封，后退时试压头14从钢管4两端脱出。油缸驱动式自动翻管机构分别设于试压池1内靠近斜轨6下侧、出料架9上靠近试压池1一侧。油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构及油缸驱动式移动小车均通过液压站连接自动控制系统。

上述端部密封采用端面密封形式、径向密封形式或内表面密封形式；钢管4一端的试压头14底部中心通孔与增压油缸活塞杆11之间采用径向密封形式；径向密封形式是在试压头内部设有环形槽，环形槽内安装密封圈12；斜轨6为上下两层框架式结构，上层5与下层2之间仅能容纳一根钢管4。

实施例6

参见图1及图2。浸入式钢管静水试压机，包括进料架3、出料架9、试压头14、油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构、油缸驱动式移动小车、液压站、自动控制系统及试压装置。试压装置包括斜轨6、举升油缸8、增压油缸15及装满清水的试压池1。进料架3、出料架9分别设于试压池1的两侧。举升油缸8安装于试压池1临近出料架9一侧的底部，举升油缸8活塞杆顶部设有v形托架7。增压油缸15安装于试压池侧壁16且在横向上与举升油缸8对齐。举升油缸8、增压油缸15分别通过液压油管与液压站连接。斜轨6的上侧连接进料架3，下侧设有挡板且靠近举升油缸v形托架7。油缸驱动式自动夹紧机构设于试压池1内试压的钢管4中部位置。试压头14为顶部开口的圆筒形，其内径与钢管4外径相配合，钢管4一端的试压头14底部中心设有与增压油缸活塞杆11外径相配合的通孔,钢管另一端的试压头14底部中心设有与高压管外径相配合的通孔。试压头14在油缸驱动式移动小车的带动下能够前进或后退，前进时试压头14套装在钢管4两端的周围并进行端部密封，后退时试压头14从钢管4两端脱出。油缸驱动式自动翻管机构分别设于试压池1内靠近斜轨6下侧、出料架9上靠近试压池1一侧。油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构及油缸驱动式移动小车均通过液压站连接自动控制系统。

上述端部密封采用端面密封形式、径向密封形式或内表面密封形式；钢管4一端的试压头14底部中心通孔与增压油缸活塞杆11之间采用径向密封形式；径向密封形式是在试压头内部设有环形槽，环形槽内安装密封圈12；斜轨6为上下两层框架式结构，上层5与下层2之间仅能容纳一根钢管4；高压管的管路上设有与自动控制系统连接的压力传感器及压力调节阀。

实施例7

参见图1及图2。浸入式钢管静水试压机，包括进料架3、出料架9、试压头14、油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构、油缸驱动式移动小车、液压站、自动控制系统及试压装置。试压装置包括斜轨6、举升油缸8、增压油缸15及装满清水的试压池1。进料架3、出料架9分别设于试压池1的两侧。举升油缸8安装于试压池1临近出料架9一侧的底部，举升油缸8活塞杆顶部设有v形托架7。增压油缸15安装于试压池侧壁16且在横向上与举升油缸8对齐。举升油缸8、增压油缸15分别通过液压油管与液压站连接。斜轨6的上侧连接进料架3，下侧设有挡板且靠近举升油缸v形托架7。油缸驱动式自动夹紧机构设于试压池1内试压的钢管4中部位置。试压头14为顶部开口的圆筒形，其内径与钢管4外径相配合，钢管4一端的试压头14底部中心设有与增压油缸活塞杆11外径相配合的通孔,钢管另一端的试压头14底部中心设有与高压管外径相配合的通孔。试压头14在油缸驱动式移动小车的带动下能够前进或后退，前进时试压头14套装在钢管4两端的周围并进行端部密封，后退时试压头14从钢管4两端脱出。油缸驱动式自动翻管机构分别设于试压池1内靠近斜轨6下侧、出料架9上靠近试压池1一侧。油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构及油缸驱动式移动小车均通过液压站连接自动控制系统。

上述端部密封采用端面密封形式、径向密封形式或内表面密封形式；钢管4一端的试压头14底部中心通孔与增压油缸活塞杆11之间采用径向密封形式；径向密封形式是在试压头内部设有环形槽，环形槽内安装密封圈12；斜轨6为上下两层框架式结构，上层5与下层2之间仅能容纳一根钢管4；高压管的管路上设有与自动控制系统连接的压力传感器及压力调节阀；自动控制系统采用plc控制系统。

本实用新型的基本工作原理如下：

进料架3上的钢管4横放在斜轨6上以后凭借其自身重力依次滚入装满清水的试压池1中；钢管4在下落过程中充水渐满；到达斜轨6下侧的挡板后，由油缸驱动式自动翻管机构将钢管4转移到举升油缸8上方的v形托架7；用油缸驱动式自动夹紧机构将钢管4夹紧固定；用油缸驱动式移动小车将试压头14分别套装钢管4两端并进行端部密封；增压油缸15将活塞杆穿过试压头14并伸入充满水的钢管4内，使钢管4内的压力上升至规定压力值并保压至规定时间；

增压油缸15将活塞杆缩回，钢管4内压力自动卸荷；用油缸驱动式移动小车将钢管4两端试压头14退出；撤除钢管夹紧；举升油缸8用伸出的活塞杆将钢管4举升至水面上方；用油缸驱动式自动翻管机构将钢管4转移至出料架9上；前一根钢管4试压完成，举升油缸8将活塞杆回位，后一根已充满水的钢管4开始试压准备，如此循环往复。液压站为油缸提供液压油并与plc控制系统配合完成试压工序的有效衔接。

鉴于油缸驱动式自动夹紧机构、油缸驱动式自动翻管机构、油缸驱动式移动小车等在相关专利中已有详细记载，市面产品也已成熟，其为现有技术，本专利说明书不再赘述。